JPH0723160Y2 - 長尺物端末複合加工機 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は、長尺物素材の端末の３
箇所の異なった加工部位に対して機械加工をすることが
できる長尺物端末複合加工機に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、鍛造品や鋳造品は、成形精度が
不充分で、後工程でその所定の部位を機械加工で切削加
工される。例えば、長尺物の１つとしてのエレベータレ
ールは、図１２ないし図１４にレール素材Ｒの切削加工
後の状態が示されるが、このエレベータレールは、帯状
底板材Ｒ１にその軸方向に沿って帯状リブ材Ｒ２を垂直
に形成して構成される断面Ｔ字状のレール素材Ｒを、以
下のように切削加工して造られる。

【０００３】端面削りフライス盤により、レール素材Ｒ
の一側の端面に端面ほぞ溝フライス加工が施され、その
端面がフライス加工されて平坦になるとともに帯状リブ
材Ｒ２の部分にほぞ溝Ｋ１が形成される。レール素材Ｒ
の他側の端面に端面フライス加工が施されて平坦になる
とともに、帯状リブ材Ｒ２の部分に他のエレベータレー
ルのほぞ溝（図示せず）と嵌合するほぞ溝係合突部Ｋ２
が、それぞれ形成される。

【０００４】また、ドリル盤により、レール素材Ｒの帯
状底板材Ｒ１に、貫通孔Ｋ３及びこの貫通孔Ｋ３と同心
のざぐり部Ｋ４が４箇所に亘ってドリル加工される。さ
らに、正面フライス盤により、レール素材Ｒの帯状底板
材Ｒ１の、帯状リブ材Ｒ２と反対側の裏面に平坦加工部
Ｋ５，Ｋ５が目板取付面用としてフライス加工される。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】ところが、従来、レー
ル素材Ｒの一方の端末の３箇所の加工部位を切削加工す
るには、ドリル盤，正面フライス盤，端面削りフライス
盤の３台の工作機械を必要としているが、各加工部位が
近接しているので、加工対象となる長尺物に対して上記
各工作機械を近接して配置することは困難で、例えば、
各工作機械を、所定の距離隔てて直列的に配置し、ドリ
ル工程→正面フライス工程→端面削りフライス工程の順
序で各工作機械にレール素材Ｒを送って各工程で個別に
加工するのが一般的である。

【０００６】この場合、レール素材Ｒの定尺長さ寸法が
例えば５ｍと長いこともあって、各工作機械間でレール
素材Ｒの移動スペースを含めると、広大な加工スペース
を要し、且つ、各工作機械に対してそれぞれレール素材
Ｒの取付・取外しを行なうことにより、レール素材Ｒの
位置決めが別々の治具基準となるので、加工部位間の相
互寸法精度の不良が発生し易かった。

【０００７】本考案は、上述の問題点を解決するために
なされたもので、その目的は、帯状底板材にその軸方向
に沿って帯状リブ材を設けてなる長尺物素材を、その端
面の端面加工部をフライス加工し、その帯状底板材に孔
部をドリル加工で形成し、その帯状底板材の、帯状リブ
材と反対側の裏面に平坦加工部をフライス加工して長尺
物を完成する際、長尺物素材を移動させずに１回の位置
決めで、上記３つの異なった加工部位に対して所定の加
工を施すことができる長尺物端末複合加工機を提供する
ことである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本考案は、帯状底板材に
その軸方向に沿って帯状リブ材を設けてなる長尺物素材
を材料として、その端面に端面加工部をフライス加工で
形成し、その帯状底板材に端面の近傍の孔部をドリル加
工で形成し、その帯状底板材の、帯状リブ材と反対側の
裏面に端面の近傍の平坦加工部をフライス加工で形成す
るものであって、長尺物素材を、その帯状リブ材を横に
した横向姿勢で上下左右長手方向の３方向で位置決め固
定及びその解除が可能なクランプ装置を配置し、フライ
ス工具を横向姿勢の長尺物素材の帯状底板材の裏面に回
転しながら平行に移動させることにより、帯状底板材の
裏面の平坦加工部を形成する正面削りフライスユニット
を長尺物素材の裏面が臨む側に配置し、ドリルを横向姿
勢の長尺物素材の帯状底板材に回転しながら軸方向に移
動させることにより、長尺物素材の帯状底板材の孔部を
形成するドリルユニットを長尺物素材の帯状リブ材が臨
む側に配置し、フライス工具を横向姿勢の長尺物素材の
端面に回転しながら平行に移動させることにより、長尺
物素材の端面に端面加工部を形成する端面削りフライス
ユニットを長尺物素材の端面側に長尺物素材の搬送経路
から外れた位置に配置したことを特徴とする。

【０００９】

【作用】本考案においては、当該長尺物端末複合加工機
に長尺物素材が搬入されると、クランプ装置により、長
尺物素材は、その帯状リブ材を横にした横向姿勢で上下
左右長手方向の３方向で位置決め固定される。

【００１０】正面削りフライスユニットでは、その正面
フライスを長尺物素材の帯状底板材の裏面に回転しなが
ら平行に移動させることにより、長尺物素材の帯状底板
材の裏面が平坦にフライス加工され、平坦加工部が形成
される。

【００１１】ドリルユニットでは、ドリルを帯状底板材
に回転しながら軸方向に移動させることにより、長尺物
素材の帯状底板材がドリル加工され、孔部が形成され
る。端面削りフライスユニットでは、端面削りフライス
を長尺物素材の端面に回転しながら平行に移動させるこ
とにより、長尺物素材の端面が削られ、端面加工部が形
成される。

【００１２】長尺物素材に対する上記機械加工が完了し
て長尺物が形成されると、この長尺物は、その位置決め
が解除され、当該長尺物端末複合加工機から搬出され
る。

【００１３】

【実施例】以下、図１ないし図１１により、長尺物素材
として図１２ないし図１４に示すレール素材Ｒを例に挙
げ、その３つの加工部位における加工形状を切削加工す
る長尺物端末複合加工機の構造を説明する。

【００１４】図１，図２は本考案の実施例に係わる長尺
物端末複合加工機１，２を示し、両長尺物端末複合加工
機１，２は、図１２に示すレール素材Ｒの前側端末部分
Ｒｆ及び後側端末部分Ｒｒをそれぞれ切削加工するもの
であり、対向して配置されている。レール素材Ｒの加工
部位及び加工形状は従来例と同様であり、レール素材Ｒ
の前側端末部分Ｒｆにおいては、その端面に平坦部が形
成されるとともに帯状リブ材Ｒ２の部分にほぞ溝Ｋ１が
形成され、その帯状底板材Ｒ１に、貫通孔Ｋ３及びこの
貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４が４箇所に亘ってドリ
ル加工され、そのレール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１の、帯
状リブ材Ｒ２と反対側の裏面に平坦加工部Ｋ５が目板取
付面用に形成される。

【００１５】また、レール素材Ｒの後側端末部分Ｒｒに
おいては、前側端末部分Ｒｆと比べて、貫通孔Ｋ３及び
この貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４，平坦加工部Ｋ５
については、各端面から対称位置に形成されているが、
レール素材Ｒの後側端末部分Ｒｒにおける端面に、平坦
部が形成されるとともに帯状リブ材Ｒ２の部分に他のエ
レベータレールのほぞ溝Ｋ１と嵌合するほぞ溝係合突部
Ｋ２が形成される。

【００１６】図１，図２に示す各長尺物端末複合加工機
１，２は、一部を除いては同様の構成であり、図１に示
す長尺物端末複合加工機１を説明し、図２に示す長尺物
端末複合加工機についての説明は必要な部分を除いて省
略する。

【００１７】図１，図３において、３は正面フライスユ
ニット、４はドリルユニット、５は端面削りフライスユ
ニット、６はテーブル、７はクランプ装置、８は治具ク
リーナ、９はチップコンベヤ、１０はクーラントタンク
を示す。

【００１８】レール素材Ｒの搬送経路に、一対のローラ
を有してなるガイドローラ１１が複数個所定間隔で設置
されており、図におけるレール素材Ｒは、その帯状リブ
材Ｒ２を横にした横向姿勢で上下左右長手方向の３方向
でクランプ装置７に位置決めして取り付けられた状態が
示されている。詳細は後述する。

【００１９】図１，図３に示すように、上記のテーブル
６は、床面１２上に固設されたベッド１３に、レール素
材Ｒの搬送経路に対して直角方向に往復移動自在に構成
され、サーボモータ６Ａの回転駆動力によりテーブル送
り装置６Ｂを介して回転運動を直線運動に変換されて駆
動する。このテーブル６は、レール素材Ｒの搬送経路に
対して直角方向に交差する長方形状（平面視で）の構成
になっており、機械の正面からみてその左側部分（図３
において左側部分）には正面フライスユニット３が、そ
の右側部分にはドリルユニット４，端面削りフライスユ
ニット５が設置されている。

【００２０】正面フライスユニット３は、テーブル６の
左側部分に固定設置したコラム３Ｅと、このコラム３Ｅ
の上端に取り付けたサーボモータ３Ａと、このサーボモ
ータ３Ａの回転力を上下方向の往復運動に変換する横ヘ
ッド送り装置３Ｂと、コラム３Ｅの前面に上下摺動自在
に支持され、横ヘッド送り装置３Ｂにより上下方向に移
動される横軸ヘッド３Ｃと、横軸ヘッド３Ｃに取り付け
られたモータ３Ｆにより回転駆動される正面フライス３
Ｄとから構成され、レール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１の裏
面を平坦にフライス加工して平坦加工部Ｋ５を形成す
る。

【００２１】ドリルユニット４は、前記テーブル６の右
側部分に固定設置したドリルユニット本体４Ａと、ドリ
ルユニット本体４Ａに取り付けられたドリルヘッド４Ｂ
と、ドリルヘッド４Ｂに取り付けられ軸方向をテーブル
６の移動方向に向けて水平に設けられた４本のドリル４
Ｃと、ドリルユニット本体４Ａに取付けられ、上記ドリ
ル４Ｃを回転駆動するモータ４Ｍとから構成され、レー
ル素材Ｒの帯状底板材Ｒ１をドリル加工して、貫通孔Ｋ
３及びこの貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４を形成す
る。図１１に示すように、ドリル４Ｃは、貫通孔Ｋ３を
ドリル加工する小径部４Ｄと、小径部４Ｄと段部４Ｅを
介して連続する大径部４Ｆとで構成された段付ドリル
で、段部４Ｅで貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４をドリ
ル加工する。

【００２２】端面削りフライスユニット５は、テーブル
６の中央部に前後方向に移動調節可能に設置されたコラ
ム５Ｃと、該コラム５Ｃに組み込まれており、該コラム
５Ｃの後面に固定したモータにより回転駆動される垂直
な主軸５Ｄを有する立軸ヘッド５Ａと、立軸ヘッド５Ａ
から駆動力を受け垂直な軸の周りに回転する主軸５Ｄに
固定した端面削りフライス５Ｂとから構成され、レール
素材Ｒの端面をフライス加工して、平坦な端面とほぞ溝
Ｋ１を形成する。図７に示すように、端面削りフライス
５Ｂは、周面にカッタ軸に対し傾斜した多数のチップが
設けられた上下一対の円柱形カッタ５Ｃと、それらの中
央部に位置して設けられ、それらの外周より環状に突起
しているほぞ溝用カッタ５Ｄとから構成されている。

【００２３】次に、クランプ装置７について図４ないし
図９により説明する。図４ないし図６に示すように、ク
ランプ装置７においては、両側面に縦長の台形の板材１
４，１４が形成された枠体１５が、その長手方向をレー
ル素材Ｒの搬送方向に沿わせてベッド１３の前側に張り
出した部分に設置され、枠体１５の上面には支持ブロッ
ク１６が固設され、この支持ブロック１６に押圧シリン
ダ１７が複数個レール素材Ｒの搬送方向に沿って直列に
設置されている。

【００２４】図４，図９に示すように、枠体１５の上部
には、切欠き空間を区画する垂直壁面１８Ａと水平壁面
１８Ｂとが形成され、この水平壁面１８Ｂ上に位置決め
ブロック１９が配置されている。この位置決めブロック
１９に垂直壁面１８Ａ側に凹部１９Ａが形成されてい
る。また、枠体１５にロッド２０が周方向及び軸方向に
摺動自在に設けられ、このロッド２０の先端に設けたカ
ムの下面により、上記凹部１９Ａの下面が押圧されて位
置決めブロック１９が枠体１５に固定して取り付けられ
る。

【００２５】位置決めブロック１９は、切欠き空間を区
画するレール素材Ｒ用の位置決め水平壁面２１を有し、
この位置決め水平壁面２１には、レール素材Ｒの帯状リ
ブ材Ｒ２を高さ方向に位置決めする位置決面２１Ａと、
レール素材Ｒの帯状リブ材Ｒ２を水平方向に位置決めす
る位置決め面２１Ｃを有し、位置決め面２１Ａに対して
レール素材Ｒの帯状リブ材Ｒ２の板厚と同一の高さを有
する段差２１Ｂとが形成されている。位置決めブロック
１９は、レール素材Ｒの寸法（帯状底板材Ｒ１，帯状リ
ブ材Ｒ２の寸法）に対応して、それぞれ寸法の異なるも
のが用意されている。位置決めブロック１９の交換は、
ロッド２０の、位置決めブロック１９の凹部１９Ａに対
する挿入・解除により行なわれる。

【００２６】また、押圧シリンダ１７は、先端が球面凹
状の基部ロッド２２と、基端が基部ロッド２２の先端と
球面接触する押圧ロッド２３とを有し、レール素材Ｒの
帯状リブ材Ｒ２の側面の誤差に対応して、押圧ロッド２
３の下面が帯状リブ材Ｒ２の側面を直角に押圧するよう
になっている。

【００２７】また、押圧シリンダ１７は、位置決めブロ
ック１９の交換に合わせて、その水平方向の位置を、調
整ねじ棒１７Ａを回転させて、移動板１７Ｂを水平方向
に移動させることにより、調節できるようになってい
る。

【００２８】そして、図４，図５に示すように、枠体１
５の側方には縦長ブロック体２５の上端が、枠体１５の
上端に設けた支持ブロック１６にピン２６を介してピン
結合されて沿直面内で回動自在に支持されて設けられ、
その下端はピン２７を介して、枠体１５に取り付けた位
置決めシリンダ２８のロッド２９の先端にピン結合して
いる（図８に図示）。上記縦長ブロック体２５の中間部
には、レール素材Ｒの搬送方向に平行にして上下２本の
支持シャフト２４，２４が、その軸方向に摺動自在に嵌
挿されている。

【００２９】支持シャフト２４，２４の前後両端にはプ
レート３０が嵌挿されて取り付けられ、この前端側のプ
レート３０に先端が尖った位置決めピン３１が固設され
ている。この位置決めピン３１の先端は、レール素材Ｒ
の帯状底板材Ｒ１の裏面を押圧し、レール素材Ｒの水平
方向の位置決めがなされる。なお、レール素材Ｒの長手
方向の位置決めは図示しない長手方向位置決め装置によ
りなされる。

【００３０】図４，図５，図８に示すように、枠体１５
の一方の板材１４には、ロック用シリンダ３２が固定し
て取り付けられ、そのロッド３２Ａに固定したロック軸
３３の先端のテーパ部３３Ａは、位置決めシリンダ２８
のロッド２９に形成したテーパ孔部２９Ａに係止・解除
するようになっている。

【００３１】また、図５に示すように、上記の縦長ブロ
ック体２５には、シャフト用シリンダ３４が水平に固設
され、シャフト用シリンダ３４のロッド３５の先端に上
記前端側のプレート３０が取り付けられ、プレート３０
は支持シャフト２４，２４と共にロッド３５の軸方向に
往復自在となっている。

【００３２】上述のように図１の長尺物端末複合加工機
１は構成されているが、図２の長尺物端末複合加工機２
については、長尺物端末複合加工機１に比して端面削り
フライスユニット５の端面削りフライス５Ｂの形状が異
なる。長尺物端末複合加工機２の端面削りフライスは、
周面に多数のカッタが設けられた上下一対の円柱形カッ
タと、これらの中央部に位置して設けられ、それらの外
径より小径のほぞ溝係合突部用カッタとから構成されて
いる。

【００３３】次に、本実施例の作用を説明する。先ず、
当該長尺物端末複合加工機１の全体の動作を説明する。
図１に示すように、レール素材Ｒを複数のガイドローラ
１１の間を横向姿勢で搬送させて、クランプ装置７によ
り、レール素材Ｒを、その帯状リブ材Ｒ２を横にした横
向姿勢で上下左右長手方向の３方向で位置決めし、以下
のようにレール素材Ｒの前側端末部分Ｒｆにおける３つ
の加工部位（従来例と同一部位）を切削加工した後、ク
ランプ装置７によるレール素材Ｒの位置決めを解除す
る。

【００３４】そして、図２の長尺物端末複合加工機２に
搬送し、クランプ装置７により位置決めし、レール素材
Ｒの後側端末部分Ｒｒにおける３つの加工部位（従来例
と同一部位）を切削加工してエレベータレールを完成
し、加工完了後クランプ装置７の位置決めを解除し、エ
レベータレールを搬出する。

【００３５】これによりレール素材Ｒの前側端末部分Ｒ
ｆ，後側端末部分Ｒｒにおける各加工部位がそれぞれ切
削加工される。以下、長尺物端末複合加工機１における
レール素材Ｒの位置決め、切削加工の詳細を述べる。

【００３６】最初に、レール素材Ｒの位置決めを説明す
る。図４，図９に示すように、長尺物端末複合加工機１
内に搬入されたレール素材Ｒの長手方向を位置決めする
とともに、レール素材Ｒの帯状リブ材Ｒ２の側面を、位
置決めブロック１９の位置決め水平壁面２１の位置決め
面２１Ａ上に置き、帯状リブ材Ｒ２の頂部を水平壁面２
１の段差２１Ｂの位置決め面２１Ｃに突き当てる。その
状態で、各押圧シリンダ１７のロッド２２，２３を下降
させてレール素材Ｒの帯状リブ材Ｒ２を弱締めすし、さ
らに、位置決めシリンダ２８を作動させてピン２７を枠
体１５側に引き寄せると、縦長ブロック体２５がピン２
６を軸として回動し、縦長ブロック体２５とともにプレ
ート３０の位置決めピン３１がほぼ水平方向に移動し、
位置決めピン３１の先端がレール素材Ｒの帯状底板材Ｒ
１の裏面を押圧して位置決めする。次いで、押圧シリン
ダ１７を強締めに切り換え、レール素材Ｒの位置決めが
確定される。

【００３７】このように、レール素材Ｒが不安定な横向
姿勢にあっても、正確に位置決めされる。図８に示すよ
うに、この状態で、ロック用シリンダ３２に連結したロ
ック軸３３の先端のテーパ部３３Ａが、位置決めシリン
ダ２８のロッド２９に形成したテーパ孔部２９Ａに係止
して、位置決めシリンダ２８のロッド２９は強い固定状
態となる。

【００３８】この時、図５に示すように、シャフト用シ
リンダ３４のロッド３５が伸長した状態にあり、前端側
のプレート３０は実線で示す（イ）の位置にある。従っ
て、後述のレール素材Ｒの下記のドリル加工，端面削り
フライス加工の際には、それらの切削箇所に近い位置に
あるので、各切削加工時の切削抵抗に対抗して、レール
素材Ｒを固定状態に保持している。

【００３９】また、シャフト用シリンダ３４のロッド３
５を縮ませると、前端側のプレート３０は二点鎖線で示
す（ロ）の位置になる。従って、後述のレール素材Ｒの
下記の正面フライス加工の際には、加工時の切削抵抗に
対応するとともに、プレート３０と支持シャフト２４，
２４が、正面フライスユニット３の正面フライス３Ｄと
の干渉を避け、レール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１の裏面の
フライス加工を可能にしている。

【００４０】このようにクランプ装置７で位置決めされ
たレール素材Ｒは、テーブル６上に設置した各加工ユニ
ットにより切削加工されるが、図１，図１１に示すよう
に、正面フライスユニット３の正面フライス３Ｄに対し
てドリルユニット４のドリル４Ｃ及び端面削りフライス
ユニット５の端面削りフライス５Ｂは、常時所定の距離
を隔てており、Ｓ点の初期状態では、レール素材Ｒに対
して、正面フライスユニット３は近接した位置にあり、
ドリルユニット４，端面削りフライスユニット５は逃げ
た位置にある。

【００４１】図１０，図１１において、図１に示される
初期位置状態のテーブル６を図１のＭ方向に早送りする
と、テーブル６上の正面フライスユニット３，ドリルユ
ニット４，端面削りフライスユニット５は、テーブル６
の移動距離と同一距離だけ図１のＭ方向に移動し（区間
（１））、Ｔ点に至る。この状態では、正面フライスユ
ニット３は、レール素材Ｒに対して逃げた位置となり、
ドリルユニット４，端面削りフライスユニット５は、レ
ール素材Ｒに対して近接した位置となっている。

【００４２】さらに、テーブル６を図１のＭ方向に最適
な切削速度で移動させることにより、テーブル６上の端
面削りフライスユニット５を水平方向に送り駆動させる
と、その端面削りフライス５ＢはＴ点からＵ点に至り
（区間２，３）、レール素材Ｒの前側端末部分Ｒｆの端
面が平坦に加工されるとともにほぞ切り加工され、図１
２に示すほぞ溝Ｋ１が形成される。

【００４３】この時、端面削りフライスユニット５の移
動とともにドリルユニット５も端面削りフライス５Ｂの
Ｔ点からＵ点に相当する移動に対応して移動する。さら
に、テーブル６を図１のＭ方向に最適な切削速度で移動
させることにより、ドリルユニットが水平方向に移動し
（区間４，５）、そのドリル４Ｃにより、レール素材Ｒ
の帯状底板材Ｒ１の貫通孔Ｋ３及びこの貫通孔Ｋ３と同
心のざぐり部Ｋ４が４箇所に亘ってドリル加工される。
その加工完了の位置は図１０，図１１のＶ点で示され
る。また、端面削りフライスユニット５もテーブル６に
よって移動され、Ｖ点に至る。

【００４４】さらに、テーブル６を図１のＭ方向と反対
方向に早送り（区間（６））すると、正面フライスユニ
ット３はＷ点に至る。この時、ドリルユニット４，端面
削りフライスユニット５は、レール素材Ｒに対して逃げ
た位置となる。

【００４５】そして、テーブル６を停止した状態で、正
面フライスユニット３の正面フライス３Ｄを早送りで下
降させた（区間（７））後、最適な切削速度で引き続き
下降させる（区間（８））ことにより、レール素材Ｒの
帯状底板材Ｒ１の、帯状リブ材Ｒ２と反対側に当たる裏
面に平坦加工部Ｋ５が目板取付面用としてフライス加工
される。加工完了後、テーブル６をＭ方向に早送りしな
がら、正面フライス３Ｄを早送りで上昇させる（区間
（９））と、初期状態のＳ点に戻る。

【００４６】上記の各加工部位の切削加工が終了する
と、クランプ装置７により、レール素材Ｒの位置決めが
解除され、長尺物端末複合加工機１から完成品のエレベ
ータレールが搬出され、長尺物端末複合加工機２に搬入
され、長尺物端末複合加工機１と同様に所定の加工部位
が切削加工される。

【００４７】以上の如き構成によれば、レール素材Ｒ
の、その帯状リブ材Ｒ２を横にした横向姿勢では、レー
ル素材Ｒの加工部位が近接した位置あっても、正面フラ
イスユニット３，ドリルユニット４，端面削りフライス
ユニット５を適切な位置に設置し、ドリルユニット４の
ドリル４Ｃ，端面削りフライスユニット５の端面削りフ
ライス５Ｂを水平方向に送りながら切削加工をすること
ができ、また、正面フライスユニット３の正面フライス
３Ｄを垂直方向に送りながら切削加工をすることができ
る。

【００４８】即ち、レール素材Ｒを移動しない状態で、
レール素材Ｒの端面をフライス加工してほぞ溝Ｋ１を有
する端面加工部を形成し、帯状底板材Ｒ１をドリル加工
して貫通孔Ｋ３及びこの貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ
４を４箇所に亘って形成し、帯状底板材Ｒ１の、帯状リ
ブ材Ｒ２と反対側の裏面をフライス加工して、平坦加工
部Ｋ５を形成することができる。

【００４９】その結果、長尺物端末複合加工機１の正面
フライスユニット３，ドリルユニット４，端面削りフラ
イスユニット５の３つの加工ユニットで、クランプ装置
７に１回のレール素材Ｒの取付け・位置決めで、３か所
の異なった加工部位を加工することができ、レール素材
Ｒを加工するための移動スペースを必要とせず、また、
クランプ装置７に対して１回の取付け・位置決めで、す
べての加工部位を加工することができるので、加工部位
に応じた３回の取付け・取外しを１回にすることができ
る。さらに、同一の長尺物端末複合加工機１で切削加工
することができるので、位置決め基準が変わることがな
く、加工部位間の相互寸法精度を向上させることができ
る。

【００５０】なお、本実施例においては、長尺物として
断面Ｔ字状のエレベータレールを例に挙げて説明してい
るが、これに限定されることなく、例えば、断面Ｌ字状
のものでも良い。

【００５１】また、本実施例においては、レール素材Ｒ
の前側端末部分Ｒｆ及び後側端末部分Ｒｒをそれぞれ切
削加工する場合を例に挙げて説明しているが、これに限
定されることなく、例えば、前側端末部分Ｒｆだけ切削
加工する場合についても同様である。

【００５２】さらに、本実施例においては、レール素材
Ｒの端面に、平坦面とともにほぞ溝Ｋ１，ほぞ溝係合突
部Ｋ２を形成する場合を例に挙げて説明しているが、端
面は、かかる形状に限定されることなく、例えば、平坦
面だけでも良い。

【００５３】そして、本実施例においては、レール素材
Ｒの帯状底板材Ｒ１に、貫通孔Ｋ３及びこの貫通孔Ｋ３
と同心のざぐり部Ｋ４が４箇所に亘ってドリル加工され
る場合を例に挙げて説明しているが、かかる加工部位及
び加工形状に限定されることなく、例えば、貫通孔Ｋ３
のみをドリル加工する場合や、ざぐり部Ｋ４のみをざぐ
り加工する場合について適用することができる。

【００５４】そして、また、本実施例においては、１つ
の移動可能なテーブル６上に、正面フライスユニット
３，ドリルユニット４，端面削りフライスユニット５が
設置されているが、テーブルの数を複数個にし、例え
ば、正面フライスユニット３を移動可能な１つのテーブ
ル上に設置し、ドリルユニット４，端面削りフライスユ
ニット５を移動可能な他の１つのテーブル上に設置する
ことができる。

【００５５】そして、さらに、本実施例においては、１
つの移動可能なテーブル６上に、正面フライスユニット
３，ドリルユニット４，端面削りフライスユニット５が
設置されているが、テーブル６が無くても、例えば、正
面フライスユニット３，ドリルユニット４をレール素材
Ｒの両側に配置するとともに、端面削りフライスユニッ
トに移動機構を設け、この移動機構によりその正面フラ
イスをレール素材Ｒの加工部位に移動させることもでき
る。

【００５６】

【考案の効果】以上説明したように本考案によれば、長
尺物素材の、その帯状リブ材を横にした横向姿勢では、
長尺物素材の各加工部位が近接した位置あっても、各加
工部位の切削加工が可能なように、正面フライスユニッ
ト，ドリルユニット，端面削りフライスユニットを適切
な位置に設置しているので、ドリルユニット，端面削り
フライスユニットの各カッタを水平方向に送りながら長
尺物素材を切削加工をすることができ、また、正面フラ
イスユニットのカッタを垂直方向または水平方向に送り
ながら長尺物素材を切削加工をすることができる。

【００５７】即ち、長尺物素材を移動しない状態で、長
尺物素材の端面をフライス加工して端面加工部を形成
し、その帯状底板材をドリル加工して孔部を形成し、そ
の帯状底板材の、帯状リブ材と反対側の裏面をフライス
加工して平坦加工部を形成することができる。

【００５８】その結果、長尺物端末複合加工機の正面フ
ライスユニット，ドリルユニット，端面削りフライスユ
ニットの３つの加工ユニットで、クランプ装置に１回の
長尺物素材の取付け・位置決めで、３か所の異なった加
工部位を加工することができ、長尺物素材を加工するた
めの移動スペースを必要とせず、また、クランプ装置に
対して１回の取付け・位置決めで、すべての加工部位を
加工することができるので、加工部位に応じた３回の取
付け・取外しを１回にすることができる。さらに、同一
の長尺物端末複合加工機で機械加工することができるの
で、位置決め基準が変わることがなく、加工部位間の相
互寸法精度を向上させることができる効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の実施例に係わる長尺物端末複合加工機
を配置した状態を示す左側平面図である。

【図２】同長尺物端末複合加工機を配置した状態を示す
右側平面図である。

【図３】同長尺物端末複合加工機の側面図である。

【図４】図１のクランプ装置の側面図である。

【図５】図４のクランプ装置の正面図である。

【図６】図４のクランプ装置の平面図である。

【図７】図４のクランプ装置の上部正面図である。

【図８】図４のＡ−Ａ線で切断した一部断面図である。

【図９】図４のＢ部の拡大断面図である。

【図１０】同長尺物端末複合加工機における各機械の加
工シーケンス図である。

【図１１】同長尺物端末複合加工機における各機械のカ
ッタの相互位置関係を示す平面図である。

【図１２】レール素材の平面図である。

【図１３】同レール素材の端末の側面図である。

【図１４】図１２のＣ方向矢視図である。

【符号の説明】

１ 長尺物端末複合加工機 ３ 正面フライスユニット ３Ｄ 正面フライス ４ ドリルユニット ４Ｃ ドリル ５ 端面削りフライスユニット ５Ｂ 端面削りフライス ６ テーブル ７ クランプ装置 Ｒ レール素材 Ｒ１ 帯状底板材 Ｒ２ 帯状リブ材 Ｋ１ ほぞ溝 Ｋ２ ほぞ溝係合突部 Ｋ３ 貫通孔 Ｋ４ ざぐり部 Ｋ５ 平坦加工部

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 帯状底板材にその軸方向に沿って帯状リ
   ブ材を設けてなる長尺物素材を材料として、その端面に
   端面加工部をフライス加工で形成し、その帯状底板材に
   端面の近傍の孔部をドリル加工で形成し、その帯状底板
   材の、帯状リブ材と反対側の裏面に端面の近傍の平坦加
   工部をフライス加工で形成するものであって、 長尺物素材を、その帯状リブ材を横にした横向姿勢で上
   下左右長手方向の３方向で位置決め固定及びその解除が
   可能なクランプ装置を配置し、 フライス工具を横向姿勢の長尺物素材の帯状底板材の裏
   面に回転しながら平行に移動させることにより、帯状底
   板材の裏面の平坦加工部を形成する正面削りフライスユ
   ニットを長尺物素材の裏面が臨む側に配置し、 ドリルを横向姿勢の長尺物素材の帯状底板材に回転しな
   がら軸方向に移動させることにより、長尺物素材の帯状
   底板材の孔部を形成するドリルユニットを長尺物素材の
   帯状リブ材が臨む側に配置し、 フライス工具を横向姿勢の長尺物素材の端面に回転しな
   がら平行に移動させることにより、長尺物素材の端面に
   端面加工部を形成する端面削りフライスユニットを長尺
   物素材の端面側に長尺物素材の搬送経路から外れた位置
   に配置したことを特徴とする長尺物端末複合加工機。