JPH0516120U - 長尺物端末複合加工機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本考案は、長尺物素材の端末の３箇所の異な
った加工部位に対して機械加工をすることができる長尺
物端末複合加工機に関し、長尺物素材を移動させずに１
回の位置決めで、上記３つの異なった加工部位に対して
所定の加工を施すことを目的とする。 【構成】 長尺物素材をその帯状リブ材を横にした横向
姿勢で上下左右長手方向の３方向で位置決め及びその解
除が可能なクランプ装置を配置し、帯状底板材の裏面の
平坦加工部を形成する正面フライスユニットを長尺物素
材の裏面が臨む側に配置し、長尺物素材の帯状底板材の
孔部を形成するドリルユニットを長尺物素材の帯状リブ
材が臨む側に配置し、長尺物素材の端面に端面加工部を
形成する端面削りフライスユニットを長尺物素材の端面
側に長尺物素材の搬送経路から外れた位置に配置した。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、長尺物素材の端末の３箇所の異なった加工部位に対して機械加工を することができる長尺物端末複合加工機に関する。

【０００２】

【従来の技術】

一般に、鍛造品や鋳造品は、成形精度が不充分で、後工程でその所定の部位を 機械加工で切削加工される。例えば、長尺物の１つとしてのエレベータレールは 、図１２ないし図１４にレール素材Ｒの切削加工後の状態が示されるが、このエ レベータレールは、帯状底板材Ｒ１にその軸方向に沿って帯状リブ材Ｒ２を垂直 に形成して構成される断面Ｔ字状のレール素材Ｒを、以下のように切削加工して 造られる。

【０００３】 端面削りフライス盤により、レール素材Ｒの一側の端面に端面ほぞ溝フライス 加工が施され、その端面がフライス加工されて平坦になるとともに帯状リブ材Ｒ ２の部分にほぞ溝Ｋ１が形成される。レール素材Ｒの他側の端面に端面フライス 加工が施されて平坦になるとともに、帯状リブ材Ｒ２の部分に他のエレベータレ ールのほぞ溝（図示せず）と嵌合するほぞ溝係合突部Ｋ２が、それぞれ形成され る。

【０００４】 また、ドリル盤により、レール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１に、貫通孔Ｋ３及びこ の貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４が４箇所に亘ってドリル加工される。 さらに、正面フライス盤により、レール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１の、帯状リブ 材Ｒ２と反対側の裏面に平坦加工部Ｋ５，Ｋ５が目板取付面用としてフライス加 工される。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

ところが、従来、レール素材Ｒの一方の端末の３箇所の加工部位を切削加工す るには、ドリル盤，正面フライス盤，端面削りフライス盤の３台の工作機械を必 要としているが、各加工部位が近接しているので、加工対象となる長尺物に対し て上記各工作機械を近接して配置することは困難で、例えば、各工作機械を、所 定の距離隔てて直列的に配置し、ドリル工程→正面フライス工程→端面削りフラ イス工程の順序で各工作機械にレール素材Ｒを送って各工程で個別に加工するの が一般的である。

【０００６】 この場合、レール素材Ｒの定尺長さ寸法が例えば５ｍと長いこともあって、各 工作機械間でレール素材Ｒの移動スペースを含めると、広大な加工スペースを要 し、且つ、各工作機械に対してそれぞれレール素材Ｒの取付・取外しを行なうこ とにより、レール素材Ｒの位置決めが別々の治具基準となるので、加工部位間の 相互寸法精度の不良が発生し易かった。

【０００７】 本考案は、上述の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、帯状 底板材にその軸方向に沿って帯状リブ材を設けてなる長尺物素材を、その端面の 端面加工部をフライス加工し、その帯状底板材に孔部をドリル加工で形成し、そ の帯状底板材の、帯状リブ材と反対側の裏面に平坦加工部をフライス加工して長 尺物を完成する際、長尺物素材を移動させずに１回の位置決めで、上記３つの異 なった加工部位に対して所定の加工を施すことができる長尺物端末複合加工機を 提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

本考案は、帯状底板材にその軸方向に沿って帯状リブ材を設けてなる長尺物素 材を材料として、その端面に端面加工部をフライス加工で形成し、その帯状底板 材に端面の近傍の孔部をドリル加工で形成し、その帯状底板材の、帯状リブ材と 反対側の裏面に端面の近傍の平坦加工部をフライス加工で形成するものであって 、長尺物素材を、その帯状リブ材を横にした横向姿勢で上下左右長手方向の３方 向で位置決め固定及びその解除が可能なクランプ装置を配置し、フライス工具を 横向姿勢の長尺物素材の帯状底板材の裏面に回転しながら平行に移動させること により、帯状底板材の裏面の平坦加工部を形成する正面削りフライスユニットを 長尺物素材の裏面が臨む側に配置し、ドリルを横向姿勢の長尺物素材の帯状底板 材に回転しながら軸方向に移動させることにより、長尺物素材の帯状底板材の孔 部を形成するドリルユニットを長尺物素材の帯状リブ材が臨む側に配置し、フラ イス工具を横向姿勢の長尺物素材の端面に回転しながら平行に移動させることに より、長尺物素材の端面に端面加工部を形成する端面削りフライスユニットを長 尺物素材の端面側に長尺物素材の搬送経路から外れた位置に配置したことを特徴 とする。

【０００９】

【作用】

本考案においては、当該長尺物端末複合加工機に長尺物素材が搬入されると、 クランプ装置により、長尺物素材は、その帯状リブ材を横にした横向姿勢で上下 左右長手方向の３方向で位置決め固定される。

【００１０】 正面削りフライスユニットでは、その正面フライスを長尺物素材の帯状底板材 の裏面に回転しながら平行に移動させることにより、長尺物素材の帯状底板材の 裏面が平坦にフライス加工され、平坦加工部が形成される。

【００１１】 ドリルユニットでは、ドリルを帯状底板材に回転しながら軸方向に移動させる ことにより、長尺物素材の帯状底板材がドリル加工され、孔部が形成される。 端面削りフライスユニットでは、端面削りフライスを長尺物素材の端面に回転 しながら平行に移動させることにより、長尺物素材の端面が削られ、端面加工部 が形成される。

【００１２】 長尺物素材に対する上記機械加工が完了して長尺物が形成されると、この長尺 物は、その位置決めが解除され、当該長尺物端末複合加工機から搬出される。

【００１３】

【実施例】

以下、図１ないし図１１により、長尺物素材として図１２ないし図１４に示す レール素材Ｒを例に挙げ、その３つの加工部位における加工形状を切削加工する 長尺物端末複合加工機の構造を説明する。

【００１４】 図１，図２は本考案の実施例に係わる長尺物端末複合加工機１，２を示し、両 長尺物端末複合加工機１，２は、図１２に示すレール素材Ｒの前側端末部分Ｒｆ 及び後側端末部分Ｒｒをそれぞれ切削加工するものであり、対向して配置されて いる。レール素材Ｒの加工部位及び加工形状は従来例と同様であり、レール素材 Ｒの前側端末部分Ｒｆにおいては、その端面に平坦部が形成されるとともに帯状 リブ材Ｒ２の部分にほぞ溝Ｋ１が形成され、その帯状底板材Ｒ１に、貫通孔Ｋ３ 及びこの貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４が４箇所に亘ってドリル加工され、そ のレール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１の、帯状リブ材Ｒ２と反対側の裏面に平坦加工 部Ｋ５が目板取付面用に形成される。

【００１５】 また、レール素材Ｒの後側端末部分Ｒｒにおいては、前側端末部分Ｒｆと比べ て、貫通孔Ｋ３及びこの貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４，平坦加工部Ｋ５につ いては、各端面から対称位置に形成されているが、レール素材Ｒの後側端末部分 Ｒｒにおける端面に、平坦部が形成されるとともに帯状リブ材Ｒ２の部分に他の エレベータレールのほぞ溝Ｋ１と嵌合するほぞ溝係合突部Ｋ２が形成される。

【００１６】 図１，図２に示す各長尺物端末複合加工機１，２は、一部を除いては同様の構 成であり、図１に示す長尺物端末複合加工機１を説明し、図２に示す長尺物端末 複合加工機についての説明は必要な部分を除いて省略する。

【００１７】 図１，図３において、３は正面フライスユニット、４はドリルユニット、５は 端面削りフライスユニット、６はテーブル、７はクランプ装置、８は治具クリー ナ、９はチップコンベヤ、１０はクーラントタンクを示す。

【００１８】 レール素材Ｒの搬送経路に、一対のローラを有してなるガイドローラ１１が複 数個所定間隔で設置されており、図におけるレール素材Ｒは、その帯状リブ材Ｒ ２を横にした横向姿勢で上下左右長手方向の３方向でクランプ装置７に位置決め して取り付けられた状態が示されている。詳細は後述する。

【００１９】 図１，図３に示すように、上記のテーブル６は、床面１２上に固設されたベッ ド１３に、レール素材Ｒの搬送経路に対して直角方向に往復移動自在に構成され 、サーボモータ６Ａの回転駆動力によりテーブル送り装置６Ｂを介して回転運動 を直線運動に変換されて駆動する。このテーブル６は、レール素材Ｒの搬送経路 に対して直角方向に交差する長方形状（平面視で）の構成になっており、機械の 正面からみてその左側部分（図３において左側部分）には正面フライスユニット ３が、その右側部分にはドリルユニット４，端面削りフライスユニット５が設置 されている。

【００２０】 正面フライスユニット３は、テーブル６の左側部分に固定設置したコラム３Ｅ と、このコラム３Ｅの上端に取り付けたサーボモータ３Ａと、このサーボモータ ３Ａの回転力を上下方向の往復運動に変換する横ヘッド送り装置３Ｂと、コラム ３Ｅの前面に上下摺動自在に支持され、横ヘッド送り装置３Ｂにより上下方向に 移動される横軸ヘッド３Ｃと、横軸ヘッド３Ｃに取り付けられたモータ３Ｆによ り回転駆動される正面フライス３Ｄとから構成され、レール素材Ｒの帯状底板材 Ｒ１の裏面を平坦にフライス加工して平坦加工部Ｋ５を形成する。

【００２１】 ドリルユニット４は、前記テーブル６の右側部分に固定設置したドリルユニッ ト本体４Ａと、ドリルユニット本体４Ａに取り付けられたドリルヘッド４Ｂと、 ドリルヘッド４Ｂに取り付けられ軸方向をテーブル６の移動方向に向けて水平に 設けられた４本のドリル４Ｃと、ドリルユニット本体４Ａに取付けられ、上記ド リル４Ｃを回転駆動するモータ４Ｍとから構成され、レール素材Ｒの帯状底板材 Ｒ１をドリル加工して、貫通孔Ｋ３及びこの貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４を 形成する。図１１に示すように、ドリル４Ｃは、貫通孔Ｋ３をドリル加工する小 径部４Ｄと、小径部４Ｄと段部４Ｅを介して連続する大径部４Ｆとで構成された 段付ドリルで、段部４Ｅで貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４をドリル加工する。

【００２２】 端面削りフライスユニット５は、テーブル６の中央部に前後方向に移動調節可 能に設置されたコラム５Ｃと、該コラム５Ｃに組み込まれており、該コラム５Ｃ の後面に固定したモータにより回転駆動される垂直な主軸５Ｄを有する立軸ヘッ ド５Ａと、立軸ヘッド５Ａから駆動力を受け垂直な軸の周りに回転する主軸５Ｄ に固定した端面削りフライス５Ｂとから構成され、レール素材Ｒの端面をフライ ス加工して、平坦な端面とほぞ溝Ｋ１を形成する。図７に示すように、端面削り フライス５Ｂは、周面にカッタ軸に対し傾斜した多数のチップが設けられた上下 一対の円柱形カッタ５Ｃと、それらの中央部に位置して設けられ、それらの外周 より環状に突起しているほぞ溝用カッタ５Ｄとから構成されている。

【００２３】 次に、クランプ装置７について図４ないし図９により説明する。 図４ないし図６に示すように、クランプ装置７においては、両側面に縦長の台 形の板材１４，１４が形成された枠体１５が、その長手方向をレール素材Ｒの搬 送方向に沿わせてベッド１３の前側に張り出した部分に設置され、枠体１５の上 面には支持ブロック１６が固設され、この支持ブロック１６に押圧シリンダ１７ が複数個レール素材Ｒの搬送方向に沿って直列に設置されている。

【００２４】 図４，図９に示すように、枠体１５の上部には、切欠き空間を区画する垂直壁 面１８Ａと水平壁面１８Ｂとが形成され、この水平壁面１８Ｂ上に位置決めブロ ック１９が配置されている。この位置決めブロック１９に垂直壁面１８Ａ側に凹 部１９Ａが形成されている。また、枠体１５にロッド２０が周方向及び軸方向に 摺動自在に設けられ、このロッド２０の先端に設けたカムの下面により、上記凹 部１９Ａの下面が押圧されて位置決めブロック１９が枠体１５に固定して取り付 けられる。

【００２５】 位置決めブロック１９は、切欠き空間を区画するレール素材Ｒ用の位置決め水 平壁面２１を有し、この位置決め水平壁面２１には、レール素材Ｒの帯状リブ材 Ｒ２を高さ方向に位置決めする位置決面２１Ａと、レール素材Ｒの帯状リブ材Ｒ ２を水平方向に位置決めする位置決め面２１Ｃを有し、位置決め面２１Ａに対し てレール素材Ｒの帯状リブ材Ｒ２の板厚と同一の高さを有する段差２１Ｂとが形 成されている。位置決めブロック１９は、レール素材Ｒの寸法（帯状底板材Ｒ１ ，帯状リブ材Ｒ２の寸法）に対応して、それぞれ寸法の異なるものが用意されて いる。位置決めブロック１９の交換は、ロッド２０の、位置決めブロック１９の 凹部１９Ａに対する挿入・解除により行なわれる。

【００２６】 また、押圧シリンダ１７は、先端が球面凹状の基部ロッド２２と、基端が基部 ロッド２２の先端と球面接触する押圧ロッド２３とを有し、レール素材Ｒの帯状 リブ材Ｒ２の側面の誤差に対応して、押圧ロッド２３の下面が帯状リブ材Ｒ２の 側面を直角に押圧するようになっている。

【００２７】 また、押圧シリンダ１７は、位置決めブロック１９の交換に合わせて、その水 平方向の位置を、調整ねじ棒１７Ａを回転させて、移動板１７Ｂを水平方向に移 動させることにより、調節できるようになっている。

【００２８】 そして、図４，図５に示すように、枠体１５の側方には縦長ブロック体２５の 上端が、枠体１５の上端に設けた支持ブロック１６にピン２６を介してピン結合 されて沿直面内で回動自在に支持されて設けられ、その下端はピン２７を介して 、枠体１５に取り付けた位置決めシリンダ２８のロッド２９の先端にピン結合し ている（図８に図示）。上記縦長ブロック体２５の中間部には、レール素材Ｒの 搬送方向に平行にして上下２本の支持シャフト２４，２４が、その軸方向に摺動 自在に嵌挿されている。

【００２９】 支持シャフト２４，２４の前後両端にはプレート３０が嵌挿されて取り付けら れ、この前端側のプレート３０に先端が尖った位置決めピン３１が固設されてい る。この位置決めピン３１の先端は、レール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１の裏面を押 圧し、レール素材Ｒの水平方向の位置決めがなされる。なお、レール素材Ｒの長 手方向の位置決めは図示しない長手方向位置決め装置によりなされる。

【００３０】 図４，図５，図８に示すように、枠体１５の一方の板材１４には、ロック用シ リンダ３２が固定して取り付けられ、そのロッド３２Ａに固定したロック軸３３ の先端のテーパ部３３Ａは、位置決めシリンダ２８のロッド２９に形成したテー パ孔部２９Ａに係止・解除するようになっている。

【００３１】 また、図５に示すように、上記の縦長ブロック体２５には、シャフト用シリン ダ３４が水平に固設され、シャフト用シリンダ３４のロッド３５の先端に上記前 端側のプレート３０が取り付けられ、プレート３０は支持シャフト２４，２４と 共にロッド３５の軸方向に往復自在となっている。

【００３２】 上述のように図１の長尺物端末複合加工機１は構成されているが、図２の長尺 物端末複合加工機２については、長尺物端末複合加工機１に比して端面削りフラ イスユニット５の端面削りフライス５Ｂの形状が異なる。長尺物端末複合加工機 ２の端面削りフライスは、周面に多数のカッタが設けられた上下一対の円柱形カ ッタと、これらの中央部に位置して設けられ、それらの外径より小径のほぞ溝係 合突部用カッタとから構成されている。

【００３３】 次に、本実施例の作用を説明する。 先ず、当該長尺物端末複合加工機１の全体の動作を説明する。図１に示すよう に、レール素材Ｒを複数のガイドローラ１１の間を横向姿勢で搬送させて、クラ ンプ装置７により、レール素材Ｒを、その帯状リブ材Ｒ２を横にした横向姿勢で 上下左右長手方向の３方向で位置決めし、以下のようにレール素材Ｒの前側端末 部分Ｒｆにおける３つの加工部位（従来例と同一部位）を切削加工した後、クラ ンプ装置７によるレール素材Ｒの位置決めを解除する。

【００３４】 そして、図２の長尺物端末複合加工機２に搬送し、クランプ装置７により位置 決めし、レール素材Ｒの後側端末部分Ｒｒにおける３つの加工部位（従来例と同 一部位）を切削加工してエレベータレールを完成し、加工完了後クランプ装置７ の位置決めを解除し、エレベータレールを搬出する。

【００３５】 これによりレール素材Ｒの前側端末部分Ｒｆ，後側端末部分Ｒｒにおける各加 工部位がそれぞれ切削加工される。 以下、長尺物端末複合加工機１におけるレール素材Ｒの位置決め、切削加工の 詳細を述べる。

【００３６】 最初に、レール素材Ｒの位置決めを説明する。 図４，図９に示すように、長尺物端末複合加工機１内に搬入されたレール素材 Ｒの長手方向を位置決めするとともに、レール素材Ｒの帯状リブ材Ｒ２の側面を 、位置決めブロック１９の位置決め水平壁面２１の位置決め面２１Ａ上に置き、 帯状リブ材Ｒ２の頂部を水平壁面２１の段差２１Ｂの位置決め面２１Ｃに突き当 てる。その状態で、各押圧シリンダ１７のロッド２２，２３を下降させてレール 素材Ｒの帯状リブ材Ｒ２を弱締めすし、さらに、位置決めシリンダ２８を作動さ せてピン２７を枠体１５側に引き寄せると、縦長ブロック体２５がピン２６を軸 として回動し、縦長ブロック体２５とともにプレート３０の位置決めピン３１が ほぼ水平方向に移動し、位置決めピン３１の先端がレール素材Ｒの帯状底板材Ｒ １の裏面を押圧して位置決めする。次いで、押圧シリンダ１７を強締めに切り換 え、レール素材Ｒの位置決めが確定される。

【００３７】 このように、レール素材Ｒが不安定な横向姿勢にあっても、正確に位置決めさ れる。図８に示すように、この状態で、ロック用シリンダ３２に連結したロック 軸３３の先端のテーパ部３３Ａが、位置決めシリンダ２８のロッド２９に形成し たテーパ孔部２９Ａに係止して、位置決めシリンダ２８のロッド２９は強い固定 状態となる。

【００３８】 この時、図５に示すように、シャフト用シリンダ３４のロッド３５が伸長した 状態にあり、前端側のプレート３０は実線で示す（イ）の位置にある。従って、 後述のレール素材Ｒの下記のドリル加工，端面削りフライス加工の際には、それ らの切削箇所に近い位置にあるので、各切削加工時の切削抵抗に対抗して、レー ル素材Ｒを固定状態に保持している。

【００３９】 また、シャフト用シリンダ３４のロッド３５を縮ませると、前端側のプレート ３０は二点鎖線で示す（ロ）の位置になる。従って、後述のレール素材Ｒの下記 の正面フライス加工の際には、加工時の切削抵抗に対応するとともに、プレート ３０と支持シャフト２４，２４が、正面フライスユニット３の正面フライス３Ｄ との干渉を避け、レール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１の裏面のフライス加工を可能に している。

【００４０】 このようにクランプ装置７で位置決めされたレール素材Ｒは、テーブル６上に 設置した各加工ユニットにより切削加工されるが、図１，図１１に示すように、 正面フライスユニット３の正面フライス３Ｄに対してドリルユニット４のドリル ４Ｃ及び端面削りフライスユニット５の端面削りフライス５Ｂは、常時所定の距 離を隔てており、Ｓ点の初期状態では、レール素材Ｒに対して、正面フライスユ ニット３は近接した位置にあり、ドリルユニット４，端面削りフライスユニット ５は逃げた位置にある。

【００４１】 図１０，図１１において、図１に示される初期位置状態のテーブル６を図１の Ｍ方向に早送りすると、テーブル６上の正面フライスユニット３，ドリルユニッ ト４，端面削りフライスユニット５は、テーブル６の移動距離と同一距離だけ図 １のＭ方向に移動し（区間（１））、Ｔ点に至る。この状態では、正面フライス ユニット３は、レール素材Ｒに対して逃げた位置となり、ドリルユニット４，端 面削りフライスユニット５は、レール素材Ｒに対して近接した位置となっている 。

【００４２】 さらに、テーブル６を図１のＭ方向に最適な切削速度で移動させることにより 、テーブル６上の端面削りフライスユニット５を水平方向に送り駆動させると、 その端面削りフライス５ＢはＴ点からＵ点に至り（区間２，３）、レール素材Ｒ の前側端末部分Ｒｆの端面が平坦に加工されるとともにほぞ切り加工され、図１ ２に示すほぞ溝Ｋ１が形成される。

【００４３】 この時、端面削りフライスユニット５の移動とともにドリルユニット５も端面 削りフライス５ＢのＴ点からＵ点に相当する移動に対応して移動する。さらに、 テーブル６を図１のＭ方向に最適な切削速度で移動させることにより、ドリルユ ニットが水平方向に移動し（区間４，５）、そのドリル４Ｃにより、レール素材 Ｒの帯状底板材Ｒ１の貫通孔Ｋ３及びこの貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４が４ 箇所に亘ってドリル加工される。その加工完了の位置は図１０，図１１のＶ点で 示される。また、端面削りフライスユニット５もテーブル６によって移動され、 Ｖ点に至る。

【００４４】 さらに、テーブル６を図１のＭ方向と反対方向に早送り（区間（６））すると 、正面フライスユニット３はＷ点に至る。この時、ドリルユニット４，端面削り フライスユニット５は、レール素材Ｒに対して逃げた位置となる。

【００４５】 そして、テーブル６を停止した状態で、正面フライスユニット３の正面フライ ス３Ｄを早送りで下降させた（区間（７））後、最適な切削速度で引き続き下降 させる（区間（８））ことにより、レール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１の、帯状リブ 材Ｒ２と反対側に当たる裏面に平坦加工部Ｋ５が目板取付面用としてフライス加 工される。加工完了後、テーブル６をＭ方向に早送りしながら、正面フライス３ Ｄを早送りで上昇させる（区間（９））と、初期状態のＳ点に戻る。

【００４６】 上記の各加工部位の切削加工が終了すると、クランプ装置７により、レール素 材Ｒの位置決めが解除され、長尺物端末複合加工機１から完成品のエレベータレ ールが搬出され、長尺物端末複合加工機２に搬入され、長尺物端末複合加工機１ と同様に所定の加工部位が切削加工される。

【００４７】 以上の如き構成によれば、レール素材Ｒの、その帯状リブ材Ｒ２を横にした横 向姿勢では、レール素材Ｒの加工部位が近接した位置あっても、正面フライスユ ニット３，ドリルユニット４，端面削りフライスユニット５を適切な位置に設置 し、ドリルユニット４のドリル４Ｃ，端面削りフライスユニット５の端面削りフ ライス５Ｂを水平方向に送りながら切削加工をすることができ、また、正面フラ イスユニット３の正面フライス３Ｄを垂直方向に送りながら切削加工をすること ができる。

【００４８】 即ち、レール素材Ｒを移動しない状態で、レール素材Ｒの端面をフライス加工 してほぞ溝Ｋ１を有する端面加工部を形成し、帯状底板材Ｒ１をドリル加工して 貫通孔Ｋ３及びこの貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４を４箇所に亘って形成し、 帯状底板材Ｒ１の、帯状リブ材Ｒ２と反対側の裏面をフライス加工して、平坦加 工部Ｋ５を形成することができる。

【００４９】 その結果、長尺物端末複合加工機１の正面フライスユニット３，ドリルユニッ ト４，端面削りフライスユニット５の３つの加工ユニットで、クランプ装置７に １回のレール素材Ｒの取付け・位置決めで、３か所の異なった加工部位を加工す ることができ、レール素材Ｒを加工するための移動スペースを必要とせず、また 、クランプ装置７に対して１回の取付け・位置決めで、すべての加工部位を加工 することができるので、加工部位に応じた３回の取付け・取外しを１回にするこ とができる。さらに、同一の長尺物端末複合加工機１で切削加工することができ るので、位置決め基準が変わることがなく、加工部位間の相互寸法精度を向上さ せることができる。

【００５０】 なお、本実施例においては、長尺物として断面Ｔ字状のエレベータレールを例 に挙げて説明しているが、これに限定されることなく、例えば、断面Ｌ字状のも のでも良い。

【００５１】 また、本実施例においては、レール素材Ｒの前側端末部分Ｒｆ及び後側端末部 分Ｒｒをそれぞれ切削加工する場合を例に挙げて説明しているが、これに限定さ れることなく、例えば、前側端末部分Ｒｆだけ切削加工する場合についても同様 である。

【００５２】 さらに、本実施例においては、レール素材Ｒの端面に、平坦面とともにほぞ溝 Ｋ１，ほぞ溝係合突部Ｋ２を形成する場合を例に挙げて説明しているが、端面は 、かかる形状に限定されることなく、例えば、平坦面だけでも良い。

【００５３】 そして、本実施例においては、レール素材Ｒの帯状底板材Ｒ１に、貫通孔Ｋ３ 及びこの貫通孔Ｋ３と同心のざぐり部Ｋ４が４箇所に亘ってドリル加工される場 合を例に挙げて説明しているが、かかる加工部位及び加工形状に限定されること なく、例えば、貫通孔Ｋ３のみをドリル加工する場合や、ざぐり部Ｋ４のみをざ ぐり加工する場合について適用することができる。

【００５４】 そして、また、本実施例においては、１つの移動可能なテーブル６上に、正面 フライスユニット３，ドリルユニット４，端面削りフライスユニット５が設置さ れているが、テーブルの数を複数個にし、例えば、正面フライスユニット３を移 動可能な１つのテーブル上に設置し、ドリルユニット４，端面削りフライスユニ ット５を移動可能な他の１つのテーブル上に設置することができる。

【００５５】 そして、さらに、本実施例においては、１つの移動可能なテーブル６上に、正 面フライスユニット３，ドリルユニット４，端面削りフライスユニット５が設置 されているが、テーブル６が無くても、例えば、正面フライスユニット３，ドリ ルユニット４をレール素材Ｒの両側に配置するとともに、端面削りフライスユニ ットに移動機構を設け、この移動機構によりその正面フライスをレール素材Ｒの 加工部位に移動させることもできる。

【００５６】

【考案の効果】

以上説明したように本考案によれば、長尺物素材の、その帯状リブ材を横にし た横向姿勢では、長尺物素材の各加工部位が近接した位置あっても、各加工部位 の切削加工が可能なように、正面フライスユニット，ドリルユニット，端面削り フライスユニットを適切な位置に設置しているので、ドリルユニット，端面削り フライスユニットの各カッタを水平方向に送りながら長尺物素材を切削加工をす ることができ、また、正面フライスユニットのカッタを垂直方向または水平方向 に送りながら長尺物素材を切削加工をすることができる。

【００５７】 即ち、長尺物素材を移動しない状態で、長尺物素材の端面をフライス加工して 端面加工部を形成し、その帯状底板材をドリル加工して孔部を形成し、その帯状 底板材の、帯状リブ材と反対側の裏面をフライス加工して平坦加工部を形成する ことができる。

【００５８】 その結果、長尺物端末複合加工機の正面フライスユニット，ドリルユニット， 端面削りフライスユニットの３つの加工ユニットで、クランプ装置に１回の長尺 物素材の取付け・位置決めで、３か所の異なった加工部位を加工することができ 、長尺物素材を加工するための移動スペースを必要とせず、また、クランプ装置 に対して１回の取付け・位置決めで、すべての加工部位を加工することができる ので、加工部位に応じた３回の取付け・取外しを１回にすることができる。さら に、同一の長尺物端末複合加工機で機械加工することができるので、位置決め基 準が変わることがなく、加工部位間の相互寸法精度を向上させることができる効 果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の実施例に係わる長尺物端末複合加工機
を配置した状態を示す左側平面図である。

【図２】同長尺物端末複合加工機を配置した状態を示す
右側平面図である。

【図３】同長尺物端末複合加工機の側面図である。

【図４】図１のクランプ装置の側面図である。

【図５】図４のクランプ装置の正面図である。

【図６】図４のクランプ装置の平面図である。

【図７】図４のクランプ装置の上部正面図である。

【図８】図４のＡ−Ａ線で切断した一部断面図である。

【図９】図４のＢ部の拡大断面図である。

【図１０】同長尺物端末複合加工機における各機械の加
工シーケンス図である。

【図１１】同長尺物端末複合加工機における各機械のカ
ッタの相互位置関係を示す平面図である。

【図１２】レール素材の平面図である。

【図１３】同レール素材の端末の側面図である。

【図１４】図１２のＣ方向矢視図である。

【符号の説明】

１ 長尺物端末複合加工機 ３ 正面フライスユニット ３Ｄ 正面フライス ４ ドリルユニット ４Ｃ ドリル ５ 端面削りフライスユニット ５Ｂ 端面削りフライス ６ テーブル ７ クランプ装置 Ｒ レール素材 Ｒ１ 帯状底板材 Ｒ２ 帯状リブ材 Ｋ１ ほぞ溝 Ｋ２ ほぞ溝係合突部 Ｋ３ 貫通孔 Ｋ４ ざぐり部 Ｋ５ 平坦加工部

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 帯状底板材にその軸方向に沿って帯状リ
   ブ材を設けてなる長尺物素材を材料として、その端面に
   端面加工部をフライス加工で形成し、その帯状底板材に
   端面の近傍の孔部をドリル加工で形成し、その帯状底板
   材の、帯状リブ材と反対側の裏面に端面の近傍の平坦加
   工部をフライス加工で形成するものであって、 長尺物素材を、その帯状リブ材を横にした横向姿勢で上
   下左右長手方向の３方向で位置決め固定及びその解除が
   可能なクランプ装置を配置し、 フライス工具を横向姿勢の長尺物素材の帯状底板材の裏
   面に回転しながら平行に移動させることにより、帯状底
   板材の裏面の平坦加工部を形成する正面削りフライスユ
   ニットを長尺物素材の裏面が臨む側に配置し、 ドリルを横向姿勢の長尺物素材の帯状底板材に回転しな
   がら軸方向に移動させることにより、長尺物素材の帯状
   底板材の孔部を形成するドリルユニットを長尺物素材の
   帯状リブ材が臨む側に配置し、 フライス工具を横向姿勢の長尺物素材の端面に回転しな
   がら平行に移動させることにより、長尺物素材の端面に
   端面加工部を形成する端面削りフライスユニットを長尺
   物素材の端面側に長尺物素材の搬送経路から外れた位置
   に配置したことを特徴とする長尺物端末複合加工機。