JPH0722978B2 - インモールド成形方法 - Google Patents
インモールド成形方法Info
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- JPH0722978B2 JPH0722978B2 JP20700890A JP20700890A JPH0722978B2 JP H0722978 B2 JPH0722978 B2 JP H0722978B2 JP 20700890 A JP20700890 A JP 20700890A JP 20700890 A JP20700890 A JP 20700890A JP H0722978 B2 JPH0722978 B2 JP H0722978B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、型内に表皮材を配置し、所定量の溶融樹脂を
射出した後圧縮成形する、インモールド成形方法に関す
る。
射出した後圧縮成形する、インモールド成形方法に関す
る。
［従来の技術］ 自動車のアシストグリップは、従来は樹脂による成形品
が用いられていたが、握った時の感触が硬く、見映えも
良いとはいえなかった。そこで近年、表皮層と発泡体層
とからなる表皮材をもつアシストグリップが主流となっ
ている。このようなアシストグリップは、樹脂製芯材の
小径部にラミネート法などで形成された軟質の表皮材を
巻き付け、端末部を縫製して形成されている。
が用いられていたが、握った時の感触が硬く、見映えも
良いとはいえなかった。そこで近年、表皮層と発泡体層
とからなる表皮材をもつアシストグリップが主流となっ
ている。このようなアシストグリップは、樹脂製芯材の
小径部にラミネート法などで形成された軟質の表皮材を
巻き付け、端末部を縫製して形成されている。
しかしながら縫製は工数が多大となるため、さらに容易
に製造する方法が研究されている。
に製造する方法が研究されている。
［発明が解決しようとする課題］ 縫製の工数を回避するには、表皮材と基材とを一体的に
形成する必要があり、表皮材を型内に配置して基材と一
体成形することがまず考えられる。この場合、射出成形
では圧力が高過ぎて発泡体層が損傷する恐れがあり、圧
縮成形やトランスファー成形で成形することとなる。し
かしこれらの成形方法では溶融樹脂の供給工数が多大と
なり、生産性に問題がある。
形成する必要があり、表皮材を型内に配置して基材と一
体成形することがまず考えられる。この場合、射出成形
では圧力が高過ぎて発泡体層が損傷する恐れがあり、圧
縮成形やトランスファー成形で成形することとなる。し
かしこれらの成形方法では溶融樹脂の供給工数が多大と
なり、生産性に問題がある。
そこで本発明者らは、インモールド成形方法に着目し
た。この成形方法によれば射出成形ほど高い圧力が作用
せず、かつ生産性にも優れているからである。
た。この成形方法によれば射出成形ほど高い圧力が作用
せず、かつ生産性にも優れているからである。
ところでアシストグリップの場合には、全体を一度に形
成することは困難であるので、分割形状の分割体を形成
した後、芯材と一体化する必要がある。この分割体は形
状を保持している必要があるので、表皮材と補強材（基
材）とから形成される。しかしながら分割体をそれぞれ
形成する場合、分割体どうしの合わせ目の美観を維持す
るためには、分割体の合わせ目まで表皮層で覆うよう
に、表皮材端末部を内側へ巻き込んだ形状とする必要が
ある。したがって表皮材を予め真空成形などで所定形状
に賦形した後、インモールド成形に供しなければなら
ず、賦形に要する工数が必要となるためさほど生産性が
向上しないという不具合がある。さらに真空成形後表皮
材を所定形状に精密にトリミングする必要があり、かつ
型内に正確に配置しなければならないため、この面から
も工数が多大となる。
成することは困難であるので、分割形状の分割体を形成
した後、芯材と一体化する必要がある。この分割体は形
状を保持している必要があるので、表皮材と補強材（基
材）とから形成される。しかしながら分割体をそれぞれ
形成する場合、分割体どうしの合わせ目の美観を維持す
るためには、分割体の合わせ目まで表皮層で覆うよう
に、表皮材端末部を内側へ巻き込んだ形状とする必要が
ある。したがって表皮材を予め真空成形などで所定形状
に賦形した後、インモールド成形に供しなければなら
ず、賦形に要する工数が必要となるためさほど生産性が
向上しないという不具合がある。さらに真空成形後表皮
材を所定形状に精密にトリミングする必要があり、かつ
型内に正確に配置しなければならないため、この面から
も工数が多大となる。
本発明はこのような観点からなされたものであり、イン
モールド成形において表皮材の賦形を不要とし、さらに
工数を低減することを目的とする。
モールド成形において表皮材の賦形を不要とし、さらに
工数を低減することを目的とする。
［課題を解決するための手段］ 上記課題を解決する本発明のインモールド成形方法は、
表皮層と表皮層の裏面側に一体的に形成された発泡体層
とよりなる表皮材と、表皮材の発泡体層側に一体的に形
成された基材と、からなり、表皮材の端末部が内側に巻
き込んだ形状の成形体を形成する方法であって、 第１型内に表皮材を端末部が型面から突出するように配
置する第１工程と、端末部を成形する端末型面をもつ第
２型を第１型と型締めし端末部を端末型面で押圧して予
備賦形する第２工程と、ゲートをもち射出成形機のノズ
ルに接続された第３型のゲートから溶融樹脂を射出する
とともに第３型と第１型および第２型を互いに近接させ
て圧縮成形する第３工程と、第１型、第２型および第３
型を開いて成形体を取出す第４工程と、よりなることを
特徴とする。
表皮層と表皮層の裏面側に一体的に形成された発泡体層
とよりなる表皮材と、表皮材の発泡体層側に一体的に形
成された基材と、からなり、表皮材の端末部が内側に巻
き込んだ形状の成形体を形成する方法であって、 第１型内に表皮材を端末部が型面から突出するように配
置する第１工程と、端末部を成形する端末型面をもつ第
２型を第１型と型締めし端末部を端末型面で押圧して予
備賦形する第２工程と、ゲートをもち射出成形機のノズ
ルに接続された第３型のゲートから溶融樹脂を射出する
とともに第３型と第１型および第２型を互いに近接させ
て圧縮成形する第３工程と、第１型、第２型および第３
型を開いて成形体を取出す第４工程と、よりなることを
特徴とする。
表皮材は表皮層と発泡体層とからなる。表皮層は塩化ビ
ニル樹脂製など従来と同様のものが用いられる。また発
泡体層も、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォ
ームあるいはウレタンフォームなどから形成された、従
来と同様のものを用いることができる。表皮層と発泡体
層とは、ラミネート法などにより一体化していることが
望ましい。それぞれの厚さは特に制限されないが、射出
圧縮成形時に容易に変形して型面に密着する程度の強度
が必要である。
ニル樹脂製など従来と同様のものが用いられる。また発
泡体層も、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォ
ームあるいはウレタンフォームなどから形成された、従
来と同様のものを用いることができる。表皮層と発泡体
層とは、ラミネート法などにより一体化していることが
望ましい。それぞれの厚さは特に制限されないが、射出
圧縮成形時に容易に変形して型面に密着する程度の強度
が必要である。
第１工程では、表皮材は端末部が型面から突出するよう
に第１型内に配置される。そして第２工程で第２型と第
１型が型締めされる。このとき表皮材の端末部は第２型
の端末型面で押圧され、第１型の型面および端末型面に
沿う巻き込み形状に予備賦形される。もちろんこの状態
で第１型と第２型とを開くと、表皮材は元の平な形状に
復元する。
に第１型内に配置される。そして第２工程で第２型と第
１型が型締めされる。このとき表皮材の端末部は第２型
の端末型面で押圧され、第１型の型面および端末型面に
沿う巻き込み形状に予備賦形される。もちろんこの状態
で第１型と第２型とを開くと、表皮材は元の平な形状に
復元する。
次に第３型のゲートから、所定量の溶融樹脂がキャビテ
ィ内に射出される。このとき第３型は型締めされていな
いので、溶融樹脂量はその時点のキャビティの容積より
少なく、表皮材に作用する圧力は小さい。したがって発
泡体層が損傷するのが回避されている。なお、溶融樹脂
としてはポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド
などの熱可塑性樹脂を従来と同様に用いることができ
る。
ィ内に射出される。このとき第３型は型締めされていな
いので、溶融樹脂量はその時点のキャビティの容積より
少なく、表皮材に作用する圧力は小さい。したがって発
泡体層が損傷するのが回避されている。なお、溶融樹脂
としてはポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド
などの熱可塑性樹脂を従来と同様に用いることができ
る。
そして直ちに第１型および第２型と第３型とが近接する
方向に駆動され、圧縮成形が行なわれる。このとき溶融
樹脂の熱と圧力が表皮材に作用することにより、表皮材
は型面に沿う形状に完全に賦形され、かつ溶融樹脂が固
化して形成される基材と一体的に結合する。
方向に駆動され、圧縮成形が行なわれる。このとき溶融
樹脂の熱と圧力が表皮材に作用することにより、表皮材
は型面に沿う形状に完全に賦形され、かつ溶融樹脂が固
化して形成される基材と一体的に結合する。
溶融樹脂が固化した後、第１型、第２型および第３型が
開かれ、表皮材と基材とよりなる成形体が得られる。
開かれ、表皮材と基材とよりなる成形体が得られる。
［発明の作用および効果］ 本発明のインモールド成形方法では、表皮材は第２型の
端末型面で押圧された状態で予備賦形される。その状態
で溶融樹脂の熱により軟化し、かつ射出圧縮成形時の圧
力により型面に押圧されることで完全に賦形される。
端末型面で押圧された状態で予備賦形される。その状態
で溶融樹脂の熱により軟化し、かつ射出圧縮成形時の圧
力により型面に押圧されることで完全に賦形される。
したがって本発明の成形方法によれば、表皮材を予め賦
形する工程が不要となるので、工数を低減でき生産性が
向上する。
形する工程が不要となるので、工数を低減でき生産性が
向上する。
また表皮材の端末部は端末型面で確実に所定形状に成形
されるため、真空成形後トリミングする場合のような精
密なトリミングが不要となる。さらに型内に配置される
表皮材の位置にも高い精度は不要である。したがって生
産性が一層向上する。
されるため、真空成形後トリミングする場合のような精
密なトリミングが不要となる。さらに型内に配置される
表皮材の位置にも高い精度は不要である。したがって生
産性が一層向上する。
［実施例］ 以下、実施例により具体的に説明する。本実施例は、自
動車のアシストグリップの製造に本発明を適用したもの
である。
動車のアシストグリップの製造に本発明を適用したもの
である。
（第１工程） ポリ塩化ビニル製表皮層10と、ポリプロピレン製発泡体
層11とからなる表皮材１を用意し、所定の展開形状に裁
断する。なお、表皮層10と発泡体層11とはラミネート法
により一体的に接合されている。裁断された表皮材１
は、第１図に示すように第１型２内に配置される。この
とき表皮材１は、第１型２および第２型３の型面の合計
面積と同一形状に裁断されているため、第１型２に配置
した状態では両端末部12、13が型面より突出している。
層11とからなる表皮材１を用意し、所定の展開形状に裁
断する。なお、表皮層10と発泡体層11とはラミネート法
により一体的に接合されている。裁断された表皮材１
は、第１図に示すように第１型２内に配置される。この
とき表皮材１は、第１型２および第２型３の型面の合計
面積と同一形状に裁断されているため、第１型２に配置
した状態では両端末部12、13が型面より突出している。
（第２工程） その状態で第１型２と第２型３とを型締めすると、端末
部12、13は第２図に示すように第２型３の端末型面30で
押圧され、第１型２および第２型３の型面に沿う巻き込
み形状で保持されて予備賦形される。
部12、13は第２図に示すように第２型３の端末型面30で
押圧され、第１型２および第２型３の型面に沿う巻き込
み形状で保持されて予備賦形される。
（第３工程） そして第１型２と第２型３とが型締まり後、第３図に示
すように第３型４が近接して、射出成形機のノズル５か
ら所定量のポリプロピレンの溶融樹脂６が射出される。
このとき溶融樹脂６の体積はその時点でのキャビティの
容積より小さいので、表皮材１に大きな圧力が作用する
ことなく、表皮材１の損傷が防止されている。
すように第３型４が近接して、射出成形機のノズル５か
ら所定量のポリプロピレンの溶融樹脂６が射出される。
このとき溶融樹脂６の体積はその時点でのキャビティの
容積より小さいので、表皮材１に大きな圧力が作用する
ことなく、表皮材１の損傷が防止されている。
その後第３型４と第１型２および第２型３とがさらに近
接駆動され、第４図に示すように溶融樹脂は圧縮された
圧縮成形が行なわれる。これにより表皮材１には圧力と
熱が作用し、型面に沿う形状に完全に賦形される。
接駆動され、第４図に示すように溶融樹脂は圧縮された
圧縮成形が行なわれる。これにより表皮材１には圧力と
熱が作用し、型面に沿う形状に完全に賦形される。
（第４工程） そして成形体が冷却固化後第１型２、第２型３および第
３型４が型開きされ、基材６表面に表皮材１が一体的に
結合した成形体が得られる。この成形体は断面略弓状
で、表皮材１の端末部12、13が内側へ巻き込んでいる。
３型４が型開きされ、基材６表面に表皮材１が一体的に
結合した成形体が得られる。この成形体は断面略弓状
で、表皮材１の端末部12、13が内側へ巻き込んでいる。
（アシストグリップの製造） 上記成形体は同様にして形成された他方の分割体７と組
合わせられて円筒状とされ、第５図に示すように樹脂製
芯材８の小径部に被覆される。その後振動溶着法により
全体が一体に接合され、アシストグリップが得られる。
合わせられて円筒状とされ、第５図に示すように樹脂製
芯材８の小径部に被覆される。その後振動溶着法により
全体が一体に接合され、アシストグリップが得られる。
ここで表皮材１は端末部12、13が内側に巻き込んでいる
ため、他方の分割体７と組合わせられたときに合わせ目
内部まで表皮層が被覆された状態となり、美観に優れて
いる。
ため、他方の分割体７と組合わせられたときに合わせ目
内部まで表皮層が被覆された状態となり、美観に優れて
いる。
なお、本実施例では２分割体としたが、アシストグリッ
プの形成に限れば、もっと細かく複数に分割した分割体
としてもよいし、２つ割にはするが一方の分割体の一端
と他方の分割体の一端とが結合した連続形状にインモー
ルド成形により一度で形成し、曲折して円筒状とするこ
ともできる。
プの形成に限れば、もっと細かく複数に分割した分割体
としてもよいし、２つ割にはするが一方の分割体の一端
と他方の分割体の一端とが結合した連続形状にインモー
ルド成形により一度で形成し、曲折して円筒状とするこ
ともできる。
すなわち本実施例の成形方法によれば、表皮材を予め賦
形する必要がなく、インモールド成形時に基材の成形と
同時に表皮材が賦形されるので、極めて生産性が良く、
工数およびコストの低減を図ることができる。
形する必要がなく、インモールド成形時に基材の成形と
同時に表皮材が賦形されるので、極めて生産性が良く、
工数およびコストの低減を図ることができる。
図面は本発明の一実施例の成形方法に関し、第１図は表
皮材を第１型に配置した状態を示す説明図、第２図は第
１型と第２型とを型締めしている状態を示す説明図、第
３図は射出している状態を示す説明図、第４図は圧縮成
形している状態を示す説明図、第５図は得られたアシス
トグリップの断面図である。 １……表皮材、２……第１型、３……第２型 ４……第３型、５……ノズル、６……溶融樹脂 ７……他方の分割体、８……芯材 10……表皮層、11…発泡体層 12、13……端末部、30……端末型面
皮材を第１型に配置した状態を示す説明図、第２図は第
１型と第２型とを型締めしている状態を示す説明図、第
３図は射出している状態を示す説明図、第４図は圧縮成
形している状態を示す説明図、第５図は得られたアシス
トグリップの断面図である。 １……表皮材、２……第１型、３……第２型 ４……第３型、５……ノズル、６……溶融樹脂 ７……他方の分割体、８……芯材 10……表皮層、11…発泡体層 12、13……端末部、30……端末型面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 45/70 7365−4Ｆ // Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者 永野 昭義 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】表皮層と該表皮層の裏面側に一体的に形成
された発泡体層とよりなる表皮材と、該表皮材の該発泡
体層側に一体的に形成された基材と、からなり、該表皮
材の端末部が内側に巻き込んだ形状の成形体を形成する
方法であって、 第１型内に前記表皮材を前記端末部が型面から突出する
ように配置する第１工程と、 前記端末部を成形する端末型面をもつ第２型を前記第１
型と型締めし前記端末部を該端末型面で押圧して予備賦
形する第２工程と、 ゲートをもち射出成形機のノズルに接続された第３型の
該ゲートから溶融樹脂を射出するとともに該第３型と前
記第１型および前記第２型を互いに近接させて圧縮成形
する第３工程と、 前記第１型、前記第２型および前記第３型を開いて成形
体を取出す第４工程と、よりなることを特徴とするイン
モールド成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20700890A JPH0722978B2 (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | インモールド成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20700890A JPH0722978B2 (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | インモールド成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0490334A JPH0490334A (ja) | 1992-03-24 |
| JPH0722978B2 true JPH0722978B2 (ja) | 1995-03-15 |
Family
ID=16532669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20700890A Expired - Fee Related JPH0722978B2 (ja) | 1990-08-03 | 1990-08-03 | インモールド成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0722978B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4337697C1 (de) * | 1993-11-04 | 1994-11-17 | Lignotock Gmbh | Verfahren zur Herstellung von formstabilen, kaschierten Formteilen, wie Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen |
| US8393338B2 (en) | 2005-06-02 | 2013-03-12 | The Procter & Gamble Company | Cosmetic applicator with torque limiter |
-
1990
- 1990-08-03 JP JP20700890A patent/JPH0722978B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0490334A (ja) | 1992-03-24 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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