JPH07225384A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
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- JPH07225384A JPH07225384A JP1618094A JP1618094A JPH07225384A JP H07225384 A JPH07225384 A JP H07225384A JP 1618094 A JP1618094 A JP 1618094A JP 1618094 A JP1618094 A JP 1618094A JP H07225384 A JPH07225384 A JP H07225384A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】 電極パターンと配向制御膜を形成した第１の
基板１１に紫外線硬化樹脂とギャップ材とを混入したギ
ャップ制御材を形成し、電極パターンと配向制御膜とを
形成した第２の基板１２に紫外線接着剤を、スクリーン
印刷もしくは滴下描画法を用いて形成し、第１の基板と
第２の基板とを貼り合わせる加圧しながら、紫外線を照
射し、液晶表示パネルのギャップ材制御部材とシール材
とを硬化させる。 【効果】 所定の位置に特定の個数だけギャップ材を混
入した紫外線硬化樹脂を形成することが可能であり、熱
膨張や収縮のない表示品質が良好な液晶表示パネルが得
られる。
基板１１に紫外線硬化樹脂とギャップ材とを混入したギ
ャップ制御材を形成し、電極パターンと配向制御膜とを
形成した第２の基板１２に紫外線接着剤を、スクリーン
印刷もしくは滴下描画法を用いて形成し、第１の基板と
第２の基板とを貼り合わせる加圧しながら、紫外線を照
射し、液晶表示パネルのギャップ材制御部材とシール材
とを硬化させる。 【効果】 所定の位置に特定の個数だけギャップ材を混
入した紫外線硬化樹脂を形成することが可能であり、熱
膨張や収縮のない表示品質が良好な液晶表示パネルが得
られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示パネルの製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来例における液晶表示パネルの製造方
法を、液晶表示パネルを示す図９の斜視図を用いて説明
する。
法を、液晶表示パネルを示す図９の斜視図を用いて説明
する。
【０００３】図９に示すように、まずはじめに、第１の
基板１１と第２の基板１２上に、それぞれ電極パターン
２２を形成する。
基板１１と第２の基板１２上に、それぞれ電極パターン
２２を形成する。
【０００４】その後、この第１の基板１１と第２の基板
１２の電極パターン２２上に配向制御膜を凸版印刷法を
用いて形成する。
１２の電極パターン２２上に配向制御膜を凸版印刷法を
用いて形成する。
【０００５】その後、第１の基板１１と第２の基板１２
に形成した配向制御膜に、それぞれラビングにより配向
処理を行う。
に形成した配向制御膜に、それぞれラビングにより配向
処理を行う。
【０００６】その後、第２の基板１２側には、第１の基
板１１と第２の基板１２との隙間を所定の間隔のするた
めの球状や棒状のシリカからなるギャップ隙間制御部材
を混ぜた熱硬化型のエポキシ樹脂を、第２の基板１２の
周辺部に形成するようなパターンで印刷法により形成
し、シール材２３とする。
板１１と第２の基板１２との隙間を所定の間隔のするた
めの球状や棒状のシリカからなるギャップ隙間制御部材
を混ぜた熱硬化型のエポキシ樹脂を、第２の基板１２の
周辺部に形成するようなパターンで印刷法により形成
し、シール材２３とする。
【０００７】さらに、第１の基板１１上には、ギャップ
材１４としてプラスチックスやシリカからなるギャップ
材１４を散布する。その後、この第１の基板１１と第２
の基板１２とを貼り合わせ、加圧治具にセットし、焼成
することによりシール材２３を硬化させ液晶表示パネル
とする。
材１４としてプラスチックスやシリカからなるギャップ
材１４を散布する。その後、この第１の基板１１と第２
の基板１２とを貼り合わせ、加圧治具にセットし、焼成
することによりシール材２３を硬化させ液晶表示パネル
とする。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】液晶表示パネルの製造
方法にて、通常の熱硬化型のエポキシ樹脂からなるシー
ル材２３を用いた場合、図９に示すように、第１の基板
１１と第２の基板１２とのそれぞれに所定の電極パター
ン２２を形成した後、配向制御膜を形成し、さらにこの
配向制御膜の配向処理を行う。
方法にて、通常の熱硬化型のエポキシ樹脂からなるシー
ル材２３を用いた場合、図９に示すように、第１の基板
１１と第２の基板１２とのそれぞれに所定の電極パター
ン２２を形成した後、配向制御膜を形成し、さらにこの
配向制御膜の配向処理を行う。
【０００９】その後、第２の基板１２に熱硬化型のエポ
キシ樹脂からなるシール材２３を、スクリーン印刷法や
ディスペンサーを用いた滴下描画法を用い、所定のパタ
ーンでシール材２３を形成する。
キシ樹脂からなるシール材２３を、スクリーン印刷法や
ディスペンサーを用いた滴下描画法を用い、所定のパタ
ーンでシール材２３を形成する。
【００１０】さらに、第１の基板１１には、シリカやプ
ラスチックなどからなるギャップ材１４を、水とアルコ
ールとの混合溶媒に適量の割合でギャップ材１４を混入
した液を噴霧して散布したり、あるいはギャップ材１４
をそのまま散布したりして、第１の基板１１上に形成す
る。
ラスチックなどからなるギャップ材１４を、水とアルコ
ールとの混合溶媒に適量の割合でギャップ材１４を混入
した液を噴霧して散布したり、あるいはギャップ材１４
をそのまま散布したりして、第１の基板１１上に形成す
る。
【００１１】その後、第１の基板１１と第２の基板１２
とに形成したアライメントマークを用いて貼り合わせた
後、紫外線硬化型の仮止め剤で固定し、第１の基板１１
と第２の基板１２とを重ね合わせて、熱硬化型のエポキ
シ樹脂からなるシール材２３を硬化するために焼成を行
い、液晶表示パネルとする。
とに形成したアライメントマークを用いて貼り合わせた
後、紫外線硬化型の仮止め剤で固定し、第１の基板１１
と第２の基板１２とを重ね合わせて、熱硬化型のエポキ
シ樹脂からなるシール材２３を硬化するために焼成を行
い、液晶表示パネルとする。
【００１２】しかしながら、熱硬化型のエポキシ樹脂か
らなるシール材２３を用いた場合、シール材２３の硬化
時間が１時間から２時間を必要とし、時間がかかるため
効率が悪い。
らなるシール材２３を用いた場合、シール材２３の硬化
時間が１時間から２時間を必要とし、時間がかかるため
効率が悪い。
【００１３】さらに、液晶表示パネルは、マイナス５℃
からマイナス３０℃の低温になったときに、液晶表示パ
ネル内の液晶体積の収縮と、第１の基板１１材料と第２
の基板１２材料の収縮が生じる。
からマイナス３０℃の低温になったときに、液晶表示パ
ネル内の液晶体積の収縮と、第１の基板１１材料と第２
の基板１２材料の収縮が生じる。
【００１４】このとき、ギャップ材１４がシリカのよう
な剛体を使用した場合には、液晶表示パネルの第１の基
板１１と第２の基板１２とで構成された容積は、ギャッ
プ材１４が変形しないために収縮できず、液晶のみが収
縮する。
な剛体を使用した場合には、液晶表示パネルの第１の基
板１１と第２の基板１２とで構成された容積は、ギャッ
プ材１４が変形しないために収縮できず、液晶のみが収
縮する。
【００１５】その後、この低温状態から液晶表示パネル
を室温に戻すと、液晶表示パネル内の液晶には、微小な
気泡を生じ、消滅しない。この気泡が液晶表示パネルに
発生すると表示特性が劣化し、液晶表示パネルは不良と
なる。
を室温に戻すと、液晶表示パネル内の液晶には、微小な
気泡を生じ、消滅しない。この気泡が液晶表示パネルに
発生すると表示特性が劣化し、液晶表示パネルは不良と
なる。
【００１６】また、ギャップ材１４が、ランダムに散布
されることにより、特定の位置だけにギャップ材１４が
集中すると、光漏れやギャップ不良を引き起こし、液晶
表示パネルの表示品質に影響をあたえる。
されることにより、特定の位置だけにギャップ材１４が
集中すると、光漏れやギャップ不良を引き起こし、液晶
表示パネルの表示品質に影響をあたえる。
【００１７】さらに、液晶注入後、洗浄液漕内で超音波
を行うと、液晶表示パネル内で、振動によりギャップ材
１４が揺動し、ギャップ材１４が動いてしまい、配向制
御膜を傷つけ、表示に影響を与える。
を行うと、液晶表示パネル内で、振動によりギャップ材
１４が揺動し、ギャップ材１４が動いてしまい、配向制
御膜を傷つけ、表示に影響を与える。
【００１８】本発明の目的は、上記課題を解決して、表
示品質が良好な液晶表示パネルの製造方法を提供するこ
とにある。
示品質が良好な液晶表示パネルの製造方法を提供するこ
とにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、下記記載の
方法を採用する。
に、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、下記記載の
方法を採用する。
【００２０】本発明の液晶表示パネルの製造方法は、電
極パターンと配向制御膜とを形成した第１の基板に紫外
線硬化樹脂とギャップ材とを混入したギャップ制御材を
形成し、電極パターンと配向制御膜とを形成した第２の
基板に紫外線接着剤を、スクリーン印刷もしくは滴下描
画法を用いて形成し、第１の基板と第２の基板とを貼り
合わせ、加圧しながら紫外線を照射し、ギャップ制御材
とシール材とを硬化させることを特徴とする。
極パターンと配向制御膜とを形成した第１の基板に紫外
線硬化樹脂とギャップ材とを混入したギャップ制御材を
形成し、電極パターンと配向制御膜とを形成した第２の
基板に紫外線接着剤を、スクリーン印刷もしくは滴下描
画法を用いて形成し、第１の基板と第２の基板とを貼り
合わせ、加圧しながら紫外線を照射し、ギャップ制御材
とシール材とを硬化させることを特徴とする。
【００２１】本発明の液晶表示パネルの製造方法は、電
極パターンと配向制御膜とを形成した第１の基板に紫外
線硬化樹脂とギャップ材とを混入したギャップ制御材を
スクリーン印刷を用いて形成し、その後、紫外線を照射
してギャップ制御材を硬化させ、電極パターンと配向制
御膜とを形成した第２の基板に紫外線接着剤を、スクリ
ーン印刷もしくは滴下描画法を用いて形成し、第１の基
板と第２の基板とを貼り合わせ、加圧しながら紫外線を
照射し、ギャップ制御材とシール材とを硬化させること
を特徴とする。
極パターンと配向制御膜とを形成した第１の基板に紫外
線硬化樹脂とギャップ材とを混入したギャップ制御材を
スクリーン印刷を用いて形成し、その後、紫外線を照射
してギャップ制御材を硬化させ、電極パターンと配向制
御膜とを形成した第２の基板に紫外線接着剤を、スクリ
ーン印刷もしくは滴下描画法を用いて形成し、第１の基
板と第２の基板とを貼り合わせ、加圧しながら紫外線を
照射し、ギャップ制御材とシール材とを硬化させること
を特徴とする。
【００２２】本発明の液晶表示パネルの製造方法は、電
極パターンと配向制御膜を形成した第１の基板に熱硬化
型接着剤を周囲に形成したギャップ材をスクリーン印刷
を用いて形成し、その後、加熱してギャップ材を硬化さ
せ、電極パターンと配向制御膜とを形成した第２の基板
に紫外線接着剤を、スクリーン印刷もしくは滴下描画法
を用いて形成し、第１の基板と第２の基板とを貼り合わ
せる加圧しながら紫外線を照射し、シール材を硬化させ
ることを特徴とする。
極パターンと配向制御膜を形成した第１の基板に熱硬化
型接着剤を周囲に形成したギャップ材をスクリーン印刷
を用いて形成し、その後、加熱してギャップ材を硬化さ
せ、電極パターンと配向制御膜とを形成した第２の基板
に紫外線接着剤を、スクリーン印刷もしくは滴下描画法
を用いて形成し、第１の基板と第２の基板とを貼り合わ
せる加圧しながら紫外線を照射し、シール材を硬化させ
ることを特徴とする。
【００２３】
【作用】本発明の液晶表示パネルの製造方法において
は、紫外線硬化樹脂とギャップ材とを混ぜたギャップ制
御材を第１の基板に印刷により形成し、第２の基板にシ
ール材として紫外線接着剤を所定のパターンで印刷法に
より軽視絵する。その後、第１の基板と第２の基板とを
加圧治具にセットし、圧力の印加と同時に紫外線を照射
して、ギャップ制御材とシール材とを同時に硬化させ
る。
は、紫外線硬化樹脂とギャップ材とを混ぜたギャップ制
御材を第１の基板に印刷により形成し、第２の基板にシ
ール材として紫外線接着剤を所定のパターンで印刷法に
より軽視絵する。その後、第１の基板と第２の基板とを
加圧治具にセットし、圧力の印加と同時に紫外線を照射
して、ギャップ制御材とシール材とを同時に硬化させ
る。
【００２４】この結果、熱工程が入らないため、有機膜
など多層構造をした基板の反りも無く、加熱処理するこ
となく、低温でシール材の硬化を行うことができる。
など多層構造をした基板の反りも無く、加熱処理するこ
となく、低温でシール材の硬化を行うことができる。
【００２５】さらに洗浄時の超音波洗浄や、車に搭載す
る振動が激しい液晶表示パネルにおいて、振動によるギ
ャップ材の移動が無いため、配向制御膜表面に影響を与
えない。
る振動が激しい液晶表示パネルにおいて、振動によるギ
ャップ材の移動が無いため、配向制御膜表面に影響を与
えない。
【００２６】さらに、シリカビーズからなるギャップ材
と紫外線硬化樹脂とを混合すると、ギャップ材周囲を弾
力性のある紫外線硬化樹脂で覆うことができ、低温によ
る気泡の発生を抑えることができる。これは弾力性を有
する紫外線硬化樹脂が温度変化による液晶の膨張、収縮
によるギャップ変動を緩和する働きをもつため、気泡の
発生を抑ることができる。
と紫外線硬化樹脂とを混合すると、ギャップ材周囲を弾
力性のある紫外線硬化樹脂で覆うことができ、低温によ
る気泡の発生を抑えることができる。これは弾力性を有
する紫外線硬化樹脂が温度変化による液晶の膨張、収縮
によるギャップ変動を緩和する働きをもつため、気泡の
発生を抑ることができる。
【００２７】
【実施例】以下、図面を用いて本発明の実施例における
液晶表示パネルの製造方法を説明する。
液晶表示パネルの製造方法を説明する。
【００２８】図１に示すように、第１の基板１１には、
電極パターン２２材料として、酸化インジウムスズ（Ｉ
ＴＯ）からなる透明導電膜を全面に形成する。
電極パターン２２材料として、酸化インジウムスズ（Ｉ
ＴＯ）からなる透明導電膜を全面に形成する。
【００２９】その後、この第１の基板１１に形成したＩ
ＴＯ上に、レジストとして東京応化社製のＯＦＰＲ８０
０を回転塗布法により全面に形成する。
ＴＯ上に、レジストとして東京応化社製のＯＦＰＲ８０
０を回転塗布法により全面に形成する。
【００３０】その後、温度８０℃でプリベークを行い、
所定の形状の電極パターン２２を形成したホトマスクを
用いて露光処理を行い、レジストを硬化させるため１２
０℃の温度でポストベークを行う。
所定の形状の電極パターン２２を形成したホトマスクを
用いて露光処理を行い、レジストを硬化させるため１２
０℃の温度でポストベークを行う。
【００３１】その後、東京応化社製の現像液ＤＥ３を用
いて現像処理を行い、電極パターン２２のパターン形状
にパターニングしたレジストを形成する。その後、この
パターニングしたレジストをエッチングマスクとして用
いて、ＩＴＯをパターニングして、電極パターン２２を
形成する。
いて現像処理を行い、電極パターン２２のパターン形状
にパターニングしたレジストを形成する。その後、この
パターニングしたレジストをエッチングマスクとして用
いて、ＩＴＯをパターニングして、電極パターン２２を
形成する。
【００３２】その後、東京応化社製のレジスト剥離液Ｓ
−１０を用いて、エッチングマスクとして用いたレジス
トの剥離処理を行う。さらに洗浄工程を経て、電極パタ
ーン２２を第１の基板１１上に形成する。
−１０を用いて、エッチングマスクとして用いたレジス
トの剥離処理を行う。さらに洗浄工程を経て、電極パタ
ーン２２を第１の基板１１上に形成する。
【００３３】その後、配向制御膜２１として、日産化学
製のＳＥ−３１４０をフレキソ印刷で５０ｎｍ程度の膜
厚で形成する。その後、レーヨン布を用いて、この配向
制御膜２１のラビング配向処理を行う。
製のＳＥ−３１４０をフレキソ印刷で５０ｎｍ程度の膜
厚で形成する。その後、レーヨン布を用いて、この配向
制御膜２１のラビング配向処理を行う。
【００３４】さらにその後、紫外線硬化樹脂１３として
ゼネカ社製ＬＣＲ０２５６、あるいは北陸塗料社製のＸ
Ｖ６０２１（粘度：３００００ｃＰ〜５００００ｃＰ）
と、シリカビーズからなるギャップ材１４として徳山曹
達製のＳＰ−５０Ｆ（粒径：５．０μｍ）とを、重量比
が１００部：５部〜１部の割合で混合し、３本ロールや
撹はん器（図示せず）によって混合したものを、スクリ
ーン印刷法で配向制御膜２１上に形成する。
ゼネカ社製ＬＣＲ０２５６、あるいは北陸塗料社製のＸ
Ｖ６０２１（粘度：３００００ｃＰ〜５００００ｃＰ）
と、シリカビーズからなるギャップ材１４として徳山曹
達製のＳＰ−５０Ｆ（粒径：５．０μｍ）とを、重量比
が１００部：５部〜１部の割合で混合し、３本ロールや
撹はん器（図示せず）によって混合したものを、スクリ
ーン印刷法で配向制御膜２１上に形成する。
【００３５】この紫外線硬化樹脂１３とギャップ材１４
とを混合したものが、図２に示すように、第１の基板１
１と第２の基板１２とのギャップを制御するギャップ制
御材１６となる。
とを混合したものが、図２に示すように、第１の基板１
１と第２の基板１２とのギャップを制御するギャップ制
御材１６となる。
【００３６】このときスクリーン１５には、図２と図７
とに示すように、電極パターン２２に対応する開口部を
設け、ギャップ材１４を混入した紫外線硬化樹脂１３か
らなるギャップ制御材１６を配向制御膜２１上に形成す
る。
とに示すように、電極パターン２２に対応する開口部を
設け、ギャップ材１４を混入した紫外線硬化樹脂１３か
らなるギャップ制御材１６を配向制御膜２１上に形成す
る。
【００３７】ここで、スクリーン１５に形成する開口部
の間隔寸法は、縦２００μｍのピッチ寸法とし、横２０
０μｍのピッチ寸法とする。
の間隔寸法は、縦２００μｍのピッチ寸法とし、横２０
０μｍのピッチ寸法とする。
【００３８】このスクリーン１５は、ホトマスクパター
ンで露光し、エッチング処理したメタルマスク印刷スク
リーンやガラス基板上の所定の位置にレジストなどで円
柱を形成し、メッキ処理を行い被膜を形成し、さらに同
位置に円柱を立てメッキを繰り返しことにより、メッキ
被膜が厚くなった所で、最後にレジストを取り去るリフ
トオフ法を用い、最後にガラス基板を除去することによ
り作成する。
ンで露光し、エッチング処理したメタルマスク印刷スク
リーンやガラス基板上の所定の位置にレジストなどで円
柱を形成し、メッキ処理を行い被膜を形成し、さらに同
位置に円柱を立てメッキを繰り返しことにより、メッキ
被膜が厚くなった所で、最後にレジストを取り去るリフ
トオフ法を用い、最後にガラス基板を除去することによ
り作成する。
【００３９】このスクリーン１５の開口径を６．５μｍ
から７．０μｍの大きさに設定すると、スクリーン１５
に形成した開口部からギャップ制御材１６は、１個ずつ
配向制御膜２１上に形成することができる。
から７．０μｍの大きさに設定すると、スクリーン１５
に形成した開口部からギャップ制御材１６は、１個ずつ
配向制御膜２１上に形成することができる。
【００４０】ここで、スクリーン１５の開口径が２０μ
ｍ〜２５μｍの大きさときは、粒径５μｍのギャップ材
１４は、１つの開口部から５個〜８個程度、配向制御膜
２１上に形成することができる。
ｍ〜２５μｍの大きさときは、粒径５μｍのギャップ材
１４は、１つの開口部から５個〜８個程度、配向制御膜
２１上に形成することができる。
【００４１】その後、図３と図８とに示すように、第１
の基板１１と同じように、第２の基板１２に電極パター
ン２２を形成する。
の基板１１と同じように、第２の基板１２に電極パター
ン２２を形成する。
【００４２】その後、第２の基板１２の周辺部に、紫外
線接着剤１７を形成する。この紫外線接着剤１７は、ス
クリーン１５を用いたスクリーン印刷法、あるいはディ
スペンサーを用いた滴下描画法により形成する。
線接着剤１７を形成する。この紫外線接着剤１７は、ス
クリーン１５を用いたスクリーン印刷法、あるいはディ
スペンサーを用いた滴下描画法により形成する。
【００４３】その後、図４に示すように第１の基板１１
と第２の基板１２とを、アライメントマーク（図示せ
ず）を用いて所定の位置で合致するように貼り合わせ
る。
と第２の基板１２とを、アライメントマーク（図示せ
ず）を用いて所定の位置で合致するように貼り合わせ
る。
【００４４】その後、図５に示すように、片側が２ｃｍ
から３ｃｍの厚さのクオーツガラス１９をもつ加圧機の
クオーツガラス１９間に、第１の基板１１と第２の基板
１２とを挟さむようにセットする。
から３ｃｍの厚さのクオーツガラス１９をもつ加圧機の
クオーツガラス１９間に、第１の基板１１と第２の基板
１２とを挟さむようにセットする。
【００４５】そして、０．０５〜０．５ｋｇ／ｃｍ2 の
圧力２４を印加しながら紫外線２０を照射する。
圧力２４を印加しながら紫外線２０を照射する。
【００４６】このとき、紫外線２０の照射強度は１００
ｍＷ／ｃｍ2 で行い、照射時間は約３０秒〜１分間照射
する。
ｍＷ／ｃｍ2 で行い、照射時間は約３０秒〜１分間照射
する。
【００４７】その後、液晶表示パネル１８を加圧機から
取り外して、液晶注入工程、液晶注入口の封孔工程を行
い液晶表示パネル１８が完成する。
取り外して、液晶注入工程、液晶注入口の封孔工程を行
い液晶表示パネル１８が完成する。
【００４８】以上の説明においては、それぞれ紫外線硬
化樹脂１３とギャップ材１４とを混合したギャップ制御
材１６を用いた実施例で説明したが、以下に記載する製
造方法を採用してもよい。
化樹脂１３とギャップ材１４とを混合したギャップ制御
材１６を用いた実施例で説明したが、以下に記載する製
造方法を採用してもよい。
【００４９】図２に示すギャップ制御材１６の代わり
に、外周部に熱硬化型接着剤を形成したギャップ材を用
いてもよい。そしてこの熱硬化型接着剤を形成したギャ
ップ材を、スクリーンの開口部を介して通過させ配向制
御膜２１上に形成してもよい。そして加熱処理を行い、
この外周部に熱硬化型接着剤を形成したギャップ材を配
向制御膜２１上に形成する。
に、外周部に熱硬化型接着剤を形成したギャップ材を用
いてもよい。そしてこの熱硬化型接着剤を形成したギャ
ップ材を、スクリーンの開口部を介して通過させ配向制
御膜２１上に形成してもよい。そして加熱処理を行い、
この外周部に熱硬化型接着剤を形成したギャップ材を配
向制御膜２１上に形成する。
【００５０】さらに、通常のギャップ材を散布する工程
では、散布した後、何らかの要因で工程が中断したとき
に、浮遊ゴミなどが付着する。
では、散布した後、何らかの要因で工程が中断したとき
に、浮遊ゴミなどが付着する。
【００５１】そこでこのようなときは、もう一度、ギャ
ップ材を吹き飛ばしたりして、取り去り、再度、ギャッ
プ材を散布しなければならない。
ップ材を吹き飛ばしたりして、取り去り、再度、ギャッ
プ材を散布しなければならない。
【００５２】しかし、本発明の製造方法は、ギャップ材
形成後、一方の基板だけで紫外線照射処理や加熱処理を
行い、ギャップ材を硬化させた後に保存して置く。も
し、ゴミが付着した場合でも、このゴミを吹き飛ばすだ
けで、再度、ギャップ材を散布する必要はない。
形成後、一方の基板だけで紫外線照射処理や加熱処理を
行い、ギャップ材を硬化させた後に保存して置く。も
し、ゴミが付着した場合でも、このゴミを吹き飛ばすだ
けで、再度、ギャップ材を散布する必要はない。
【００５３】
【発明の効果】上記説明のように本発明によれば、所定
の位置に特定の個数だけギャップ材を混入した紫外線硬
化樹脂を形成することが可能であり、熱膨張や収縮がな
く、気泡の発生がない表示品質が良好な液晶表示パネル
が得られる。
の位置に特定の個数だけギャップ材を混入した紫外線硬
化樹脂を形成することが可能であり、熱膨張や収縮がな
く、気泡の発生がない表示品質が良好な液晶表示パネル
が得られる。
【図１】本発明の実施例における液晶表示パネルの製造
方法を示す断面図である。
方法を示す断面図である。
【図２】本発明の実施例における液晶表示パネルの製造
方法を示す断面図である。
方法を示す断面図である。
【図３】本発明の実施例における液晶表示パネルの製造
方法を示す断面図である。
方法を示す断面図である。
【図４】本発明の実施例における液晶表示パネルの製造
方法を示す断面図である。
方法を示す断面図である。
【図５】本発明の実施例における液晶表示パネルの製造
方法を示す断面図である。
方法を示す断面図である。
【図６】本発明の実施例における液晶表示パネルの製造
方法を示す断面図である。
方法を示す断面図である。
【図７】本発明の実施例における液晶表示パネルの製造
方法を示す斜視図である。
方法を示す斜視図である。
【図８】本発明の実施例における液晶表示パネルの製造
方法を示す斜視図である。
方法を示す斜視図である。
【図９】従来例における液晶表示パネルの製造方法を示
す斜視図である。
す斜視図である。
１１ 第１の基板 １２ 第２の基板 １３ 紫外線硬化樹脂 １４ ギャップ材 １６ ギャップ制御材 １７ 紫外線接着剤 １８ 液晶表示パネル
Claims (3)
- 【請求項１】 電極パターンと配向制御膜を形成した第
１の基板に紫外線硬化樹脂とギャップ材とを混入したギ
ャップ制御材を形成し、電極パターンと配向制御膜とを
形成した第２の基板に紫外線接着剤を、スクリーン印刷
もしくは滴下描画法を用いて形成し、第１の基板と第２
の基板とを貼り合わせ、加圧しながら紫外線を照射し、
ギャップ制御材とシール材とを硬化させることを特徴と
する液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項２】 電極パターンと配向制御膜を形成した第
１の基板に紫外線硬化樹脂とギャップ材とを混入したギ
ャップ制御材をスクリーン印刷を用いて形成し、その
後、紫外線を照射してギャップ制御材を硬化させ、電極
パターンと配向制御膜とを形成した第２の基板に紫外線
接着剤を、スクリーン印刷もしくは滴下描画法を用いて
形成し、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせ、加圧
しながら紫外線を照射し、ギャップ制御材とシール材と
を硬化させることを特徴とする液晶表示パネルの製造方
法。 - 【請求項３】 電極パターンと配向制御膜を形成した第
１の基板に熱硬化型接着剤を周囲に形成したギャップ材
をスクリーン印刷を用いて形成し、その後、加熱してギ
ャップ材を硬化させ、電極パターンと配向制御膜とを形
成した第２の基板に紫外線接着剤を、スクリーン印刷も
しくは滴下描画法を用いて形成し、第１の基板と第２の
基板とを貼り合わせる加圧しながら紫外線を照射し、シ
ール材を硬化させることを特徴とする液晶表示パネルの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1618094A JPH07225384A (ja) | 1994-02-10 | 1994-02-10 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1618094A JPH07225384A (ja) | 1994-02-10 | 1994-02-10 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07225384A true JPH07225384A (ja) | 1995-08-22 |
Family
ID=11909322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1618094A Pending JPH07225384A (ja) | 1994-02-10 | 1994-02-10 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07225384A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2449325A1 (de) * | 1973-10-18 | 1975-04-24 | Ciba Geigy Ag | Verfahren zum fixieren von photographischem material |
| KR100798308B1 (ko) * | 2001-05-11 | 2008-01-28 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정 표시소자의 스페이서 형성방법 |
| KR100959777B1 (ko) * | 2003-07-07 | 2010-05-27 | 삼성전자주식회사 | 액정 표시 패널의 제조 방법 |
-
1994
- 1994-02-10 JP JP1618094A patent/JPH07225384A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2449325A1 (de) * | 1973-10-18 | 1975-04-24 | Ciba Geigy Ag | Verfahren zum fixieren von photographischem material |
| KR100798308B1 (ko) * | 2001-05-11 | 2008-01-28 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정 표시소자의 스페이서 형성방법 |
| KR100959777B1 (ko) * | 2003-07-07 | 2010-05-27 | 삼성전자주식회사 | 액정 표시 패널의 제조 방법 |
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