JPH07214378A - ロウ材の製造方法 - Google Patents
ロウ材の製造方法Info
- Publication number
- JPH07214378A JPH07214378A JP731694A JP731694A JPH07214378A JP H07214378 A JPH07214378 A JP H07214378A JP 731694 A JP731694 A JP 731694A JP 731694 A JP731694 A JP 731694A JP H07214378 A JPH07214378 A JP H07214378A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- brazing material
- alloy powder
- filler metal
- brazing filler
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- Pending
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 低温用ロウ材として使用することができ、他
の構成部材に熱的悪影響を与えることがなく、また適用
範囲を拡大することができるとともに接合特性を向上す
ることができるロウ材の製造方法を得る。 【構成】 ５０〜８０重量％のＡｇと２０〜５０重量％
のＡｌの配合割合でアトマイズ製法により均一合金粉末
を製造し、この合金粉末を薄い板状に圧縮成形して比較
的低温用のロウ材を形成する。
の構成部材に熱的悪影響を与えることがなく、また適用
範囲を拡大することができるとともに接合特性を向上す
ることができるロウ材の製造方法を得る。 【構成】 ５０〜８０重量％のＡｇと２０〜５０重量％
のＡｌの配合割合でアトマイズ製法により均一合金粉末
を製造し、この合金粉末を薄い板状に圧縮成形して比較
的低温用のロウ材を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ロウ材の製造方法に
関し、特にＡｇ（銀）とＡｌ（アルミニウム）を主成分
とするＡｇ−Ａｌ系のロウ材の製造方法に関するもので
ある。
関し、特にＡｇ（銀）とＡｌ（アルミニウム）を主成分
とするＡｇ−Ａｌ系のロウ材の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】金属接合にロウ材を用いることは一般的
に実施され、その際のロウ材は取扱いが簡便な線状（線
ロウ）、板状（板ロウ）の形で使用されている。ロウ材
の成分としては、接合金属等の条件によって選択できる
ように各種のものがあり、その一つにＡｇ，Ａｌを主成
分としたＡｇ−Ａｌ系のロウ材がある。
に実施され、その際のロウ材は取扱いが簡便な線状（線
ロウ）、板状（板ロウ）の形で使用されている。ロウ材
の成分としては、接合金属等の条件によって選択できる
ように各種のものがあり、その一つにＡｇ，Ａｌを主成
分としたＡｇ−Ａｌ系のロウ材がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、一般的に知
られているＡｇ−Ａｌ系のロウ材の成分はＡｇが９５重
量％、Ａｌが５重量％であり、そのロウ付け温度は９０
０℃程度となり、接合部材や他の構成部材に熱的悪影響
を与えることがあった。そこで、Ａｌを２０〜５０重量
％含有させると、約５６６℃程度で共晶点を持つように
なり、ロウ付け温度も約６５０℃程度となり、上記のよ
うな熱的悪影響を避けることができた。
られているＡｇ−Ａｌ系のロウ材の成分はＡｇが９５重
量％、Ａｌが５重量％であり、そのロウ付け温度は９０
０℃程度となり、接合部材や他の構成部材に熱的悪影響
を与えることがあった。そこで、Ａｌを２０〜５０重量
％含有させると、約５６６℃程度で共晶点を持つように
なり、ロウ付け温度も約６５０℃程度となり、上記のよ
うな熱的悪影響を避けることができた。
【０００４】しかしながら、Ａｌを６〜７重量％以上含
有させると、Ａｇ3Ａｌのような金属間化合物が形成さ
れ、硬くて延びがなくなり、圧延等の加工ができず、線
材、板材に加工できなかった。このため、低温用ロウ材
として使用する場合には、Ａｇが７０重量％でＡｌが３
０重量％のロウ材の場合のように混合粉末状態で使用せ
ざるを得ず、取り扱いが煩雑で適用場所に制限を受け、
またロウ材中に若干の偏析が生じ易く、このような場合
接合特性が不安定になり、ロウ付け不良を生じることと
なった。
有させると、Ａｇ3Ａｌのような金属間化合物が形成さ
れ、硬くて延びがなくなり、圧延等の加工ができず、線
材、板材に加工できなかった。このため、低温用ロウ材
として使用する場合には、Ａｇが７０重量％でＡｌが３
０重量％のロウ材の場合のように混合粉末状態で使用せ
ざるを得ず、取り扱いが煩雑で適用場所に制限を受け、
またロウ材中に若干の偏析が生じ易く、このような場合
接合特性が不安定になり、ロウ付け不良を生じることと
なった。
【０００５】この発明は上記のような課題を解決するた
めに成されたものであり、低温用ロウ材として使用する
ことができ、他の構成部材に熱的悪影響を与えることが
なく、また適用範囲が広く接合特性を向上することがで
きるロウ材の製造方法を得ることを目的とする。
めに成されたものであり、低温用ロウ材として使用する
ことができ、他の構成部材に熱的悪影響を与えることが
なく、また適用範囲が広く接合特性を向上することがで
きるロウ材の製造方法を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明の請求項１に係
るロウ材の製造方法は、ＡｇとＡｌを主成分とし、５０
〜８０重量％のＡｇと２０〜５０重量％のＡｌの配合割
合でアトマイズ製法により製造した合金粉末を薄い板状
に圧縮成形するものである。
るロウ材の製造方法は、ＡｇとＡｌを主成分とし、５０
〜８０重量％のＡｇと２０〜５０重量％のＡｌの配合割
合でアトマイズ製法により製造した合金粉末を薄い板状
に圧縮成形するものである。
【０００７】又、請求項２に係るロウ材の製造方法は、
ＡｇとＡｌを主成分とし、５０〜８０重量％のＡｇと２
０〜５０重量％のＡｌの配合割合でアトマイズ製法によ
り製造した合金粉末を薄い板状に圧縮成形した後、この
成形体を焼結するものである。
ＡｇとＡｌを主成分とし、５０〜８０重量％のＡｇと２
０〜５０重量％のＡｌの配合割合でアトマイズ製法によ
り製造した合金粉末を薄い板状に圧縮成形した後、この
成形体を焼結するものである。
【０００８】請求項１，２において、Ａｇ，Ａｌの配合
割合が上述の範囲以外では各々の成分の特性が顕著とな
り、ロウ付け性、接合特性が急激に低下する。なお、Ａ
ｇとＡｌ以外に、不可避不純物や接合金属に対応してロ
ウ付け性向上のため添加した他の成分を含有しても差し
支えない。合金粉末は−１００メッシュ以下（１４９μ
ｍ以下）の粒径のものが好ましい。又、Ａｌは大気中
（酸素存在下）で微粉末になると爆発、発火の恐れがあ
るので、粒径は２０μｍ以上とするのが好ましい。合金
粉末の粒径は、ＡｇやＡｌの材質、あるいはこれらの混
合溶湯の温度などによって調整することができる。又、
アトマイズ製法とは、高速流体中に融解金属を滴下また
はノズルで吹き出し、流体によって冷却過程中に微粉に
するものであるが、用いられる流体がガスのガスアトマ
イズ、あるいは用いられる流体が水の水アトマイズのい
ずれでもよい。
割合が上述の範囲以外では各々の成分の特性が顕著とな
り、ロウ付け性、接合特性が急激に低下する。なお、Ａ
ｇとＡｌ以外に、不可避不純物や接合金属に対応してロ
ウ付け性向上のため添加した他の成分を含有しても差し
支えない。合金粉末は−１００メッシュ以下（１４９μ
ｍ以下）の粒径のものが好ましい。又、Ａｌは大気中
（酸素存在下）で微粉末になると爆発、発火の恐れがあ
るので、粒径は２０μｍ以上とするのが好ましい。合金
粉末の粒径は、ＡｇやＡｌの材質、あるいはこれらの混
合溶湯の温度などによって調整することができる。又、
アトマイズ製法とは、高速流体中に融解金属を滴下また
はノズルで吹き出し、流体によって冷却過程中に微粉に
するものであるが、用いられる流体がガスのガスアトマ
イズ、あるいは用いられる流体が水の水アトマイズのい
ずれでもよい。
【０００９】
【作用】請求項１，２においては、ＡｇとＡｌがアトマ
イズ製法により微粒均一合金粉とされ、ロウ材性状が常
に一定となり、接合特性が安定する。又、この微粒均一
合金粉が薄い板状に圧縮成形され、あるいはその後に焼
結され、ロウ付け箇所の形状に合わせた形状とされ、ロ
ウ材配置時の形状破損がなく、適用範囲が拡大される。
又、ロウ付温度が約６５０℃程度の比較的低いロウ材と
なり、他の構成材料への熱的影響が軽減される。
イズ製法により微粒均一合金粉とされ、ロウ材性状が常
に一定となり、接合特性が安定する。又、この微粒均一
合金粉が薄い板状に圧縮成形され、あるいはその後に焼
結され、ロウ付け箇所の形状に合わせた形状とされ、ロ
ウ材配置時の形状破損がなく、適用範囲が拡大される。
又、ロウ付温度が約６５０℃程度の比較的低いロウ材と
なり、他の構成材料への熱的影響が軽減される。
【００１０】
実施例１ 以下、この発明の実施例１を説明する。まず、耐火るつ
ぼ中で１１００℃でＡｇを溶解後、Ａｌを投入してＡｇ
−Ａｌの混合溶湯を製造した。このときの混合割合はＡ
ｇが約７０重量％、Ａｌが約３０重量％である。次に、
この混合溶湯をＡｒガスにより５〜８ＭＰａの圧力で噴
霧し、Ａｇ−Ａｌのアトマイズ合金粉末を製造する。こ
の合金粉末を電子顕微鏡で観察すると、Ａｇマトリック
ス中にＡｌが均一に分散している。次に、上記のように
製造されたＡｇが７０重量％とＡｌが３０重量％の合金
粉末を径が４０ｍｍの金型に均一に充填し、３０トンで
加圧圧縮して厚さ０．４ｍｍの円板状の薄い成形体を得
る。この成形体からなるロウ材を使用して真空中（１０
-5Ｔｏｒｒ）、６５０℃の温度でＣｕ部材同志の接合を
試みた結果、ロウ材の流れも良く充分に接合されている
ことが確認された。
ぼ中で１１００℃でＡｇを溶解後、Ａｌを投入してＡｇ
−Ａｌの混合溶湯を製造した。このときの混合割合はＡ
ｇが約７０重量％、Ａｌが約３０重量％である。次に、
この混合溶湯をＡｒガスにより５〜８ＭＰａの圧力で噴
霧し、Ａｇ−Ａｌのアトマイズ合金粉末を製造する。こ
の合金粉末を電子顕微鏡で観察すると、Ａｇマトリック
ス中にＡｌが均一に分散している。次に、上記のように
製造されたＡｇが７０重量％とＡｌが３０重量％の合金
粉末を径が４０ｍｍの金型に均一に充填し、３０トンで
加圧圧縮して厚さ０．４ｍｍの円板状の薄い成形体を得
る。この成形体からなるロウ材を使用して真空中（１０
-5Ｔｏｒｒ）、６５０℃の温度でＣｕ部材同志の接合を
試みた結果、ロウ材の流れも良く充分に接合されている
ことが確認された。
【００１１】実施例２ 実施例２においては、上記のように形成された円板状の
薄い成形体を真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、４８０℃の温
度で１時間加熱焼結してロウ材を得る。なお、焼結前後
での成形体の寸法変化はほとんどなかった。このロウ材
を使用して真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、６５０℃でＣｕ
部材同志の接合を試みた結果、ロウ材の流れも良く、充
分に接合されているのが確認された。
薄い成形体を真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、４８０℃の温
度で１時間加熱焼結してロウ材を得る。なお、焼結前後
での成形体の寸法変化はほとんどなかった。このロウ材
を使用して真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、６５０℃でＣｕ
部材同志の接合を試みた結果、ロウ材の流れも良く、充
分に接合されているのが確認された。
【００１２】
【発明の効果】以上のようにこの発明においては、Ａｇ
とＡｌとをアトマイズ製法により微粒均一合金粉とし、
この合金粉を圧縮成形し、あるいは圧縮成形した後に焼
結して薄い板状のロウ材を製造しており、圧縮成形体の
形状は金型により任意の形状にすることができ、ロウ付
け箇所の形状に合わせてリング状や円形状にすることが
でき、また板状にしてレーザ加工等の手段で所望の形状
に加工することができる。このため、ロウ材配置時の形
状破損がなく、適応箇所に制限がないロウ材が得られ
る。又、焼結した場合にはロウ材が一層損傷し難くな
り、適応範囲をさらに拡大することができる。
とＡｌとをアトマイズ製法により微粒均一合金粉とし、
この合金粉を圧縮成形し、あるいは圧縮成形した後に焼
結して薄い板状のロウ材を製造しており、圧縮成形体の
形状は金型により任意の形状にすることができ、ロウ付
け箇所の形状に合わせてリング状や円形状にすることが
でき、また板状にしてレーザ加工等の手段で所望の形状
に加工することができる。このため、ロウ材配置時の形
状破損がなく、適応箇所に制限がないロウ材が得られ
る。又、焼結した場合にはロウ材が一層損傷し難くな
り、適応範囲をさらに拡大することができる。
【００１３】又、アトマイズ製法により均一合金粉とし
たのでロウ材性状が常に一定となり、接合特性が安定
し、ロウ付不良の心配がなくなる。さらに、ロウ付け温
度が約６５０℃程度の比較的低い温度のロウ材となるの
で、接合部材及び他の構成部材に与える熱的悪影響を軽
減することができる。又、Ｃｕ，Ｆｅ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｓ
ＵＳ等の各種金属材料を良好に接合することができる。
たのでロウ材性状が常に一定となり、接合特性が安定
し、ロウ付不良の心配がなくなる。さらに、ロウ付け温
度が約６５０℃程度の比較的低い温度のロウ材となるの
で、接合部材及び他の構成部材に与える熱的悪影響を軽
減することができる。又、Ｃｕ，Ｆｅ，Ｔｉ，Ｎｉ，Ｓ
ＵＳ等の各種金属材料を良好に接合することができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 ＡｇとＡｌを主成分とし、５０〜８０重
量％のＡｇと２０〜５０重量％のＡｌの配合割合でアト
マイズ製法により製造した合金粉末を薄い板状に圧縮成
形することを特徴とするロウ材の製造方法。 - 【請求項２】 ＡｇとＡｌを主成分とし、５０〜８０重
量％のＡｇと２０〜５０重量％のＡｌの配合割合でアト
マイズ製法により製造した合金粉末を薄い板状に圧縮成
形した後、この成形体を焼結することを特徴とするロウ
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP731694A JPH07214378A (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | ロウ材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP731694A JPH07214378A (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | ロウ材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214378A true JPH07214378A (ja) | 1995-08-15 |
Family
ID=11662593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP731694A Pending JPH07214378A (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | ロウ材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07214378A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010234401A (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-21 | Dowa Metaltech Kk | ろう材、ろう材の接合方法及びろう材接合基板 |
| JP2020099916A (ja) * | 2018-12-20 | 2020-07-02 | 株式会社タムラ製作所 | 成形はんだの製造方法 |
-
1994
- 1994-01-27 JP JP731694A patent/JPH07214378A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010234401A (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-21 | Dowa Metaltech Kk | ろう材、ろう材の接合方法及びろう材接合基板 |
| JP2020099916A (ja) * | 2018-12-20 | 2020-07-02 | 株式会社タムラ製作所 | 成形はんだの製造方法 |
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