JP2679267B2 - ロウ材の製造方法 - Google Patents
ロウ材の製造方法Info
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- JP2679267B2 JP2679267B2 JP16644389A JP16644389A JP2679267B2 JP 2679267 B2 JP2679267 B2 JP 2679267B2 JP 16644389 A JP16644389 A JP 16644389A JP 16644389 A JP16644389 A JP 16644389A JP 2679267 B2 JP2679267 B2 JP 2679267B2
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Description
【発明の詳細な説明】 A.産業上の利用分野 本発明は、ロウ材に係り、特にAgとAlとを主成分とす
るAg−Al系のロウ材に関したものである。
るAg−Al系のロウ材に関したものである。
B.発明の概要 本発明は、Ag（銀）,Al（アルミニウム）を主成分と
したAg−Al系のロウ材であり、 50〜80重量％のAg粉末と、20〜50重量％のAl粉末との
混合粉末を薄い板状に圧縮成形するロウ材の製造方法で
ある。
したAg−Al系のロウ材であり、 50〜80重量％のAg粉末と、20〜50重量％のAl粉末との
混合粉末を薄い板状に圧縮成形するロウ材の製造方法で
ある。
C.従来の技術 金属の接合にロウ材を用いることは一般的に行われて
おり、その際のロウ材は、取り扱いの簡便な線状（線ロ
ウ）、板状（板ロウ）の形で使用されるのが一般的であ
る。
おり、その際のロウ材は、取り扱いの簡便な線状（線ロ
ウ）、板状（板ロウ）の形で使用されるのが一般的であ
る。
ロウ材の成分としては、接合金属等の条件によって選
択できるように各種のものがあり、その一つにAg,Alを
主成分としたAg−Al系のロウ材がある。
択できるように各種のものがあり、その一つにAg,Alを
主成分としたAg−Al系のロウ材がある。
D.発明が解決しようとする課題 一般的に知られているAg−Alロウ材は、Ag95−Al5
（重量％）であり、このロウ材にあっては、ロウ付温度
が900℃程度となり、接合部材及び他の構成部材に熱的
悪影響を与える場合がある。
（重量％）であり、このロウ材にあっては、ロウ付温度
が900℃程度となり、接合部材及び他の構成部材に熱的
悪影響を与える場合がある。
しかして、Alを20〜50重量％含有させると、約566℃
程度で共晶点を持つことになり、ロウ付温度としては、
熱的悪影響の少ない約650℃程度の低温とすることがで
きる。しかし、Alを６〜７重量％以上含有すると金属間
化合物（例えばAg3Al）を作り、硬くて延びがなくな
り、圧延等の加工ができず、線材（例えば外形1mmのも
の）、板材（例えば0.1〜0.5mmのもの）に加工出来ない
ものである。
程度で共晶点を持つことになり、ロウ付温度としては、
熱的悪影響の少ない約650℃程度の低温とすることがで
きる。しかし、Alを６〜７重量％以上含有すると金属間
化合物（例えばAg3Al）を作り、硬くて延びがなくな
り、圧延等の加工ができず、線材（例えば外形1mmのも
の）、板材（例えば0.1〜0.5mmのもの）に加工出来ない
ものである。
従って、あえて低温用のAg−Alロウ材（例えばAg70−
Al30）が必要な場合には各成分の金属粉末を混合し、こ
の混合粉末の状態（または若干の加工を加えて）にて使
用せざるを得ないのが現状である。
Al30）が必要な場合には各成分の金属粉末を混合し、こ
の混合粉末の状態（または若干の加工を加えて）にて使
用せざるを得ないのが現状である。
このために、取り扱いが煩雑であり、しかも適応場所
に制限を受けてしまい、その上接合特性の安定性に欠け
るといった問題がある。
に制限を受けてしまい、その上接合特性の安定性に欠け
るといった問題がある。
E.課題を解決するための手段 本発明は、Ag,Alを主成分としたAg−Al系のロウ材で
あり、50〜80重量％のAg粉末と、20〜50重量％のAl粉末
との混合粉末を圧縮成形して得る薄い板状のロウ材の製
造方法である。
あり、50〜80重量％のAg粉末と、20〜50重量％のAl粉末
との混合粉末を圧縮成形して得る薄い板状のロウ材の製
造方法である。
しかして、Ag,Alが上述の範囲以外（未満、及び越え
る場合）の場合にあっては、各々の成分の特性が顕著と
なって、ロウ付性，接合特性が急激に低下するものであ
る。
る場合）の場合にあっては、各々の成分の特性が顕著と
なって、ロウ付性，接合特性が急激に低下するものであ
る。
なお、 Ag,Al以外には、不可避不純物、接合金属に対応して
ロウ付性向上のために添加した他の成分を含有しても差
し支えない。
ロウ付性向上のために添加した他の成分を含有しても差
し支えない。
粉末は、−100メッシュ以下（149μｍ以下）の粒径の
ものが好ましい。またAlは、大気中（酸素存在下）で微
粉末になると爆発，発火の恐れがあるので、粒径は20μ
ｍ以上とするのが望ましい。
ものが好ましい。またAlは、大気中（酸素存在下）で微
粉末になると爆発，発火の恐れがあるので、粒径は20μ
ｍ以上とするのが望ましい。
圧縮成形体の形状は、金型にて任意の形状にすること
ができ、ロウ付箇所の形状に合わせて、例えばリンク
状，円形状に圧縮成形して得る。または圧縮成形して得
た板をレーザ加工等の手段にて所望の形状に加工するも
のである。
ができ、ロウ付箇所の形状に合わせて、例えばリンク
状，円形状に圧縮成形して得る。または圧縮成形して得
た板をレーザ加工等の手段にて所望の形状に加工するも
のである。
F.作用 原料の混合粉末を薄い板状に圧縮成形するので、金型
形状にて任意の形状のロウ材を容易に得ることができ、
しかも圧縮成形しているのでロウ材配置時のハンドリン
グ時に形状が損なわれることは無く、適応箇所に制限の
無いAg−Al系のロウ材を容易に得ることができる。
形状にて任意の形状のロウ材を容易に得ることができ、
しかも圧縮成形しているのでロウ材配置時のハンドリン
グ時に形状が損なわれることは無く、適応箇所に制限の
無いAg−Al系のロウ材を容易に得ることができる。
G.実施例 本発明を実施例に基づいて詳細に説明する。
成分比が、Ag:Al＝約70:30（重量％）となるように坪
量した、粒径が325メッシュ以下（−325メッシュ）のAg
粉末（140g）とAl粉末（60g）とを用意し、これら粉末
を混合機で充分に混合する。
量した、粒径が325メッシュ以下（−325メッシュ）のAg
粉末（140g）とAl粉末（60g）とを用意し、これら粉末
を混合機で充分に混合する。
得られた混合粉末から約1.5g分取し、径が40mmの金型
に均一に充填し、30トンで加圧成形して厚さ0.4mmの円
形状の薄い板状のロウ材を得た。
に均一に充填し、30トンで加圧成形して厚さ0.4mmの円
形状の薄い板状のロウ材を得た。
このロウ材を用いて真空中（10-5torr）で、且つ650
℃の温度にてCu部材同志の接合を試みた結果、ロウ材の
流れも良く充分に接合されていることが確認された。
℃の温度にてCu部材同志の接合を試みた結果、ロウ材の
流れも良く充分に接合されていることが確認された。
H.発明の効果 本発明のロウ材は、原料のAg及びAlの混合粉末を圧縮
成形するので、薄い板状のAg−Al系のロウ材の容易に得
ることができる。
成形するので、薄い板状のAg−Al系のロウ材の容易に得
ることができる。
しかも金型の形状を選択することにより任意の形状の
ロウ材を容易に得ることができ、適応箇所に制限の無い
板状のロウ材を得ることができる。
ロウ材を容易に得ることができ、適応箇所に制限の無い
板状のロウ材を得ることができる。
しかも、ロウ付温度が約650℃程度の比較的低い温度
のロウ材であるから、接合部材及び他の構成部材に与え
る熱的影響を軽減することができ、しかも、銅，鉄，ス
テンレス鋼，コバール合金，チタン，ニッケル等の各種
金属材料からなる部材を良好に接合できる。
のロウ材であるから、接合部材及び他の構成部材に与え
る熱的影響を軽減することができ、しかも、銅，鉄，ス
テンレス鋼，コバール合金，チタン，ニッケル等の各種
金属材料からなる部材を良好に接合できる。
従って、真空機器、電力機器（例えば真空インタラプ
タ、GTO）、電子機器、産業機器等の各種のロウ付箇所
に広く適用することができて、生産性の向上と価格低減
を図ることができる。
タ、GTO）、電子機器、産業機器等の各種のロウ付箇所
に広く適用することができて、生産性の向上と価格低減
を図ることができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−32494（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−32492（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−32489（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−32493（ＪＰ，Ａ) 特公 昭44−27451（ＪＰ，Ｂ１) 特許2605841（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】AgとAlとを主成分とするロウ材であって、 50〜80重量％のAg粉末と、20〜50重量％のAl粉末との混
合粉末を薄い板状に圧縮成形することを特徴とするロウ
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16644389A JP2679267B2 (ja) | 1989-06-28 | 1989-06-28 | ロウ材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16644389A JP2679267B2 (ja) | 1989-06-28 | 1989-06-28 | ロウ材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0332493A JPH0332493A (ja) | 1991-02-13 |
| JP2679267B2 true JP2679267B2 (ja) | 1997-11-19 |
Family
ID=15831501
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16644389A Expired - Fee Related JP2679267B2 (ja) | 1989-06-28 | 1989-06-28 | ロウ材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2679267B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6468669B1 (en) * | 1999-05-03 | 2002-10-22 | General Electric Company | Article having turbulation and method of providing turbulation on an article |
| JP6858173B2 (ja) * | 2018-12-20 | 2021-04-14 | 株式会社タムラ製作所 | 成形はんだの製造方法 |
-
1989
- 1989-06-28 JP JP16644389A patent/JP2679267B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0332493A (ja) | 1991-02-13 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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