JPH07214379A - ロウ材の製造方法 - Google Patents
ロウ材の製造方法Info
- Publication number
- JPH07214379A JPH07214379A JP731794A JP731794A JPH07214379A JP H07214379 A JPH07214379 A JP H07214379A JP 731794 A JP731794 A JP 731794A JP 731794 A JP731794 A JP 731794A JP H07214379 A JPH07214379 A JP H07214379A
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- Japan
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- brazing material
- brazing
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- alloy powder
- filler metal
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- Pending
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 低温用ロウ材として使用することができ、他
の構成部材に熱的悪影響を与えることがなく、また適用
範囲を拡大することができるとともに、接合特性を向上
することができるロウ材の製造方法を得る。 【構成】 ２５〜８０重量％のＡｇと１４〜７５重量％
のＡｌと１〜３０重量％のＣｕの配合割合でアトマイズ
製法により均一合金粉末を製造し、この合金粉末を薄い
板状に圧縮成形して比較的低温用のロウ材を形成する。
の構成部材に熱的悪影響を与えることがなく、また適用
範囲を拡大することができるとともに、接合特性を向上
することができるロウ材の製造方法を得る。 【構成】 ２５〜８０重量％のＡｇと１４〜７５重量％
のＡｌと１〜３０重量％のＣｕの配合割合でアトマイズ
製法により均一合金粉末を製造し、この合金粉末を薄い
板状に圧縮成形して比較的低温用のロウ材を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はロウ材の製造方法に関
し、特にＡｇ（銀）とＡｌ（アルミニウム）とＣｕ
（銅）を主成分とするＡｇ−Ａｌ−Ｃｕ系のロウ材の製
造方法に関するものである。
し、特にＡｇ（銀）とＡｌ（アルミニウム）とＣｕ
（銅）を主成分とするＡｇ−Ａｌ−Ｃｕ系のロウ材の製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属接合にロウ材を用いることは一般的
に実施され、その際のロウ材は取り扱いが簡便な線状
（線ロウ）、板状（板ロウ）の形で使用されている。ロ
ウ材の成分としては、接合金属等の条件によって選択で
きるように各種のものがあり、その一つにＡｇ，Ａｌを
主成分としたＡｇ−Ａｌ系のロウ材がある。
に実施され、その際のロウ材は取り扱いが簡便な線状
（線ロウ）、板状（板ロウ）の形で使用されている。ロ
ウ材の成分としては、接合金属等の条件によって選択で
きるように各種のものがあり、その一つにＡｇ，Ａｌを
主成分としたＡｇ−Ａｌ系のロウ材がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、一般的に知
られているＡｇ−Ａｌ系のロウ材の成分はＡｇが９５重
量％、Ａｌが５重量％であり、そのロウ付け温度は９０
０℃程度となり、接合部材や他の構成部材に熱的悪影響
を与えることがあった。そこで、Ａｌを２０〜５０重量
％含有させると、約５６６℃程度で共晶点を持つように
なり、ロウ付け温度も約６５０℃程度となり、上記のよ
うな熱的悪影響を避けることができた。
られているＡｇ−Ａｌ系のロウ材の成分はＡｇが９５重
量％、Ａｌが５重量％であり、そのロウ付け温度は９０
０℃程度となり、接合部材や他の構成部材に熱的悪影響
を与えることがあった。そこで、Ａｌを２０〜５０重量
％含有させると、約５６６℃程度で共晶点を持つように
なり、ロウ付け温度も約６５０℃程度となり、上記のよ
うな熱的悪影響を避けることができた。
【０００４】しかしながら、Ａｌを６〜７重量％以上含
有させると、Ａｇ３Ａｌのような金属間化合物が形成さ
れ、硬くて延びがなくなり、圧延当の加工ができず、線
材、板材に加工できなかった。このため、低温用ロウ材
として使用する場合には、Ａｇが７０重量％でＡｌが３
０重量％のロウ材の場合のように混合粉末状態で使用せ
ざるを得ず、取り扱いが煩雑で適用場所に制限を受け、
またロウ材中に若干の偏析が生じ易く、このような場合
接合特性が不安定になり、ロウ付け不良を生じることと
なった。
有させると、Ａｇ３Ａｌのような金属間化合物が形成さ
れ、硬くて延びがなくなり、圧延当の加工ができず、線
材、板材に加工できなかった。このため、低温用ロウ材
として使用する場合には、Ａｇが７０重量％でＡｌが３
０重量％のロウ材の場合のように混合粉末状態で使用せ
ざるを得ず、取り扱いが煩雑で適用場所に制限を受け、
またロウ材中に若干の偏析が生じ易く、このような場合
接合特性が不安定になり、ロウ付け不良を生じることと
なった。
【０００５】この発明は上記のような課題を解決するた
めに成されたものであり、低温用ロウ材として使用する
ことができ、他の構成部材に熱的悪影響を与えることが
なく、適用範囲が広く、また接合特性を向上することが
できるロウ材の製造方法を得ることを目的とする。
めに成されたものであり、低温用ロウ材として使用する
ことができ、他の構成部材に熱的悪影響を与えることが
なく、適用範囲が広く、また接合特性を向上することが
できるロウ材の製造方法を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明の請求項１に係
るロウ材の製造方法は、ＡｇとＡｌとＣｕを主成分と
し、２５〜８０重量％のＡｇと１４〜７５重量％のＡｌ
と１〜３０重量％のＣｕの配合割合でアトマイズ製法に
より製造した合金粉末を薄い板状に圧縮成形するもので
ある。
るロウ材の製造方法は、ＡｇとＡｌとＣｕを主成分と
し、２５〜８０重量％のＡｇと１４〜７５重量％のＡｌ
と１〜３０重量％のＣｕの配合割合でアトマイズ製法に
より製造した合金粉末を薄い板状に圧縮成形するもので
ある。
【０００７】又、請求項２に係るロウ材の製造方法は、
ＡｇとＡｌとＣｕを主成分とし、２５〜８０重量％のＡ
ｇと１４〜７５重量％のＡｌと１〜３０重量％のＣｕの
配合割合でアトマイズ製法により製造した合金粉末を薄
い板状に圧縮成形した後、この成形体を焼結するもので
ある。
ＡｇとＡｌとＣｕを主成分とし、２５〜８０重量％のＡ
ｇと１４〜７５重量％のＡｌと１〜３０重量％のＣｕの
配合割合でアトマイズ製法により製造した合金粉末を薄
い板状に圧縮成形した後、この成形体を焼結するもので
ある。
【０００８】請求項１，２において、Ａｇ，Ａｌの配合
割合が上述の範囲以外では各々の成分の特性が顕著とな
り、ロウ付け性、接合特性が急激に低下する。なお、Ａ
ｇとＡｌとＣｕ以外に、不可避不純物や接合金属に対応
してロウ付け性向上のため添加した他の成分を含有して
も差し支えない。合金粉末は−１００メッシュ以下（１
４９μｍ以下）の粒径のものが好ましい。又、Ａｌは大
気中（酸素存在下）で微粉末になると爆発、発火の恐れ
があるので、粒径は２０μｍ以上とするのが好ましい。
合金粉末の粒径は、ＡｇやＡｌの材質、あるいはこれら
の混合溶湯の温度などによって調整することができる。
又、アトマイズ製法とは、高速流体中に融解金属を滴下
またはノズルで吹き出し、流体によって冷却過程中に微
粉にするものであるが、用いられる流体がガスのガスア
トマイズ、あるいは用いられる流体が水の水アトマイズ
のいずれでもよい。
割合が上述の範囲以外では各々の成分の特性が顕著とな
り、ロウ付け性、接合特性が急激に低下する。なお、Ａ
ｇとＡｌとＣｕ以外に、不可避不純物や接合金属に対応
してロウ付け性向上のため添加した他の成分を含有して
も差し支えない。合金粉末は−１００メッシュ以下（１
４９μｍ以下）の粒径のものが好ましい。又、Ａｌは大
気中（酸素存在下）で微粉末になると爆発、発火の恐れ
があるので、粒径は２０μｍ以上とするのが好ましい。
合金粉末の粒径は、ＡｇやＡｌの材質、あるいはこれら
の混合溶湯の温度などによって調整することができる。
又、アトマイズ製法とは、高速流体中に融解金属を滴下
またはノズルで吹き出し、流体によって冷却過程中に微
粉にするものであるが、用いられる流体がガスのガスア
トマイズ、あるいは用いられる流体が水の水アトマイズ
のいずれでもよい。
【０００９】
【作用】請求項１，２においては、ＡｇとＡｌとＣｕが
アトマイズ製法により微粒均一合金粉とされ、ロウ材性
状が常に一定となり、接合特性が安定する。又、この微
粒均一合金粉が薄い板状に圧縮成形され、あるいはその
後に焼結され、ロウ付け箇所の形状に合わせた形状とさ
れ、ロウ材配置時の形状破損がなく、適用範囲が拡大さ
れる。又、ロウ付け温度が約６５０℃程度の比較的低い
ロウ材となり、他の構成材料への熱的影響が軽減され
る。
アトマイズ製法により微粒均一合金粉とされ、ロウ材性
状が常に一定となり、接合特性が安定する。又、この微
粒均一合金粉が薄い板状に圧縮成形され、あるいはその
後に焼結され、ロウ付け箇所の形状に合わせた形状とさ
れ、ロウ材配置時の形状破損がなく、適用範囲が拡大さ
れる。又、ロウ付け温度が約６５０℃程度の比較的低い
ロウ材となり、他の構成材料への熱的影響が軽減され
る。
【００１０】
実施例１ 以下、この発明の実施例１を説明する。まず耐火るつぼ
中で１１００℃でＡｇを溶解後、さらに温度を上げてＡ
ｌとＣｕを投入してＡｇ−Ａｌ−Ｃｕの混合溶湯を製造
した。このときの成分比はＡｇが約４０重量％、Ａｌが
約４０重量％、Ｃｕが約２０重量％である。次に、この
混合溶湯をＡｒガスにより５〜８ＭＰａの圧力で噴霧
し、Ａｇ−Ａｌ−Ｃｕのアトマイズ合金粉末を製造す
る。この合金粉末を電子顕微鏡で観察すると、Ａｇマト
リックス中にＡｌとＣｕが均一に分散している。次に、
上記のように製造されたＡｇが４０重量％、Ａｌが４０
重量％、Ｃｕが２０重量％の合金粉末を径が４０ｍｍの
金型に均一に充填し、３０トンで加圧圧縮して厚さ０．
４ｍｍの円板状の薄い成形体を得る。この成形体からな
るロウ材を使用して真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、６５０
℃の温度でＣｕ部材同志の接合を試みた結果、ロウ材の
流れも良く、充分に接合されていることが確認された。
中で１１００℃でＡｇを溶解後、さらに温度を上げてＡ
ｌとＣｕを投入してＡｇ−Ａｌ−Ｃｕの混合溶湯を製造
した。このときの成分比はＡｇが約４０重量％、Ａｌが
約４０重量％、Ｃｕが約２０重量％である。次に、この
混合溶湯をＡｒガスにより５〜８ＭＰａの圧力で噴霧
し、Ａｇ−Ａｌ−Ｃｕのアトマイズ合金粉末を製造す
る。この合金粉末を電子顕微鏡で観察すると、Ａｇマト
リックス中にＡｌとＣｕが均一に分散している。次に、
上記のように製造されたＡｇが４０重量％、Ａｌが４０
重量％、Ｃｕが２０重量％の合金粉末を径が４０ｍｍの
金型に均一に充填し、３０トンで加圧圧縮して厚さ０．
４ｍｍの円板状の薄い成形体を得る。この成形体からな
るロウ材を使用して真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、６５０
℃の温度でＣｕ部材同志の接合を試みた結果、ロウ材の
流れも良く、充分に接合されていることが確認された。
【００１１】次に、成分以外の条件は前述の場合と同じ
くして各種組成のロウ材を製作し、接合実験を行った。
その結果、図１に示す組成範囲イ、即ちＡｇが２５〜８
０重量％、Ａｌが１４〜７５重量％、Ｃｕが１〜３０重
量％であれば良好なロウ付け特性が得られ、この範囲以
外ではロウ付け部にクラックや剥離等のロウ付け特性を
悪化させる要因が顕著に発生した。又、特にＡｇが３０
〜５８重量％、Ａｌが２６〜６０重量％、Ｃｕが１０〜
２５重量％の組成範囲ロであれば、強固な結合組織が得
られ、安定したロウ付け特性を得ることができた。
くして各種組成のロウ材を製作し、接合実験を行った。
その結果、図１に示す組成範囲イ、即ちＡｇが２５〜８
０重量％、Ａｌが１４〜７５重量％、Ｃｕが１〜３０重
量％であれば良好なロウ付け特性が得られ、この範囲以
外ではロウ付け部にクラックや剥離等のロウ付け特性を
悪化させる要因が顕著に発生した。又、特にＡｇが３０
〜５８重量％、Ａｌが２６〜６０重量％、Ｃｕが１０〜
２５重量％の組成範囲ロであれば、強固な結合組織が得
られ、安定したロウ付け特性を得ることができた。
【００１２】実施例２ 実施例２においては、上記のように形成された円板状の
薄い成型体を真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、４８０℃の温
度で１時間加熱焼結してロウ材を得る。なお、焼結前後
での成型体の寸法変化はほとんどなかった。このロウ材
を使用して真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、６５０℃でＣｕ
部材同志の接合を試みた結果、ロウ材の流れも良く、充
分に接合されているのが確認された。又、組成範囲イ，
ロについても実施例１と同様であることが確認された。
薄い成型体を真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、４８０℃の温
度で１時間加熱焼結してロウ材を得る。なお、焼結前後
での成型体の寸法変化はほとんどなかった。このロウ材
を使用して真空中（１０-5Ｔｏｒｒ）、６５０℃でＣｕ
部材同志の接合を試みた結果、ロウ材の流れも良く、充
分に接合されているのが確認された。又、組成範囲イ，
ロについても実施例１と同様であることが確認された。
【００１３】
【発明の効果】以上のようにこの発明においては、Ａｇ
とＡｌとＣｕをアトマイズ製法により微粒均一合金粉と
し、この合金粉を圧縮成形し、あるいは圧縮成形した後
に焼結して薄い板状のロウ材を製造しており、圧縮成形
体の形状は金型により任意の形状にすることができ、ロ
ウ付け箇所の形状に合わせてリング状や円形状にするこ
とができ、また板状にしてレーザー加工等の手段で所望
の形状に加工することができる。このため、ロウ材配置
時の形状破損がなく、適用箇所に制限がないロウ材が得
られる。又、焼結した場合にはロウ材が一層損傷し難く
なり、適用範囲をさらに拡大することができる。又、取
り扱いも容易となる。
とＡｌとＣｕをアトマイズ製法により微粒均一合金粉と
し、この合金粉を圧縮成形し、あるいは圧縮成形した後
に焼結して薄い板状のロウ材を製造しており、圧縮成形
体の形状は金型により任意の形状にすることができ、ロ
ウ付け箇所の形状に合わせてリング状や円形状にするこ
とができ、また板状にしてレーザー加工等の手段で所望
の形状に加工することができる。このため、ロウ材配置
時の形状破損がなく、適用箇所に制限がないロウ材が得
られる。又、焼結した場合にはロウ材が一層損傷し難く
なり、適用範囲をさらに拡大することができる。又、取
り扱いも容易となる。
【００１４】又、アトマイズ製法により均一合金粉とし
たのでロウ材性状が常に一定となり、接合特性が安定
し、ロウ付け不良の心配がなくなる。さらに、ロウ付け
温度が約６５０℃程度の比較的低い温度のロウ材となる
ので、接合部材及び他の構成部材に与える熱的悪影響を
軽減することができる。又、Ｃｕ，Ｆｅ，Ｔｉ，Ｎｉ，
ＳＵＳ等の各種金属材料を良好に接合することができ
る。
たのでロウ材性状が常に一定となり、接合特性が安定
し、ロウ付け不良の心配がなくなる。さらに、ロウ付け
温度が約６５０℃程度の比較的低い温度のロウ材となる
ので、接合部材及び他の構成部材に与える熱的悪影響を
軽減することができる。又、Ｃｕ，Ｆｅ，Ｔｉ，Ｎｉ，
ＳＵＳ等の各種金属材料を良好に接合することができ
る。
【図１】この発明によるロウ材の組成範囲を示す図であ
る。
る。
Claims (2)
- 【請求項１】 ＡｇとＡｌとＣｕとを主成分とし、２５
〜８０重量％のＡｇと１４〜７５重量％のＡｌと１〜３
０重量％のＣｕの配合割合でアトマイズ製法により製造
した合金粉末を薄い板状に圧縮成形することを特徴とす
るロウ材の製造方法。 - 【請求項２】 ＡｇとＡｌとＣｕとを主成分とし、２５
〜８０重量％のＡｇと１４〜７５重量％のＡｌと１〜３
０重量％のＣｕの配合割合でアトマイズ製法により製造
した合金粉末を薄い板状に圧縮成形した後、この成形体
を焼結することを特徴とするロウ材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP731794A JPH07214379A (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | ロウ材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP731794A JPH07214379A (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | ロウ材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214379A true JPH07214379A (ja) | 1995-08-15 |
Family
ID=11662619
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP731794A Pending JPH07214379A (ja) | 1994-01-27 | 1994-01-27 | ロウ材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07214379A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07223090A (ja) * | 1994-02-15 | 1995-08-22 | Nhk Spring Co Ltd | アルミニウム合金と銅の接合用ろう材およびこのろう材によって接合された複合材 |
| JP2020099916A (ja) * | 2018-12-20 | 2020-07-02 | 株式会社タムラ製作所 | 成形はんだの製造方法 |
-
1994
- 1994-01-27 JP JP731794A patent/JPH07214379A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07223090A (ja) * | 1994-02-15 | 1995-08-22 | Nhk Spring Co Ltd | アルミニウム合金と銅の接合用ろう材およびこのろう材によって接合された複合材 |
| JP2020099916A (ja) * | 2018-12-20 | 2020-07-02 | 株式会社タムラ製作所 | 成形はんだの製造方法 |
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