JPH07195484A - 木質様成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 天然の木の木目に極めて近い模様を表面に有
し、手触り感等の風合いも天然の木に近い木質様成形体
を製造することができ、しかも製造上木粉を使用するに
あたっての不都合を解消した、木質成形品の製造方法を
提供する。 【構成】 樹脂と第一の有色顔料とが混合されペレット
化されてなる生地材ペレットと、磨砕処理が施され酸化
チタンが表面に担持された含水率が４〜１０重量％のセ
ルロース系微粉粒と樹脂と、前記第一の配合の有色顔料
とは異なる配合の第二の有色顔料とが混合されペレット
化されてなる木質様形成材ペレットとを混合し、これら
ペレットの混合物を押出成形もしくは射出成形により所
望形状に成形して木質様成形品を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば住宅における回
り縁や幅木や雨樋、家具等の各種化粧板、さらには車両
の内装部材など各種の成形品の製造方法に係り、詳しく
は木質様を有した成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、合成樹脂成形物に天然木材の有す
る表面特性に近い表面特性を付与し、各種の家具や日用
品、さらには車両の内装部材などの表面を天然の木質様
にする試みがなされてきている。このような天然木材に
近似した木質様樹脂成形品を得るには、木材に近似した
色調に着色するとともに、その木材的な趣きをだすた
め、合成樹脂成形物の成形に際し、さらには塗膜あるい
は皮膜の形成等に際して、所要量の木粉と所望する色調
に対応した顔料とを形成樹脂素材に添加して目的とする
天然木材に近い色調および風合いの樹脂成形物を得てい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前述したよ
うな木質様成形品の製造に際して形成樹脂素材に添加さ
れる木粉としては、木材を直接微粉状に粉砕して得るの
が一般的である。しかしながら、このようにして得られ
た木粉にあっては、乾式粉砕機によって得られたもので
も湿式粉砕機によって得られたものでも粉砕効率が悪
く、長時間粉砕処理しても粉砕粉中に粒径の大きい木粉
が多量に残る不都合を有していた。また、この木粉は粒
形状をなさず、その多くが繊維状となっており、短径側
で計測した粒径が数ミクロンであっても長径側が繊毛状
に長く、このため樹脂に配合して用いた際に木粉相互が
絡みあって凝集状態を作りだすことが多く、樹脂材料に
対し均一に分散されない不都合を有していた。また、粉
砕木粉の粒径が極端にバラついていることから成形され
た樹脂成形品に成形歪み等をもたらし易く、しかも機械
的な強度が部分的に異なる等の不都合を有していた。し
たがって、このような不都合から形成樹脂素材に添加さ
れる木粉としては、木材を直接微粉状に粉砕して得られ
るものは配合上、色彩上、品質管理上限界があるとされ
ているのである。

【０００４】また、前述したような木粉にあっては、樹
脂成形時、木粉の分解によって成形機内にリグニンや木
酸ガス等の分解生成物が生じることから、成形機内を腐
食させたり、樹脂の成形性を損なうといった問題があ
り、そのため、例えばアンモニアや尿素等による化学処
理（中和処理）を施すのが普通である。しかし、このよ
うな化学処理を行うのでは、化学処理工程を十分に管理
しないと樹脂成形時における木粉の分解を確実に防止す
ることができず、したがってその製造管理（処理工程管
理）を厳密に行う必要があることから生産コストを引き
上げる大きな要因となり、また処理に用いた廃水なども
環境に対して悪影響を及ぼすことからその処理を十分に
行う必要があり、結果としてますます生産コストの上昇
を招いてしまうといった問題がある。

【０００５】本発明は前記事情に鑑みてなされてもの
で、その目的とするところは、天然の木の木目に極めて
近い模様を表面に有し、手触り感等の風合いも天然の木
に極めて近い木質様成形品を製造することができ、しか
も製造上木粉を使用するにあたっての不都合を解消し
た、木質様成形品の製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の木質様成形品の
製造方法では、樹脂と第一の有色顔料とが混合されペレ
ット化されてなる生地材ペレットと、磨砕処理が施され
酸化チタンが表面に担持された含水率が４〜１０重量％
のセルロース系微粉粒と樹脂と、前記第一の配合の有色
顔料とは異なる配合の第二の有色顔料とが混合されペレ
ット化されてなる木質様形成材ペレットとを混合し、該
ペレット混合物を押出成形もしくは射出成形により所望
形状に成形することを前記課題の解決手段とした。

【０００７】

【作用】本発明の木質様成形品の製造方法によれば、第
一の有色顔料を有した生地材ペレットと、第一の有色顔
料とは配合の異なる第二の有色顔料を有した木質様形成
材ペレットとを混合して成形するので、これら有色顔料
が成形中の溶融材中にて不均一に混ざり合って流れるこ
とにより、得られる成形品に筋状でかつ不均一な濃淡の
着色部が形成される。また、木質様形成材ペレット中に
配合されるセルロース系微粉粒の含水率が４〜１０重量
％であることから、成形時にこの水分が蒸発することに
よって有色顔料による前記筋状の着色部に切れやむらが
生じ、また得られる成形品の表面にもザラつきが生じる
ことにより、一層天然の木に近い木質様と手触り感を有
する成形品の製造が可能になる。

【０００８】しかも、木質様形成材ペレット中のセルロ
ース系微粉粒がその表面に白色顔料である酸化チタンを
担持しているので、得られる成形品中において、酸化チ
タンが有色顔料より表面側にくることによってその下の
有色顔料の色が隠蔽され、これにより有色顔料によって
形成される成形品表面の着色部はその色や太さなどがよ
り不均一なものとなり、得られる成形品は一層天然の木
目模様に近い着色部を有したものとなる。また、磨砕処
理を施しかつ表面に酸化チタンを担持したセルロース系
微粉粒を骨材としていることにより、該微粉粒による樹
脂の吸着・吸い込みが極めて少なくなって成形歪みを生
ずることがほとんどなくなる。

【０００９】また、木質様形成材ペレット中のセルロー
ス系微粉粒が、木に比べて耐熱性の高い酸化チタンを表
面に担持していることから、担持前のセルロース系微粉
粒に比べて耐熱性が向上しており、したがって単に木粉
等セルロース系微粉粒を配合して成形する場合に比べ成
形時の熱影響が少なく、よってセルロース系微粉粒の熱
分解に起因する成形品の色や形状の変化などの変質が抑
制される。また、酸化チタンを担持したことによってセ
ルロース系微粉粒はその表面が覆われ、これにより微粉
粒中に含まれるリグニンや木酸が成形時に放出されるこ
とが抑制されるため、該リグニンや木酸の放出に起因す
る成形不良が防止される。

【００１０】

【実施例】以下、本発明を詳しく説明する。本発明の木
質様成形品の製造方法は、生地材ペレットと木質様形成
材ペレットとを所定比で混合し、該ペレット混合物を押
出成形もしくは射出成形により所望形状に成形するもの
で、具体的には住宅における回り縁や幅木、家具等の各
種化粧板、車両の内装部材などのような板形状の成形品
や、雨樋や筆軸などのような筒状あるいは略半筒状の成
形品、さらには鉛筆の軸など各種の成形品を製造する方
法である。

【００１１】生地材ペレットとしては、樹脂と第一の有
色顔料と、必要に応じ添加される各種添加剤、例えば熱
安定剤等が混合されペレット化されたものが用いられ
る。このペレットの成分とされる樹脂としては、塩化ビ
ニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、フ
ェノール樹脂、ＡＢＳ樹脂等が用いられるが、中でも塩
化ビニル樹脂がより好適に用いられる。第一の有色顔料
としては、基本的にカドミウムイエローや酸化鉄、カー
ボンブラックなどの黄色、赤色、黒色の三色の無機顔料
からなり、特に混合されてなる色が後述する第二の有色
顔料の配合に比べ茶色系となるよう配合されたものが用
いられ、その添加量としてはペレット全体の０.５〜５
重量％程度とされる。

【００１２】なお、この生地材ペレットには、必要に応
じ、後述する木質様形成材ペレットに配合される、磨砕
処理が施され酸化チタンが表面に担持されたセルロース
系微粉粒が配合される。また、その場合にセルロース系
微粉粒の添加量としては、生地材ペレット全体の５〜６
０重量％程度とされる。そして、このような配合で樹脂
に有色顔料が添加され、さらに必要に応じて各種添加
剤、セルロース系微粉粒が適宜比で添加された後、混合
されペレット化されることにより生地材ペレットが得ら
れる。ペレット化については、例えば混合粉を多孔円形
ノズルからひも状に押し出し、これを切断するといった
従来公知の手段によってなされる。

【００１３】木質様形成材ペレットは、磨砕処理が施さ
れ酸化チタンが表面に担持されたセルロース系微粉粒
と、樹脂と、第二の有色顔料と、必要に応じ添加される
各種の添加剤とが混合されペレット化されたものであ
る。

【００１４】磨砕処理が施され酸化チタンが表面に担持
されたセルロース系微粉粒とは、木材の粗粉砕物、バカ
スの粗粉砕物、稲藁の粗粉砕物等の各種植物細胞体の原
料材粗粉砕物を出発原料とし、これを磨砕処理し、さら
に磨砕処理済微粒子に酸化チタンを担持処理をすること
によって得られたものである。ここで、磨砕処理とは、
粉砕処理と研磨処理とを併せ持つ処理を言うものであ
り、これら粉砕処理と研磨処理とを同時に行う処理であ
っても、粉砕処理を行った後研磨処理を行う二工程から
なる処理であってもよい。すなわち、ここで言う磨砕処
理とは、後述するように粗粉砕物から微粉砕物にする粉
砕処理と、微粉砕された粉粒を、繊維状態のものが絡み
合い、その表面が繊毛で覆われている状態の粉粒形状か
ら、表面に繊毛が少ない状態となるように表面研磨する
研磨処理とを併せた処理を指しているのである。

【００１５】出発原料となる粗粉砕物を得るには、その
チップ等を機械的な衝撃破砕により粉砕して１５０メッ
シュ、好ましくは１２０メッシュよりも細かい粒径の粗
粉砕粉を得る。ここで機械的な粉砕には、例えばインペ
ラーミル（ＩＭＰ−２５０；株式会社セイシン企業製）
が好適に使用される。

【００１６】そして、このような原料材粉砕物（粗粉砕
物）の磨砕処理としては、例えば図１に示すボールミル
によって行うのが好ましい。このボールミルは、大気解
放型のミル本体１の周壁に冷却ジャケット２を設けたも
ので、供給パイプ８から冷却ジャケット２内に冷却水を
供給し、排水パイプ９から排出することで冷却水を循環
させ、これによってミル本体１内の温度を予め設定した
温度、例えば８０℃以下となるようにするものである。

【００１７】ここで、ミル本体１の上部にはモータ５が
配設されており、このモータ５の底部にはミル本体１内
のボール３を攪拌するロータ４が配設されている。ロー
タ４は、モータ５の駆動によって回転し、ボール３と被
磨砕処理物とを攪拌することにより、これらを機械的に
接触させるものである。また、ミル本体１の錐形下部に
はバルブ６で開閉される取出し口７が設けられており、
磨砕処理後の被磨砕処理物を排出できるようになってい
る。

【００１８】このボールミルのミル本体１内に装填され
るボール３は、外径３mm〜５mmのセラミックスボール、
特にジルコニア系やアルミナ系のセラミックスボールを
用いるのが好ましく、ステンレス、スチール等の金属製
のボールの使用は避けるのが望ましい。なぜなら、ステ
ンレス、スチール製等の金属製のボールでは、木粉等の
粉砕セルロース系粉がボールの表面に結着し、あるいは
金属製ボール相互の接触に伴う発熱によって粉砕粉に変
質をもたらすおそれがあり、また金属製ボールのかけら
等が発生し、粉砕セルロースの表面にそのかけらが担持
されて所望する微粉粒と異質のものになるおそれがある
からである。

【００１９】なお、この乾式ボールミルは密閉タイプで
あっても大気解放タイプであっても良いが、密閉タイプ
を採用した場合にはミル内に窒素ガス等の不活性ガスを
充填して用いるのが好ましい。

【００２０】また、このボールミルでは、使用ボール３
の表面温度が９０℃〜１２０℃の範囲となるように調整
され、ミル本体１の室内温度が８０℃を超えないよう調
整されることにより、前記の原料材粉砕物の磨砕処理に
加えてその乾燥処理も同時に行われる。ここで、使用ボ
ール３の温度制御については、ミル本体１の容量と、こ
のミル本体１内に投入されるボール３の量と、ボール３
の材質、寸法ならびに投入粉砕物の投入温度、量、含有
水分量とに基づき、攪拌速度ならびにミル本体１の周面
に設けた冷却ジャケット２による冷却量等を調整するこ
とによって行われる。

【００２１】なお、ボール３の表面温度は、対象材料に
よっても異なるものの、例えば木材粉の場合には１００
℃〜１２０℃の範囲にするのが、磨砕の効率の点から好
ましい。ただし、磨砕に長時間を要する場合には暴爆の
防止の点から９０℃〜１００℃であることが望ましい。
また、磨砕において暴爆を生ずる危険のある場合には、
ミル本体１内の酸素濃度を１５％以内とするのが好まし
く、その場合には例えばボールミル内に連続して窒素ガ
スを供給するといった方法を採用することができる。

【００２２】このようなボールミルによる磨砕処理によ
れば、ボール３の回転に伴って生ずる摩擦熱によりミル
本体１の内部温度が上昇し、一方冷却ジャケット２に循
環される冷却水よってミル本体１内の温度およびボール
３の表面温度が前記した範囲に調節されることにより、
原料材粉砕物が粉砕されると同時に適正な加熱条件下に
おかれて乾燥せしめられ、これによって粒径が所望する
範囲、例えば１００μｍ以下に揃えられ、しかも含有水
分が３.０重量％以下程度に調整されるのである。

【００２３】また、この処理によれば、粗粉状態で投入
された原料材粉砕物にボール３が接触することにより、
該ボール３に接触した原料粉砕物は粉砕されて微粉砕物
となるとともに、その表面が研磨されることによって繊
毛部分が非常に少ない表面を有する微粉粒となる。すな
わち、原料材粉砕物はボール３の表面に接触した際、機
械的に圧潰されかつ磨耗されて粉砕・研磨され、これと
同時に加熱・乾燥されることから、含有水分が効率良く
取り除かれるのである。また、ボール３から離脱した際
急速に冷却されることから、加熱−冷却の繰返しを受け
ることによって原料材粉砕物中の繊維が膨縮作用を受け
るとともに、急速に乾燥され、これによって繊維の先端
部がボール３によって効率良く磨砕され、結果として周
面に繊毛の少ない、独立した粒形状をなす磨砕処理セル
ロース系微粉粒が得られるのである。

【００２４】そして、このようにして得られたセルロー
ス系微粉粒を分級し、所望する範囲の粒径（例えば１〜
１０μｍ、１０〜２０μｍ、２０〜５０μｍ、５０〜１
００μｍ）に揃えることにより、酸化チタンを担持する
ためのセルロース系微粉粒とする。また、原料粉砕物の
磨砕処理としては、図１に示すボールミルに代えて、例
えば図２に示すような粉砕機３０を用いて行うこともで
きる。この粉砕機３０は、石うすの原理を利用したもの
で、２枚の砥石３１、３１を所定の間隙を介して対向さ
せ、これらの間に原料粉砕物を入れた後、一方の砥石３
１を高速回転させることによって粉砕処理および研磨処
理を、すなわち磨砕処理を行うものである。

【００２５】ここで、砥石３１は、その内面が中心部に
いくに連れて漸次上方あるいは下方に傾斜する皿型のも
のであり、これらはその中央部間が広く、周辺部間が狭
くなるよう対向配置されて用いられるものである。ま
た、これら砥石３１は、図３に示すようにその中央部に
取り付け用の孔３２を形成したドーナッツ板状のもの
で、その内面に多数の送り溝３３…を形成したものであ
る。送り溝３３は、砥石３１の回転によって生じる遠心
力により、被処理物を砥石３１の半径方向に無理なく案
内するためのものである。

【００２６】このような粉砕機３０によって原料粉砕物
の磨砕処理を行うには、２枚の砥石３１、３１のそれぞ
れの中央部間に原料粉砕物を投入し、その後一方の砥石
３１を高速回転する。すると、原料粉砕物は２枚の砥石
３１、３１間で遠心力、衝撃力、剪断力等を受けて漸次
粉砕され、小径となるに連れて遠心力により送り溝３３
…に沿って半径方向外周側に移動せしめられ、さらにそ
の過程で衝撃力、剪断力を受けて粉砕されるとともにそ
の周面（表面）が研磨処理され、結果として磨砕処理さ
れて周面に繊毛の少ない、独立した粒形状をなす磨砕処
理セルロース系微粉粒となるのである。

【００２７】そして、このようにして得られたセルロー
ス系微粉粒についても、ボールミルによる場合と同様に
分級され所望する範囲の粒径に揃えられることにより、
酸化チタンを担持するための本発明のセルロース系微粉
粒となる。ここで、担持する顔料として酸化チタンを用
いるのは、後述するように熱的、化学的に安定であり、
しかも着色力、隠蔽力にも優れているからである。な
お、担持する酸化チタンの粒径については、前記セルロ
ース系微粉粒より十分に小さく調整されたものとされ、
具体的には０.１μｍ程度のものが好適とされる。

【００２８】また、酸化チタンの前記セルロース系微粉
粒（磨砕処理済微粉粒）への担持方法としては、図１に
示したボールミルによってセルロース系微粉粒を得た場
合、例えば前記セルロース系微粉粒と酸化チタンとを混
合し、得られた混合粒子を気相中に分散させながら衝撃
力を主体とする機械的熱的エネルギーを粒子に付与し、
セルロース系微粉粒を母粒子とし、この母粒子の周面に
酸化チタン粒子を担持させるといった方法が採用され
る。すなわち、この方法はセルロース系微粉粒に比べ酸
化チタン粒子の方が硬いことを利用した方法であり、こ
のような硬度の違いによって酸化チタン粒子をセルロー
ス系微粉粒の表面にめりこませ、あるいは喰い込ませた
状態に担持せしめ得るのである。

【００２９】また、他の担持方法として、特に図２に示
した粉砕機３０を用いてセルロース系微粉粒を得た場合
には、セルロース系微粉粒と酸化チタンとの混合粒子を
図１に示したようなボールミルに投入し、再度磨砕処理
を施すことによってセルロース系微粉粒周面に酸化チタ
ン粒子を担持させるのが好ましい。なぜなら、ボールミ
ルによる磨砕処理では前述したようにその処理の過程で
摩擦熱が生じ、結果として乾燥処理が同時に行われるか
らである。

【００３０】ただし、この木質様形成材ペレットに用い
られるセルロース系微粉粒については、その含水率が４
〜１０重量％のものとされる。なぜなら、４重量％未満
のものでは、後述するように成形時における水分の蒸発
に起因する着色部の自然なむらや表面のザラつきがほと
んど生じないからであり、一方１０重量％を越えると、
セルロース系微粉粒の配合量にもよるが、水分が過剰に
なって成形不良を生じる率が高くなるからである。な
お、このような水分（含水率）の調整については、前述
したように図１に示したボールミルで担持処理した場合
には処理後の担持セルロース系微粉粒の含水率が３重量
％以下となることから、これを大気放置することによっ
て吸湿させ、あるいは強制的に水分を付与させて行う。

【００３１】このような担持処理を施すことにより、図
４に示すように酸化チタン粒子１０…がセルロース系微
粉粒１１の周面に喰い込み状態で担持され、これによっ
て磨砕処理が施され酸化チタンが表面に担持されたセル
ロース系微粉粒が得られる。このようにして得られた顔
料担持セルロース系微粉粒は、白色無機顔料である酸化
チタンの色調とほぼ同一の色調を有するものとなり、該
担持微粉粒の製造過程においても保管の過程においても
その凝集が認められなかった。なお、担持させる酸化チ
タンの量としては、母粒子となるセルロース系微粉粒の
周面に重なり合って該周面を覆いつくす量が上限とされ
るが、下限については作製する木質様成形品の所望する
色相に応じて適宜決定される。

【００３２】木質様ペレットの成分とされる樹脂として
は、前記生地材ペレットに用いた樹脂、すなわち塩化ビ
ニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等が
用いられ、中でも塩化ビニル樹脂が好適に用いられる。
なお、樹脂の選択に際しては、当然生地材ペレットに用
いた樹脂と同一種のものを用いるのが望ましい。

【００３３】また、第二の有色顔料としては、生地材ペ
レットに用いられる第一の有色材料と同様、基本的にカ
ドミウムイエローや酸化鉄、カーボンブラックなどの黄
色、赤色、黒色の三色の無機顔料からなり、特に混合さ
れてなる色が前述した第一の有色顔料の配合に比べ黄色
系となるよう配合されたものが用いられ、その添加量と
してはペレット全体の０.５〜５重量％程度とされる。
また、前記担持セルロース微粉粒の木質様形成材ペレッ
ト全体における配合量としては、ペレット全体の５〜６
０重量％とされる。さらに、ペレット化については、生
地材ペレットと同様に従来公知の手段によってなされ
る。

【００３４】なお、該木質様形成材ペレットや前記生地
材ペレットに配合される樹脂や有色顔料については、そ
の水分量がほとんど無視できる程度に少ないことから、
前記セルロース系微粉粒の含水率のみが後述する成形に
際して前記効果を発揮するものとなる。また、前記生地
材ペレットに担持セルロース微粉粒を配合した場合に
は、その含水率は基本的には３重量％以下であることが
好ましいものの、３重量％を越えても、木質様形成材ペ
レット中の担持セルロース微粉粒の水分と合計した全体
の水分が、生地材ペレットに担持セルロース微粉粒を配
合しない場合の木質様形成材ペレット中の水分の上限値
以下である程度であれば差しつかえない。

【００３５】そして、本発明では、このような生地材ペ
レットと木質様形成ペレットとを混合して該ペレット混
合物を１８０〜２１０℃程度で加熱溶融し、押出成形も
しくは射出成形することによって所望形状、例えば住宅
における回り縁や幅木や、家具等の各種化粧板、さらに
は車両の内装部材形状などに成形することによって木質
様成形品を得る。生地材ペレットと木質様形成ペレット
との混合比については、得られる成形品の色相や各ペレ
ット中の有色顔料の比率に基づいて適宜決定されるが、
通常は、生地材ペレット：木質様形成材ペレット＝９
０：１０〜９９：１（重量比）とする。

【００３６】これらペレットの混合物を押出成形もしく
は射出成形するにあたっては、予め各ペレットの樹脂の
溶融温度に合わせて成形温度を設定し、また成形時間に
ついては目的とする成形品の形状に合わせるとともに、
特に後述する形成する木質様等に合わせて、すなわち生
地材ペレットの第一の有色顔料と木質様形成材の第二の
有色顔料とが十分均一に混ざり合わない程度に設定して
おく。

【００３７】このような条件で成形を行うと、生地材ペ
レットと木質様形成材ペレットは溶融して成形方向に流
れ、これにより各樹脂、担持セルロース微粉粒、第一の
有色顔料、第二の有色顔料がそれぞれ混ざり合う。しか
し、成形時間を前述したように設定していることから、
各ペレットが溶融した後成形されるまでに第一と第二の
有色顔料が十分均一に混ざり合うまでに至らず、したが
って得られる成形品には、図５に示すようにその内部お
よび表層部にて有色顔料による着色部２０…が不均一に
散在し、また、成形品表面では、例えば板状に成形した
場合に図６に示すように筋状であるもののその濃淡が不
均一であり、しかも筋の太さも不均一な着色部２０…が
形成される。また、木質様形成材ペレット中に配合され
るセルロース系微粉粒が、含水率４〜１０重量％である
ことから、成形時にこの水分が蒸発することにより有色
顔料による筋状の着色部２０…に切れやむらが生じて天
然の木目模様に近いものとなり、また得られる成形品の
表面にも天然の木に近いザラつきが生じる。

【００３８】しかも、特に成形品の表層部においては、
木質様形成材ペレット中の酸化チタンを担持してなるセ
ルロース系微粉粒が着色部２０の上にくると、白色顔料
である酸化チタンにより着色部２０の色が隠蔽されるこ
とから、図６に示した表面に見える着色部２０（筋状の
模様）の濃淡にさらに不均一さが増し、これによって着
色部２０は一層天然の木目模様に近いものとなる。ま
た、セルロース系微粉粒が熱的、化学的に安定な酸化チ
タンを担持していることにより、セルロース微粉粒にア
ルカリ処理等の化学処理を施すことなく、成形時におけ
るセルロース微粉粒の分解を抑制することができる。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように本発明の木質様成形
品の製造方法は、第一の有色顔料を有した生地材ペレッ
トと、第一の有色顔料とは配合の異なる第二の有色顔料
を有した木質様形成材ペレットとを混合して成形するも
のであるから、第一、第二の有色顔料が成形中の溶融材
中にて不均一に混ざり合って流れることにより、得られ
る成形品に筋状でかつ不均一な濃淡の着色部を形成する
ことができる。また、木質様形成材ペレット中に配合さ
れるセルロース系微粉粒の含水率が４〜１０重量％であ
るので、成形時にこの水分が蒸発することにより有色顔
料による前記筋状の着色部に切れやむらが生じて該着色
部がより天然の木目模様に近いものとなり、また得られ
る成形品の表面にもザラつきが生じることからその手触
り感が一層天然の木に近い手触り感を有するものとな
る。

【００４０】しかも、木質様形成材ペレット中のセルロ
ース系微粉粒がその表面に白色顔料である酸化チタンを
担持しているので、得られる成形品中において、酸化チ
タンが有色顔料より表面側にくることによってその下の
有色顔料の色が隠蔽され、これにより有色顔料によって
形成される成形品表面の着色部はその色や太さなどがよ
り不均一なものとなり、得られる成形品は一層天然の木
目模様に近い着色部を有したものとなる。したがって、
本発明の製造方法は、このように天然の木質様に極めて
近い表面を有した成形品を得ることができることから、
各種成形品、例えば家屋における回り縁や幅木、家具等
における各種化粧板、車輌の内装材などの製造に適用し
た場合に、樹脂と同様の成形方法で得られるため低い生
産コストで得られるにもかかわらず、天然の木材からな
るものとほぼ同等の外観が得られ、従来代替品として用
いられていた樹脂成形品に木目模様を印刷したものに比
べ格段の高級感のあるものを得ることができる。

【００４１】また、従来の磨砕処理を施さない繊維状の
木粉（セルロース系微粉粒）を骨材として樹脂中に配合
した場合には、該木粉をアルカリ中和処理するための処
理剤の影響のため黄変しさらには茶褐色の板材となって
しまい、また樹脂を吸い込むことなどから成形歪みが生
じるが、本発明では単に酸化チタンを担持するのみでア
ルカリ処理を施さないセルロース系微粉粒を使用してい
るため変色が起こらず、しかもセルロース系微粉粒が繊
維状でなく粒状をなしているため伸縮が極めて少なく、
よってこれを用いた本発明は成形に際して極めて優れた
寸法安定性を有する製造方法となる。

【００４２】また、磨砕処理を施しかつ表面に顔料を担
持したセルロース系微粉粒を骨材としていることによ
り、該微粉粒による樹脂の吸着・吸い込むが極めて少な
くなって成形歪みを生ずることがほとんどなくなる。ま
た、得られた木質様成形品にあっては、セルロース系微
粉粒が酸化チタンを担持していることから担持前に比べ
耐熱性が向上しており、したがって単に木粉等セルロー
ス系微粉粒を配合して成形する場合に比べ成形時の熱影
響が少なく、よって色や形状の変化など変質が抑制され
たものとなる。また、酸化チタンを担持したことによっ
てセルロース系微粉粒はその表面が覆われ、これにより
成形時に熱分解等によって微粉粒中に含まれるリグニン
や木酸が放出されることが抑制されるため、本発明の製
造方法にあっては該リグニンや木酸の放出に起因する成
形不良を防止することができる。

【００４３】また、セルロース系微粉粒の表面積が、顔
料を担持していることによって従来の木粉に比べ大とな
っており、したがって得られる成形品中において該微粉
粒と樹脂との接着度が高まる。また、得られる木質様成
形品はセルロース系微粉粒が配合されているため、鋸に
よる切断や釘打ちなども十分可能となり、よって木材と
ほぼ同様に取り扱うことができることから、住宅等の化
粧材などとした場合にも現場での取付などの施工性に極
めて優れてものなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】解放型のボールミルの要部破断正面図。

【図２】磨砕処理に用いられる粉砕機の一例を示す概略
構成図。

【図３】図２に示した粉砕機の砥石の一例を示す平面
図。

【図４】本発明に使用されるセルロース系微粉粒の白色
無機顔料を担持した状態を示す断面図。

【図５】得られた成形品の側断面拡大図。

【図６】得られた成形品の表面状態を示す斜視図。

【符号の説明】

１ ミル本体 ３ ボール １０ 酸化チタン粒子 １１ セルロース系微粉 ２０ 着色部 ３０ 粉砕機

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂と第一の有色顔料とが混合されペレ
   ット化されてなる生地材ペレットと、磨砕処理が施され
   酸化チタンが表面に担持された含水率が４〜１０重量％
   のセルロース系微粉粒と樹脂と、前記第一の配合の有色
   顔料とは異なる配合の第二の有色顔料とが混合されペレ
   ット化されてなる木質様形成材ペレットとを混合し、該
   ペレット混合物を押出成形もしくは射出成形により所望
   形状に成形することを特徴とする木質様成形品の製造方
   法。