JPH0718492A - 光輝性アルミホイールの無色クロメート皮膜形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】アルミホイールの素材の光輝性を保持し、かつ
塗装後の耐食性（特に糸錆耐食性）並びに密着性に優れ
たアルミホイールのクロメート皮膜形成方法を提供す
る。 【構成】アルミホイールの表面を 100μｍＲmax 以下に
機械加工した後６価クロムイオン２ｇ／リットル以上、
硫酸イオン２０〜2000ｐｐｍ、フッ素１０〜４００ｐｐ
ｍ含有するｐＨ0.6 〜1.7 の酸性溶液を用い、0.5 〜15
Ａ／ｄｍ² の電流密度で陰極電解処理することを特徴と
するアルミホイールのクロメート皮膜形成方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アルミホイールの塗装
前処理方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】アルミホイールについては、自動車技術
ハンドブック第２分冊「設計編」１９９１年３月１日社
団法人自動車技術会発行の第15頁〜第16頁の項目７．
４．１の(3) ｂ「アルミホイール」なる記述部分に紹介
されている。一方、アルミニウム又はアルミニウム合金
の表面処理方法としては、陽極酸化（アルマイト法）、
着色処理、化学皮膜処理（反応クロメート法、ＭＢＶ
法、ベーマイト法等）が一般に知られている。アルミホ
イールを塗装する場合、耐食性及び塗装密着性の向上の
ため塗装前処理として反応クロメート処理、ノンクロメ
ート処理（有機金属塩皮膜等）、陽極酸化皮膜処理が施
されている。

【０００３】アルミホイールの光輝性を生かしたクリヤ
ー塗装用前処理を考えた場合、ノンクロメート処理（有
機金属塩皮膜）では耐食性が不足しており、陽極酸化膜
では耐食性は良好であるが皮膜量が多く光沢がなくなる
ため、素材の光輝性を重視したクリヤー塗装用の前処理
としては不向きである。反応クロメート皮膜は優れた耐
食性を有しているが、無色の皮膜外観を求められた場
合、クロム付着量が１０ｍｇ／ｍ² 以下に制限されるた
め糸錆耐食性が不足する。糸錆とは、金属表面の塗膜を
通して水が金属表面に進入して局部的に電解腐蝕を起こ
し幅0.1 〜0.5 mm程度のミミズ這い状の錆が経時と共に
進行して行く状態を言う。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】以上のようにアルミホ
イールの素材の光輝性を保持し、且つ塗装後の耐食性並
びに密着性に満足できる前処理方法はまだ見いだされて
いない。本発明の目的はアルミホイール素材の光輝性を
保持し、且つ塗装後耐食性（特に糸錆耐食性）、密着性
に優れた前処理皮膜を形成する前処理方法を提供するこ
とにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記目的を
達成する為に鋭意研究を重ねた結果、アルミホイールを
特定した濃度の６価クロムイオン、硫酸イオン、フッ素
を含有し、且つ特定したｐＨに調整した酸性水溶液中で
陰極電解処理することにより前記目的に適応した無色の
クロメート皮膜を得ることが出来ることを見いだし、且
つ該皮膜は特に100μｍＲmax 以下に機械加工したアル
ミホイール表面において塗装後糸錆耐食性、塗料密着性
に優れていることを見いだして本発明を完成するに至っ
た。

【０００６】すなわち、本発明は、アルミホイールの表
面を 100μｍＲmax 以下に機械加工した後、６価クロム
イオン２ｇ／リットル以上、硫酸イオン20〜2000ｐｐｍ
含有するｐＨ0.6 〜1.7 の酸性溶液を用い、0.5 〜15Ａ
／ｄｍ² の電流密度で陰極電解処理することを特徴とす
るアルミホイールの無色クロメート皮膜形成方法を提供
する。本発明の構成について具体的に説明する。

【０００７】まず、酸性水溶液を構成する各成分につい
て説明する。６価クロムイオンとしては、無水クロム
酸、重クロム酸、及び重クロム酸のアルカリ金属塩類な
どがあげられ、それらの化合物から任意に１種又は２種
以上を選んで使用でき、その濃度範囲は２〜50ｇ／リッ
トルである。６価クロムイオン濃度が２ｇ／リットル未
満では、十分な耐食性を有するクロメート皮膜が得られ
ず、50ｇ／リットルを超えても性能上は問題ないが、排
水処理等の負担がかかり不経済である。また、電解処理
を行うにつれて、３価のクロムイオンが増加するが、本
発明を実施するに当り、皮膜性能上３価のクロムイオン
の濃度は影響が少ないので特に３価のクロムイオンにつ
いては限定範囲を設ける必要がない。

【０００８】硫酸イオンとしては、硫酸、硫酸のアルカ
リ金属塩類が使用でき、その濃度範囲は20〜2000ｐｐｍ
である。その濃度が20ｐｐｍ未満では、無色のクロメー
ト皮膜が形成されない。又、2000ｐｐｍを超えると、ク
ロム付着量が減少し耐食性が低下するので好ましくな
い。フッ素はフッ素イオン及び／又は、錯フッ素イオン
の形で存在し、フッ素イオンの供給源としては、例えば
フッ化水素酸、錯フッ素イオンの供給源としてはケイフ
ッ化水素酸、ジルコンフッ化水素酸、ホウフッ化水素酸
等から任意に選んで使用することができる。フッ素とし
ての濃度範囲は10〜４００ｐｐｍである。１０ｐｐｍ未
満では塗装後耐食性に優れたクロメート皮膜を形成せ
ず、４００ｐｐｍを超えると、電解によるクロメート皮
膜形成を抑制するので、所望するクロム付着量が得難く
なり、比較的に少ないクロム付着量でも皮膜が着色して
しまう為、クリヤー塗装用として不適当である。

【０００９】酸性水溶液のｐＨはその価を0.6 〜1.7 の
範囲に限定する。ｐＨをコントロールするためには、水
酸化アンモニウム、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金
属炭酸化合物、クロム酸、硫酸、及び硝酸等より任意に
選んで水溶液に加えることが出来る。ｐＨが0.6 未満で
も塗装性能上は問題ないが、陰極電解処理することによ
り処理液のｐＨが上昇するため、工業生産上常時ｐＨ調
整が必要となり維持すること及びコントロールすること
が困難である。ｐＨが1.7 を超えるとクロメート皮膜付
着量が急激に減少し、適性クロム付着量を得るのが困難
となる。

【００１０】処理液の温度は特定するものではないが、
より好ましくは30°〜60°Ｃである。30°Ｃ以下では、
電解による発熱があるため温度維持に冷却が必要となり
工業生産的には不経済である。60°Ｃより高くしても、
生成する皮膜の特性に大きな変化はないが、電解処理
後、次の水洗工程での洗浄性を低下させるので好ましく
ない。

【００１１】次に電解処理は被処理物を陰極とし、陽極
にはステンレス、チタン、白金、スズ、鉛合金等を用い
て電解処理を行う。電解処理の条件は、陰極における電
解電流密度を0.5 〜15Ａ／ｄｍ² の範囲で行う。電流密
度が０．５Ａ／ｄｍ² よりも低いときはクロメート皮膜
が形成され難く、又、15Ａ／ｄｍ² より高いと皮膜が着
色し、更に、皮膜の再溶解が起こり、本発明の目的であ
る無色のクロメート皮膜は得られない。

【００１２】電解時間は、形成皮膜量（クロム付着量）
を所望の範囲とするためにコントロールされる。形成皮
膜量（クロム付着量）を変動される要因としては色々挙
げられるが、本発明の方法においては、処理液の各成分
の濃度、ｐＨ、温度、及び電流密度等を、夫々本発明の
好ましい条件に固定しておいても、電解時間を変えるこ
とにより所望のクロム付着量に制御することができる。
又、その逆に電解時間を固定して、電流密度を変えるこ
とによりクロム付着量を制御することもできる。

【００１３】クロム付着量は特定されるものではない
が、好ましいクロム付着量範囲は、50〜 250ｍｇ／ｍ²
である。クロム付着量50ｍｇ／ｍ² 未満では、塗装後耐
食性、特に糸錆性が劣り、また、 250ｍｇ／ｍ² を超え
るとクロメート皮膜が着色し、クリヤー塗装用に適さな
い。但し、有色塗装の場合は、250 ｍｇ／ｍ² 以上でも
使用できる。

【００１４】また、本酸性処理後にコロイダルシリカ、
乾式シリカ、珪酸アルカリ金属塩等の化合物を含有させ
ることにより、無色で比較的厚膜のクロメート皮膜を形
成させることもできる。また、より耐食性を向上させる
ためにはジルコニウムイオンを本酸性処理液に添加でき
る。ジルコニウムイオンとしては、ジルコニウムフッ化
水素酸及びナトリウム、カリウム、アンモニウム等の
塩、硫酸ジルコニウム等を挙げることができる。

【００１５】本発明により陰極電解されたアルミホイー
ルは、水洗した後乾燥して、塗装下地用として適用され
る。また、必要に応じて、前記水洗と乾燥の間に一般的
に用いられているクロメート水溶液、及び有機化合物な
どによる後処理を行うこともできる。本発明は鋳造法、
鍛造法いずれの方法で成形された１ピースタイプアルミ
ホイールに適用可能であり、また鋳造材、鍛造材、板材
のいずれかの組み合わせによる構成される２ピース、３
ピースタイプのアルミホイールにも適用可能である。

【００１６】上記アルミホイールの機械加工後の表面粗
さが本発明のようにＲmax100以下の場合、塗装後耐食
性、塗料密着性に著しく優れる。Ｒmax100より大きい
と、その他の本発明の条件を備えても反応クロメート処
理と比較して効果は小さい。また、アルミ材表面の機会
加工としては、研削加工、フライス加工、ブラスト加
工、研磨加工（バフ、ペーパー、グラインダー、サンダ
ー、ヤスリ、ラップ等）のいずれの機械加工でも適用可
能である。

【００１７】

【実施例】次に、本発明を実施例と比較例を挙げて具体
的に説明する。試験板は、アルミニウム合金（ＪＩＳ記
号ＡＣ４Ｃ、ＡＣ４ＣＨ）をサイズ70×150 ×15mmに鋳
造成形し、熱処理を行い（Ｔ６処理）、その後表面を研
削により25μm Ｒmax に仕上げたものを、アルカリ脱脂
洗浄して表面を清浄にした後、電解処理に供した（実施
例１〜14及び比較例１〜８）。

【００１８】（実施例１〜６）６価クロムイオンを無水
クロム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で400pp
m、フッ化水素酸でフッ素を100ppm添加した酸性水溶液
のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて表１に示した条件
（実施例１−ｐＨ0.6 〜実施例６−ｐＨ1.6 ）に調整し
た。試験板を前記酸性水溶液に浸漬し陰極とし、電流密
度を２Ａ／ｄｍ²で60秒通電した。この間水溶液温度は4
0°Ｃに循環しながら維持した。通電後、試験板を取り
出し水洗及び純水洗浄を行った後100 °Ｃの乾燥炉で５
分間乾燥した。次に試験板に熱硬化型アクリル樹脂クリ
ヤーを塗装し（膜厚30μ）１４０°Ｃ30分焼付け乾燥
後、耐食性試験（糸錆試験、塩水噴霧試験＝ＳＳＴ）を
実施した。結果を表１に示す。

【００１９】（実施例７）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で５ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で100ｐｐ
ｍ、フッ化水素酸でフッ素を30ｐｐｍ添加した酸性水溶
液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて１．０に調整
し、実施例１と同様の電解処理、塗装を行い、耐食性試
験を実施した。結果を表１に示す。

【００２０】（実施例８）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で５０ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で１ｇ／リ
ットル、フッ化水素酸でフッ素を400ppm、添加した酸性
水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて１．０に調
整し、実施例１と同様の電解処理、塗装を行い、耐食性
試験を実施した。結果を表１に示す。

【００２１】（比較例１〜３）６価クロムイオンを無水
クロム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸イオンを
硫酸で400ppm、フッ化水素酸でフッ素を100ppmという実
施例１〜実施例６と同一の条件で、添加した酸性水溶液
のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて本発明の条件から
外れる表１に示した条件（比較例１−ｐＨ2.0 〜比較例
３−ｐＨ3.0 ）に調整し、実施例１と同様の電解処理、
塗装処理を行い、耐食性試験を実施した。結果を表１に
示す。

【００２２】以上の各実施例を比較例と比較して評価
(評価の方法については後述する) すると、表１に示さ
れるように、全ての実施例１〜８が、外観性, 耐食性
(糸錆試験, ＳＳＴ) を満たしており、特に、実施例５,
６は優れていた。これに対し、比較例１〜３につい
て、外観性は比較例１, ２では一応満たしているが、比
較例３はやや不良であり、また、耐食性については糸錆
試験結果は全て不良、ＳＳＴ結果は全てやや不良であっ
た。

【００２３】ここで、実施例１〜６と比較例１〜３につ
いては、他の条件は同一で水溶液のｐＨの条件のみを変
えているため、これらの相違は水溶液のｐＨの相違に起
因するものであり、クロム付着量の相違も水溶液のｐＨ
に起因することが明らかである。そこで、水溶液のｐＨ
とクロム付着量の関係をみてみると、図１に示すよう
に、ｐＨが本発明の条件から外れて2.0 以上の比較例の
場合は、クロム付着量が実施例１〜６に比較して著しく
小さくなっていることが判る。

【００２４】次に、電界処理、フッ素濃度, その他の添
加成分を本発明の条件内で変化させた各実施例９〜14
を、比較例として電界処理が本発明を条件から外れたも
の (比較例４, ５) 、硫酸イオン濃度が本発明を条件か
ら外れたもの (比較例６) 、その他処理方法が全く異な
るもの (比較例７〜９) を上げて比較した場合について
説明する。

【００２５】（実施例９）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で４００ｐｐ
ｍ、フッ化水素酸でフッ素を30ｐｐｍとなるように添加
した酸性水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて
１．０に調整した。試験板を前記酸性水溶液に浸漬し陰
極とし、電流密度を０．５Ａ／ｄｍ² で 120秒間通電し
た。実施例１と同様の塗装を行い、耐食性試験を実施し
た。結果を表２に示す。

【００２６】（実施例10）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で 400ｐｐ
ｍ、フッ化水素酸でフッ素を30ｐｐｍ添加し、添加した
酸性水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて1.0 に
調整した。試験板を前記酸性水溶液に浸漬し陰極とし、
電流密度を２Ａ／ｄｍ² で60秒通電した。実施例１と同
様の塗装を行い、耐食性試験を実施した。結果を表２に
示す。

【００２７】（実施例11）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で 400ｐｐ
ｍ、フッ化水素酸でフッ素を 110ｐｐｍとなるように添
加した酸性水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて
1.0に調整した。試験板を前記酸性水溶液に浸漬し陰極
とし、電流密度を10Ａ／ｄｍ² で30秒間通電した。実施
例１と同様の塗装を行い、耐食性試験を実施した。結果
を表２に示す。

【００２８】（実施例12）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で 400ｐｐ
ｍ、フッ化水素酸でフッ素を 110ｐｐｍとなるように添
加した酸性水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて
1.0 に調整した。試験板を前記酸性水溶液に浸漬し陰極
とし、電流密度を15Ａ／ｄｍ² で30秒間通電した。実施
例１と同様の塗装を行い、耐食性試験を実施した。結果
を表２に示す。

【００２９】（実施例13）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で 400ｐｐ
ｍ、ジルコンフッ酸でフッ素を30ｐｐｍ、ジルコニウム
イオンを90ｐｐｍとなるように添加した酸性水溶液のｐ
Ｈを水酸化アンモニウムを用いて1.0 に調整した。試験
板を前記酸性水溶液に浸漬し陰極とし、電流密度を２Ａ
／ｄｍ² で60秒間通電した。実施例１と同様の塗装を行
い、耐食性試験を実施した。結果を表２に示す。

【００３０】（実施例14）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で 400ｐｐ
ｍ、フッ化水素酸でフッ素を30ｐｐｍ添加し、シリカゾ
ルをコロイダルシリカ（日産化学製スノーテックス０）
で固形分濃度２ｇ／リットルとなるように添加した酸性
水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて１．０に調
整した。試験板を前記酸性水溶液に浸漬し陰極とし、電
流密度を２Ａ／ｄｍ² で60秒通電した。実施例１と同様
の塗装を行い、耐食性試験を実施した。結果を表２に示
す。

【００３１】（比較例４）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で 400ｐｐ
ｍ、フッ化水素酸でフッ素を 110ｐｐｍとなるように添
加した酸性水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて
1.0 に調整した。試験板を前記酸性水溶液に浸漬し陰極
とし、電流密度を20Ａ／ｄｍ² で30秒間通電した。実施
例１と同様の塗装を行い、耐食性試験を実施した。結果
を表２に示す。

【００３２】（比較例５）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で 400ｐｐ
ｍ、フッ化水素酸でフッ素を 110ｐｐｍとなるように添
加した酸性水溶液のｐＨを水酸化アンモニウムを用いて
1.0 に調整した。試験板を前記酸性水溶液に浸漬し陰極
とし、電流密度を30Ａ／ｄｍ² で30秒間通電した。実施
例１と同様の塗装を行い、耐食性試験を実施した。結果
を表２に示す。

【００３３】（比較例６）６価クロムイオンを無水クロ
ム酸で10ｇ／リットル、リン酸イオンをリン酸で15ｇ／
リットル、硫酸イオンを硫酸ナトリウムで３ｇ／リット
ルとなるよう添加した酸性水溶液に浸漬し陰極とし、電
流密度を 0.5Ａ／ｄｍ² で３分間通電した。実施例１と
同様の塗装を行い、耐食性試験を実施した。結果を表２
に示す。

【００３４】（比較例７）試験板をアルカリ脱脂洗浄し
て表面を清浄にした後、反応型クロメート処理（日本パ
ーカライジング製アルクロム３７０３使用）し、水洗及
び純水洗浄を行った後 100°Ｃの乾燥炉で５分間乾燥し
た。次に試験板に熱硬化型アクリル樹脂クリヤーを塗装
し（膜厚30μ） 140°Ｃ30分焼付け乾燥後、耐食性試験
（糸錆試験、塩水噴霧試験）を実施した。結果を表２に
示す。

【００３５】（比較例８）試験板をアルカリ脱脂洗浄、
苛性ソーダエッチング、デスマット処理して表面を清浄
にした後、一般的に使用されているアルマイト処理（硫
酸 180ｇ／リットル、溶存アルミニウム５ｇ／リット
ル、浴温25°Ｃ、電流密度１Ａ／ｄｍ² の条件で15分間
陽極酸化処理を行う）し、水洗及び純水洗浄を行った後
100°Ｃの乾燥炉で５分間乾燥した。次に試験板に熱硬
化型アクリル樹脂クリヤーを塗装し（膜厚30μ）、140
°Ｃで30分焼付け乾燥後、耐食性試験（糸錆試験、塩水
噴霧試験）を実施した。結果を表２に示す。

【００３６】（比較例９）試験板をアルカリ脱脂洗浄し
て表面を清浄にした後、 100°Ｃの乾燥炉で５分間乾燥
した。次に試験板に熱硬化型アクリル樹脂クリヤーを塗
装し（膜厚30μ）、140 °Ｃで30分焼付け乾燥後、耐食
性試験（糸錆試験、塩水噴霧試験）を実施した。結果を
表２に示す。

【００３７】表２で判るように、比較例４, ５のように
電流密度を大きくしすぎると、外観性, 糸錆試験結果,
ＳＳＴ試験結果の順で悪影響を及ぼし、硫酸濃度が高す
ぎる比較例６では、外観性, 耐食性共に評価基準を満た
せない。また、反応型クロメート処理を行う比較例７や
アルカリ脱脂処理のみを行う比較例９では外観性は充分
良好であるが、耐食性に問題があり、逆にアルマイト処
理を行う比較例８では耐食性には優れるが、光沢が無く
なり外観性を満たせないことが判る。

【００３８】次に、表面粗さを本発明の条件の範囲内で
変化させた各実施例15〜18を、表面粗さ以外の条件は実
施例15〜18と同一で表面粗さを本発明の範囲外とした比
較例10, 11及び処理方法が本発明と基本的に異なり表面
粗さが本発明の範囲内の比較例12〜15、同じく表面粗さ
が本発明の範囲外の比較例16, 17と比較して説明する。

【００３９】（実施例15〜18）試験板としてアルミニウ
ム合金（ＪＩＳ記号；ＡＣ４ＣＨ）をサイズ70× 150×
15mmの大きさに鋳造成形し熱処理（Ｔ６処理）を行った
後、表面を研作加工により1.6 、25、50、100 、200 、
300 μｍＲmax に仕上げた。６価クロムイオンを無水ク
ロム酸で20ｇ／リットル、硫酸イオンを硫酸で400ppm、
フッ化水素酸でフッ素を30ｐｐｍ添加した酸性水溶液の
ｐＨを水酸化アンモニウムを用いてｐＨ1.0 に調整し
た。各種表面粗さに仕上げた試験板をアルカリ脱脂洗浄
をして表面を清浄にした後、前記酸性水溶液に浸漬し陰
極とし、電流密度を２Ａ／ｄｍ² で60秒通電した。この
間水溶液温度は40°Ｃに循環しながら維持した。通電
後、試験板を取り出し水洗及び純水洗浄を行った後 100
°Ｃの乾燥炉で５分間乾燥した。次に試験板に熱硬化型
アクリル樹脂クリヤーを塗装し（膜厚30μ）１４０°Ｃ
30分焼付乾燥後、耐食性試験（糸錆試験）を実施した。
結果を表３に示す。また、表面粗さと耐食性（糸錆び長
さ）の関係を図２に示す。

【００４０】（比較例10, 11）前記実施例15〜18と表面
粗さ以外の条件は同一で、表面粗さを本発明の範囲外の
値として、200 、300 μｍＲmax に仕上げた。結果を表
３に示す。また、表面粗さと耐食性（糸錆び長さ）の関
係を図２に示す。 (比較例12〜15)実施例15〜18にて供した各種表面粗さに
仕上げた試験板をアルカリ脱脂洗浄して表面を清浄にし
た後、反応型クロメート処理（日本パーカライジング製
アルクロム３７０３使用）し、水洗及び純水洗浄を行っ
た後 100°Ｃの乾燥炉で５分間乾燥した。次に試験板に
熱硬化型アクリル樹脂クリヤーを塗装し（膜厚３０μ）
140 °Ｃ30分焼付乾燥後、耐食性試験（糸錆試験）を実
施した。結果を表３に示す。また表面粗さと耐食性（糸
錆び長さ）の関係を図２に示す。

【００４１】(比較例16, 17)前記比較例12〜15と同一の
処理を行い、表面粗さを本発明の範囲外の値として、20
0 、300 μｍＲmax に仕上げた。結果を表３に示す。ま
た、表面粗さと耐食性（糸錆び長さ）の関係を図２に示
す。図２から判るように、表面粗さを除き本発明の条件
で処理した場合でも、表面粗さが本発明の範囲外の200,
300 μｍＲmax の比較例の場合は、表面粗さが本発明の
範囲である100 μｍＲmax 以内の実施例15〜18に比較し
て糸錆長さが略２倍の長さとなってやや不良となってし
まう。また、基本的に処理方法の異なる比較例12〜17に
ついては、糸錆長さが６mm以上となって全て不良である
が、表面粗さが100 μｍＲmax 以内の小さいときの方
が、200,300 μｍＲmax と表面粗さが大きいときより糸
錆長さが大きくなるという本発明の処理の場合とは逆の
傾向となる。

【００４２】最後に、上記試験片の表面仕上げ方法と評
価試験方法について以下に示す。 （試験片の表面仕上げ方法）ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９
８２に従い基準長さ0.25mmにて各最大高さ（Ｒmax）に
なるよう表面を仕上げた。 （評価試験方法） １）皮膜外観 無処理サンプルを基準として色差計によりＪＩＳ−Ｚ８
７３０に規定されている色差を測定して下記のランクに
分けて評価した。

【００４３】 ◎ 色差 ０ 〜3.2 （目視では変色が確認され
ず） 〇 色差 3.2 〜6.5 （僅かに変色が認められる） △ 色差 6.5 〜13 （明らかに変色が認められ
る） × 色差 13以上 （強く変色が認められる） ２）クロム付着量 蛍光Ｘ線分析装置により測定。

【００４４】３）糸錆試験 塗装した試験板にＮＴカッターで素地まで達するカット
傷をつけた後腐蝕液（１規定塩酸と５％過酸化水素水の
混液）に１分浸漬後常温で乾燥し24時間経時する。温潤
試験（温度50°Ｃ、湿度80％）を1000時間行った後、カ
ット傷より発生した糸錆の長さを測定する。

【００４５】 ◎ 最大糸錆び長さ ２mm以内 〇 〃 ３mm以内 △ 〃 ５mm以内 × 〃 ５mmより大 ※実施例15〜20，比較例10〜15は、数値で表示。

【００４６】４）塩水噴霧試験（ＳＳＴ） 塗装した試験板にＮＴカッターで素地まで達するカット
傷をつけた後ＪＩＳ−Ｚ２３７１に基づいて1000時間行
った後、カット傷からの錆やフクレの最大幅を測定す
る。 ◎ 最大フクレ錆幅 １mm以内 〇 〃 ２mm以内 △ 〃 ３mm以内 × 〃 ３mmより大

【００４７】

【発明の効果】本発明によれば、アルミホイール素材の
光輝性を保持し、且つ塗装後耐食性、密着性に優れた無
色クロムメート皮膜を形成させることができ、クリヤー
塗装前処理として、従来問題となっていた耐食性、特に
耐糸錆性を向上させることができる。

【００４８】

【表１】

【００４９】

【表２】

【００５０】

【表３】

【図面の簡単な説明】

【図１】電解液のｐＨとクロム付着量の関係を示す図。

【図２】アルミ材表面粗さと耐食性（糸錆び長さ）の関
係を示す図。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミホイールの表面を100 μｍＲmax
   以下に機械加工した後、６価クロムイオン２ｇ／リット
   ル以上、硫酸イオン 20 〜2000ｐｐｍ、フッ素10〜 400
   ｐｐｍを含有するｐＨ0.6 〜1.7 の酸性溶液を用い、0.
   5 〜15Ａ／ｄｍ² の電流密度で陰極処理することを特徴
   とするアルミホイールの無色クロメート皮膜形成方法。