JPH0717021B2 - 車両用樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
車両用樹脂成形品の製造方法Info
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- JPH0717021B2 JPH0717021B2 JP63074246A JP7424688A JPH0717021B2 JP H0717021 B2 JPH0717021 B2 JP H0717021B2 JP 63074246 A JP63074246 A JP 63074246A JP 7424688 A JP7424688 A JP 7424688A JP H0717021 B2 JPH0717021 B2 JP H0717021B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は長手方向に異なる横断面形状を有する車両用
樹脂成形品の製造方法に関するものである。
樹脂成形品の製造方法に関するものである。
第13図は車両の斜視図であり、１は車体、２はウインド
ウプレート（ウインドシールドガラス）、３はサイドウ
インドウ（ドアガラス）、４はウインドウモールディン
グ、５はそのアッパー部、６はサイド部である。
ウプレート（ウインドシールドガラス）、３はサイドウ
インドウ（ドアガラス）、４はウインドウモールディン
グ、５はそのアッパー部、６はサイド部である。
第14図はウインドウモールディングを示す第13図のＡ−
Ａ断面図、第15図はＢ−Ｂ断面図である。
Ａ断面図、第15図はＢ−Ｂ断面図である。
ウインドウプレート２は透明な無機ガラス、またはポリ
カーボネート樹脂、アクリル樹脂等の透明樹脂プレート
からなる。
カーボネート樹脂、アクリル樹脂等の透明樹脂プレート
からなる。
ウインドウモールディング４は軟質ポリ塩化ビニル（PV
C）樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル共
重合体（EVA）樹脂、透明な酢酪酸繊維素（CAB）樹脂、
その他のエラストマー樹脂等の可撓性を有する熱可塑性
のゴム、合成樹脂などの材料により、芯材12および装飾
フィルム12aを埋設した状態で長尺に形成され、ウイン
ドウプレート２と車体パネル７の間隙13を覆うモールデ
ィング本体4aから取付脚14が間隙13内に伸びている。
C）樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル共
重合体（EVA）樹脂、透明な酢酪酸繊維素（CAB）樹脂、
その他のエラストマー樹脂等の可撓性を有する熱可塑性
のゴム、合成樹脂などの材料により、芯材12および装飾
フィルム12aを埋設した状態で長尺に形成され、ウイン
ドウプレート２と車体パネル７の間隙13を覆うモールデ
ィング本体4aから取付脚14が間隙13内に伸びている。
モールディング本体4aは取付脚14の突出部から両側にリ
ップ4b,4cが形成され、リップ4bの外表面側にせき16を
形成する突条15が突出した構造になっており、リップ4b
の突条15の両側の部分には平坦部4d,4eが形成されてい
る。突条15はサイド部６においてはせき16を形成してい
るが、アッパー部５においては存在せず、平坦部15aが
形成された状態でリップ4bがウインドウプレート２に当
接している。リップ4cはアッパー部５およびサイド部６
を通して車体パネル７の端部を覆うように当接してい
る。取付脚14の車体パネル７側には係合フィン14aが設
けられ、車体パネル７の段差部7aと係合している。取付
脚14のウインドウプレート２側の下部には係合フィン14
bが設けられ、ウインドウプレート２の端部と係合して
いる。９は接着剤、10はダムラバー、17は不透明プリン
ト層である。
ップ4b,4cが形成され、リップ4bの外表面側にせき16を
形成する突条15が突出した構造になっており、リップ4b
の突条15の両側の部分には平坦部4d,4eが形成されてい
る。突条15はサイド部６においてはせき16を形成してい
るが、アッパー部５においては存在せず、平坦部15aが
形成された状態でリップ4bがウインドウプレート２に当
接している。リップ4cはアッパー部５およびサイド部６
を通して車体パネル７の端部を覆うように当接してい
る。取付脚14の車体パネル７側には係合フィン14aが設
けられ、車体パネル７の段差部7aと係合している。取付
脚14のウインドウプレート２側の下部には係合フィン14
bが設けられ、ウインドウプレート２の端部と係合して
いる。９は接着剤、10はダムラバー、17は不透明プリン
ト層である。
上記のモールディング４は、サイド部６では、突条15に
よりせき16が形成されているため、ウインドウプレート
２上の雨水８はせき16に集められて流下し、サイドウイ
ンドウ３への横流れは防止される。アッパー部５ではせ
き16は形成されていない。モールディング４はコーナー
部11で、図示しない略Ｌ字形のコーナー部品を介して、
アッパー部５とサイド部６とが連続して取付けられてい
る。
よりせき16が形成されているため、ウインドウプレート
２上の雨水８はせき16に集められて流下し、サイドウイ
ンドウ３への横流れは防止される。アッパー部５ではせ
き16は形成されていない。モールディング４はコーナー
部11で、図示しない略Ｌ字形のコーナー部品を介して、
アッパー部５とサイド部６とが連続して取付けられてい
る。
リアウインドウのウインドウモールディングの場合は、
サイド部６の突条15は省略され、アッパー部５に突条15
bが設けられて、ルーフパネルからの雨水８の流下を防
止する。
サイド部６の突条15は省略され、アッパー部５に突条15
bが設けられて、ルーフパネルからの雨水８の流下を防
止する。
従来のモールディング４の製造方法は、第14図および第
15図の横断面形状を有するモールディング材をそれぞれ
別々に押出成形により形成した後、車体への取付時に、
図示しないコーナー部品を介してアッパー部とサイド部
６とを接続している。このような例としては例えば特開
昭61−135824号を挙げることができる。
15図の横断面形状を有するモールディング材をそれぞれ
別々に押出成形により形成した後、車体への取付時に、
図示しないコーナー部品を介してアッパー部とサイド部
６とを接続している。このような例としては例えば特開
昭61−135824号を挙げることができる。
しかしながら、このような従来の製造方法では、別々の
横断面を有するモールディング材やコーナー部品を必要
とするのでコスト的に高くなり、また接続部において、
両モールディング材とコーナー部品との接続線が不可避
的に発生し、、外観を損うという問題点があった。
横断面を有するモールディング材やコーナー部品を必要
とするのでコスト的に高くなり、また接続部において、
両モールディング材とコーナー部品との接続線が不可避
的に発生し、、外観を損うという問題点があった。
本発明の目的は、このような問題点を解決するため、簡
単な装置と操作により、長手方向に異なる横断面形状を
有する長尺の樹脂成形品を、連続的に効率よく、優れた
外観で製造することが可能な車両用樹脂成形品の製造方
法を提案することである。
単な装置と操作により、長手方向に異なる横断面形状を
有する長尺の樹脂成形品を、連続的に効率よく、優れた
外観で製造することが可能な車両用樹脂成形品の製造方
法を提案することである。
本発明は、長手方向に沿って異なる横断面形状を有する
長尺の樹脂成形品を押出成形により製造する方法におい
て、各横断面形状の部分に共通して用いられる共通部を
形成する共通部押出孔と、前記共通部に付加される付加
部を形成する付加部押出孔とを有する押出成形型の各押
出孔に樹脂を供給して押出し、押出長さに応じて、付加
部が異なる横断面形状を形成するように、付加部の少な
くとも一部を切除するとともに、押出成形型内または押
出成形型外で、共通部と付加部を軟化状態にあるときに
接合することを特徴とする車両用樹脂成形品の製造方法
である。
長尺の樹脂成形品を押出成形により製造する方法におい
て、各横断面形状の部分に共通して用いられる共通部を
形成する共通部押出孔と、前記共通部に付加される付加
部を形成する付加部押出孔とを有する押出成形型の各押
出孔に樹脂を供給して押出し、押出長さに応じて、付加
部が異なる横断面形状を形成するように、付加部の少な
くとも一部を切除するとともに、押出成形型内または押
出成形型外で、共通部と付加部を軟化状態にあるときに
接合することを特徴とする車両用樹脂成形品の製造方法
である。
本発明において製造の対象となる車両用樹脂成形品とし
ては、ウインドウモールディング、サイドモールディン
グ等の車両用のモールディングのほか、パイプ等も含ま
れる。
ては、ウインドウモールディング、サイドモールディン
グ等の車両用のモールディングのほか、パイプ等も含ま
れる。
本発明の車両用樹脂成形品の製造方法においては、押出
成形型の各押出孔に、同一または別の押出機から樹脂を
供給して押出し、押出長さに応じて、付加部が異なる横
断面形状を形成するように、付加部の少なくとも一部を
切除するとともに、押出成形型内または押出成形型外
で、共通部と付加部を軟化状態にあるときに接合するこ
とにより、長手方向に異なる横断面形状を有する樹脂成
形品を製造することができる。
成形型の各押出孔に、同一または別の押出機から樹脂を
供給して押出し、押出長さに応じて、付加部が異なる横
断面形状を形成するように、付加部の少なくとも一部を
切除するとともに、押出成形型内または押出成形型外
で、共通部と付加部を軟化状態にあるときに接合するこ
とにより、長手方向に異なる横断面形状を有する樹脂成
形品を製造することができる。
この製造方法では樹脂が軟化状態にあるときに、付加部
を接合または分離するとともに、両方の転換時点で切断
するので、樹脂成形品の外観を害することはなく、全体
が連続して、優れた外観を有する樹脂成形品が得られ
る。
を接合または分離するとともに、両方の転換時点で切断
するので、樹脂成形品の外観を害することはなく、全体
が連続して、優れた外観を有する樹脂成形品が得られ
る。
以下、本発明を図面の実施例により説明する。
第１図ないし第７図はこの発明の一実施例による樹脂成
形品の製造方法を示し、長手方向に第14図および第15図
の異なる横断面形状を有するウインドウモールディング
４を製造する例を示す。第１図は系統図、第２図および
第３図は押出成形型および接合装置の断面図、第４図は
接合装置の左側面図、第５図はその斜視図、第６図は押
出成形型の右側面図、第７図は送出量とカッター変位量
を示すグラフである。
形品の製造方法を示し、長手方向に第14図および第15図
の異なる横断面形状を有するウインドウモールディング
４を製造する例を示す。第１図は系統図、第２図および
第３図は押出成形型および接合装置の断面図、第４図は
接合装置の左側面図、第５図はその斜視図、第６図は押
出成形型の右側面図、第７図は送出量とカッター変位量
を示すグラフである。
モールディング４の製造方法は、まず第１図に示すよう
に、アンコイラー18から金属板、ポリエステル系の樹脂
シートやガラス繊維、カーボン繊維等のストランドなど
の伸縮性の少ない芯材12を、ピンチローラ19を経て送出
すとともに、アンコイラー18aから耐候性を有する装飾
フィルム12aを送出す。なお、芯材12の横断面形状が異
形であることが必要な場合はピンチローラ19に代えてロ
ール成形機を備えておくことができる。芯材12および装
飾フィルム12aには予め接着剤等を塗布しておくのが望
ましい。芯材12はロータリエンコーダー等の送出量検出
装置20により送出量を検出しながら、装飾フィルム12a
とともに押出成形型21に供給し、同時にPVC樹脂等の熱
可塑性樹脂を押出成形型21の共通部押出孔21aおよび付
加部押出孔21bに供給して、共通部22aおよび付加部22b
を押出成形する。そして芯材12の送出量に応じて制御装
置23からの信号により、樹脂が押出直後の軟化状態にあ
る間に、接合装置24において共通部22aと付加部22bの接
合および分離、ならびに付加部22bの切断を行い、樹脂
成形品22を成形する。その後冷却槽25で冷却しながら引
取機26で引取り、切断機27で一定寸法に切断してモール
ディング４を得る。
に、アンコイラー18から金属板、ポリエステル系の樹脂
シートやガラス繊維、カーボン繊維等のストランドなど
の伸縮性の少ない芯材12を、ピンチローラ19を経て送出
すとともに、アンコイラー18aから耐候性を有する装飾
フィルム12aを送出す。なお、芯材12の横断面形状が異
形であることが必要な場合はピンチローラ19に代えてロ
ール成形機を備えておくことができる。芯材12および装
飾フィルム12aには予め接着剤等を塗布しておくのが望
ましい。芯材12はロータリエンコーダー等の送出量検出
装置20により送出量を検出しながら、装飾フィルム12a
とともに押出成形型21に供給し、同時にPVC樹脂等の熱
可塑性樹脂を押出成形型21の共通部押出孔21aおよび付
加部押出孔21bに供給して、共通部22aおよび付加部22b
を押出成形する。そして芯材12の送出量に応じて制御装
置23からの信号により、樹脂が押出直後の軟化状態にあ
る間に、接合装置24において共通部22aと付加部22bの接
合および分離、ならびに付加部22bの切断を行い、樹脂
成形品22を成形する。その後冷却槽25で冷却しながら引
取機26で引取り、切断機27で一定寸法に切断してモール
ディング４を得る。
押出成形型21および接合装置24の詳細は第２図ないし第
６図に図示されており、第２図は接合状態、第３図は分
離状態を示す。押出成形型21は、第15図に対応する横断
面形状の共通部22aを押出す共通部押出孔21a、および第
14図の突条15に対応する横断面形状の付加部22bを押出
す付加部押出孔21bを有する。
６図に図示されており、第２図は接合状態、第３図は分
離状態を示す。押出成形型21は、第15図に対応する横断
面形状の共通部22aを押出す共通部押出孔21a、および第
14図の突条15に対応する横断面形状の付加部22bを押出
す付加部押出孔21bを有する。
接合装置24は、押出成形型21の付加部押出孔21bの出口
に接して往復回転するガイド輪31と、ガイド輪31の周辺
部に形成された共通部受溝32および付加部受溝33と、付
加部受溝33から周辺部まで突出するカッター34と、ガイ
ド輪31を駆動する駆動軸35とからなる。
に接して往復回転するガイド輪31と、ガイド輪31の周辺
部に形成された共通部受溝32および付加部受溝33と、付
加部受溝33から周辺部まで突出するカッター34と、ガイ
ド輪31を駆動する駆動軸35とからなる。
モールディング４のサイド部６の長さをl1、コーナー部
11の長さをl2、アッパー部５の長さをl3とした場合、芯
材12の送出量と接合装置24のカッター34の変位量との関
係は第７図のようになる。
11の長さをl2、アッパー部５の長さをl3とした場合、芯
材12の送出量と接合装置24のカッター34の変位量との関
係は第７図のようになる。
すなわち第２図に示すように、カッター34が付加部押出
孔21b出口の下端部に当接している状態で押出成形を行
い、付加部22bを付加部受溝33に案内して、共通部22aに
接合する。そして芯材12の送出量l1を送出量検出装置20
で検出した時点で制御装置23からの指令により、サーボ
モーター（図示せず）により予め決められた回転速度で
駆動軸35を回転してカッター34を変位させる。これによ
りカッター34の喰込量は大きくなる。次いで送出量検出
装置20が送出量l2を検出すると、制御装置23はサーボモ
ーターの回転停止を指令し、カッター34は第３図に示す
ように、付加部22bを切断して付加部押出孔21b出口の上
端に達し、付加部22bは共通部22aから分離して落下す
る。このとき付加部22bが接合されない共通部22aの表面
は所望の形状、色調を保って押出すことができる。送出
量検出装置20がl3の送出量を検出すると、サーボモータ
ーを逆転させることによって、カッター34は第２図の位
置に戻り、付加部22bは切断されて再び共通部22aに接合
され、この動作がくり返えされる。Ｘはモールディング
４の１本の長さ、Ｙは切断機27による切断の位置を示
す。
孔21b出口の下端部に当接している状態で押出成形を行
い、付加部22bを付加部受溝33に案内して、共通部22aに
接合する。そして芯材12の送出量l1を送出量検出装置20
で検出した時点で制御装置23からの指令により、サーボ
モーター（図示せず）により予め決められた回転速度で
駆動軸35を回転してカッター34を変位させる。これによ
りカッター34の喰込量は大きくなる。次いで送出量検出
装置20が送出量l2を検出すると、制御装置23はサーボモ
ーターの回転停止を指令し、カッター34は第３図に示す
ように、付加部22bを切断して付加部押出孔21b出口の上
端に達し、付加部22bは共通部22aから分離して落下す
る。このとき付加部22bが接合されない共通部22aの表面
は所望の形状、色調を保って押出すことができる。送出
量検出装置20がl3の送出量を検出すると、サーボモータ
ーを逆転させることによって、カッター34は第２図の位
置に戻り、付加部22bは切断されて再び共通部22aに接合
され、この動作がくり返えされる。Ｘはモールディング
４の１本の長さ、Ｙは切断機27による切断の位置を示
す。
上記の説明において、各押出孔に供給する樹脂は同一の
樹脂でも別の樹脂でもよい。別の樹脂の場合は別の押出
機から互いに相溶性のある樹脂を供給するのが好ましい
が、接合性が悪い場合には押出孔出口付近でロールコー
ター36により、付加部22bに接着剤を塗布するのが好ま
しい。受溝32、33は軟化した樹脂が通過するので、離形
性の良い樹脂やステンレス鋼、セラミックス等の滑面に
より構成するのが好ましい。
樹脂でも別の樹脂でもよい。別の樹脂の場合は別の押出
機から互いに相溶性のある樹脂を供給するのが好ましい
が、接合性が悪い場合には押出孔出口付近でロールコー
ター36により、付加部22bに接着剤を塗布するのが好ま
しい。受溝32、33は軟化した樹脂が通過するので、離形
性の良い樹脂やステンレス鋼、セラミックス等の滑面に
より構成するのが好ましい。
第８図ないし第12図は別の実施例を示し、第８図および
第９図は押出成形型と接合装置の断面図、第10図は接合
装置の斜視図、第11図は第８図のＣ−Ｃ断面図、第12図
はＤ−Ｄ断面図である。
第９図は押出成形型と接合装置の断面図、第10図は接合
装置の斜視図、第11図は第８図のＣ−Ｃ断面図、第12図
はＤ−Ｄ断面図である。
この実施例では押出成形型21は前記実施例と上下が逆に
なっており、共通部押出孔21aが下側に、付加部押出孔2
1bが上側に設けられている。接合装置24は、上側にカッ
ター41および下側に受台42が間隔をおいて重ねられ、そ
れぞれ付加部22bの進行方向先端部を中心にして他端部
が往復回転するようになっている。カッター41は付加部
22bの外周部に対応した形状を有し、前後端の両側にブ
ラケット43a〜43d、および上部にストッパー44を有す
る。受台42は付加部22bの基部に対応した形状を有し、
前後端の両側にブラケット45a〜45dを有する。各ブラケ
ットはリンク46a〜46dにより、カッター41と受台42が一
定間隔で動くように連結されており、リンク46c、46dは
支持アーム47によりねじ軸48に連結されている。
なっており、共通部押出孔21aが下側に、付加部押出孔2
1bが上側に設けられている。接合装置24は、上側にカッ
ター41および下側に受台42が間隔をおいて重ねられ、そ
れぞれ付加部22bの進行方向先端部を中心にして他端部
が往復回転するようになっている。カッター41は付加部
22bの外周部に対応した形状を有し、前後端の両側にブ
ラケット43a〜43d、および上部にストッパー44を有す
る。受台42は付加部22bの基部に対応した形状を有し、
前後端の両側にブラケット45a〜45dを有する。各ブラケ
ットはリンク46a〜46dにより、カッター41と受台42が一
定間隔で動くように連結されており、リンク46c、46dは
支持アーム47によりねじ軸48に連結されている。
カッター41の押出成形型21との当接箇所は型と干渉する
のを防止するため、回転移動時のカッター41の軸跡と同
一のアールを形成するとともに、押出成形型21の切断刃
との当接面も同一形状のアールを形成するのが好まし
い。受台42も同様にしてもよいが、押出成形型21の出口
より若干離間させておいてもよい。
のを防止するため、回転移動時のカッター41の軸跡と同
一のアールを形成するとともに、押出成形型21の切断刃
との当接面も同一形状のアールを形成するのが好まし
い。受台42も同様にしてもよいが、押出成形型21の出口
より若干離間させておいてもよい。
受台42の幅は押出成形型21の出口から前方に向かうに従
って徐々に幅が狭くなっている。このため付加部22bは
確実に受台42上に載るとともに、共通部22aの所定位置
に確実に付着することができる。また受台42の付加部22
bの摺動面は滑面にしておくと、摺動抵抗が小さくなる
ので付加部22bの変形を防止できる。
って徐々に幅が狭くなっている。このため付加部22bは
確実に受台42上に載るとともに、共通部22aの所定位置
に確実に付着することができる。また受台42の付加部22
bの摺動面は滑面にしておくと、摺動抵抗が小さくなる
ので付加部22bの変形を防止できる。
上記の構成において、第８図の状態で付加部22bを共通
部22aに接合した後、サーボモーターによりねじ軸48を
回転させ、カッター41および受台42の押出成形型21側を
下降させ、カッター41により付加部22bを切断する。こ
のとき付加部22bはストッパー44に当たり、一方の側部
から落下し、回収して再使用される。付加部22bに接着
剤を塗布するときはロールコーター36により行う。他の
操作は前記実施例と同様である。
部22aに接合した後、サーボモーターによりねじ軸48を
回転させ、カッター41および受台42の押出成形型21側を
下降させ、カッター41により付加部22bを切断する。こ
のとき付加部22bはストッパー44に当たり、一方の側部
から落下し、回収して再使用される。付加部22bに接着
剤を塗布するときはロールコーター36により行う。他の
操作は前記実施例と同様である。
以上の実施例において、共通部22aに対して付加部22bが
下方の場合は不要な付加部が自然落下するが、必要な部
分では受が必要であり、付加部22bが上方の場合は、使
用する部分の付加部は自然落下して溶着するが、不要な
部分に別の装着が必要である。また共通部22aと付加部2
2bの位置関係は、重力方向上下でなく、いずれの方向で
もよい。さらに付加部22bを接合または分離する位置は
押出成形型21の出口でなく、押出成形型21内に流路切換
部を設けて行ってもよい。また芯材12の送出量を検出す
るのに代えて、押出量あるいは引取量を検出してもよ
い。
下方の場合は不要な付加部が自然落下するが、必要な部
分では受が必要であり、付加部22bが上方の場合は、使
用する部分の付加部は自然落下して溶着するが、不要な
部分に別の装着が必要である。また共通部22aと付加部2
2bの位置関係は、重力方向上下でなく、いずれの方向で
もよい。さらに付加部22bを接合または分離する位置は
押出成形型21の出口でなく、押出成形型21内に流路切換
部を設けて行ってもよい。また芯材12の送出量を検出す
るのに代えて、押出量あるいは引取量を検出してもよ
い。
以上の実施例では、共通部22aと付加部22bを軟化状態に
あるときに接合および分離する操作をくり返えし、接合
と分離の転換時点で付加部22bを切断するようにした
が、転換時点における付加部22bの接合が困難な場合に
は、アッパー部５におけるカッター34、41の変位量を調
節して、突出部22bの一部を切除することにより、アッ
パー部５においても肉薄の付加部22bを形成して共通部2
2aと接合し、長手方向に横断面の変化する樹脂成形品を
製造することができる。
あるときに接合および分離する操作をくり返えし、接合
と分離の転換時点で付加部22bを切断するようにした
が、転換時点における付加部22bの接合が困難な場合に
は、アッパー部５におけるカッター34、41の変位量を調
節して、突出部22bの一部を切除することにより、アッ
パー部５においても肉薄の付加部22bを形成して共通部2
2aと接合し、長手方向に横断面の変化する樹脂成形品を
製造することができる。
本発明によれば、押出成形型の共通部押出孔と付加部押
出孔に樹脂を供給して共通部および付加部を形成し、押
出長さに応じて付加部の少なくとも一部を切除して共通
部に接合するようにしたので、簡単な装置と操作によ
り、長手方向に異なる横断面形状を一体的に有する樹脂
成形品を、連続的に効率よく、接合線のない優れた外観
で製造することができ、かつこれに製造コストを大幅に
削減できる。
出孔に樹脂を供給して共通部および付加部を形成し、押
出長さに応じて付加部の少なくとも一部を切除して共通
部に接合するようにしたので、簡単な装置と操作によ
り、長手方向に異なる横断面形状を一体的に有する樹脂
成形品を、連続的に効率よく、接合線のない優れた外観
で製造することができ、かつこれに製造コストを大幅に
削減できる。
第１図ないし第７図はこの発明の一実施例の方法を示
し、第１図は系統図、第２図および第３図は押出成形型
および接合装置の断面図、第４図は接合装置の左側面
図、第５図はその斜視図、第６図は押出成形型の右側面
図、第７図は送出量とカッター変位量を示すグラフ、第
８図ないし第12図は別の実施例を示し、第８図および第
９図は押出成形型と接合装置の断面図、第10図は接合装
置の斜視図、第11図は第８図のＣ−Ｃ断面図、第12図は
Ｄ−Ｄ断面図、第13図は車両の斜視図、第14図は第13図
のＡ−Ａ断面図、第15図はＢ−Ｂ断面図である。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示し、４はモ
ールディング、18はアンコイラー、20は送出量検出装
置、21は押出成形型、21aは共通部押出孔、21bは付加部
押出孔、22は樹脂成形品、22aは共通部、22bは付加部、
23は制御装置、24は接合装置、34、41はカッターであ
る。
し、第１図は系統図、第２図および第３図は押出成形型
および接合装置の断面図、第４図は接合装置の左側面
図、第５図はその斜視図、第６図は押出成形型の右側面
図、第７図は送出量とカッター変位量を示すグラフ、第
８図ないし第12図は別の実施例を示し、第８図および第
９図は押出成形型と接合装置の断面図、第10図は接合装
置の斜視図、第11図は第８図のＣ−Ｃ断面図、第12図は
Ｄ−Ｄ断面図、第13図は車両の斜視図、第14図は第13図
のＡ−Ａ断面図、第15図はＢ−Ｂ断面図である。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示し、４はモ
ールディング、18はアンコイラー、20は送出量検出装
置、21は押出成形型、21aは共通部押出孔、21bは付加部
押出孔、22は樹脂成形品、22aは共通部、22bは付加部、
23は制御装置、24は接合装置、34、41はカッターであ
る。
Claims (1)
- 【請求項１】長手方向に沿って異なる横断面形状を有す
る長尺の樹脂成形品を押出成形により製造する方法にお
いて、各横断面形状の部分に共通して用いられる共通部
を形成する共通部押出孔と、前記共通部に付加される付
加部を形成する付加部押出孔とを有する押出成形型の各
押出孔に樹脂を供給して押出し、押出長さに応じて、付
加部が異なる横断面形状を形成するように、付加部の少
なくとも一部を切除するとともに、押出成形型内または
押出成形型外で、共通部と付加部を軟化状態にあるとき
に接合することを特徴とする車両用樹脂成形品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63074246A JPH0717021B2 (ja) | 1988-03-28 | 1988-03-28 | 車両用樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63074246A JPH0717021B2 (ja) | 1988-03-28 | 1988-03-28 | 車両用樹脂成形品の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4292727A Division JP3010939B2 (ja) | 1992-10-30 | 1992-10-30 | ウインドウモールディング |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01244836A JPH01244836A (ja) | 1989-09-29 |
| JPH0717021B2 true JPH0717021B2 (ja) | 1995-03-01 |
Family
ID=13541613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63074246A Expired - Lifetime JPH0717021B2 (ja) | 1988-03-28 | 1988-03-28 | 車両用樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0717021B2 (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62222824A (ja) * | 1986-03-25 | 1987-09-30 | Kinugawa Rubber Ind Co Ltd | 芯材入りウエザ−ストリツプの製造装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5983519U (ja) * | 1982-11-30 | 1984-06-06 | 西川ゴム工業株式会社 | 押出成形装置 |
-
1988
- 1988-03-28 JP JP63074246A patent/JPH0717021B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62222824A (ja) * | 1986-03-25 | 1987-09-30 | Kinugawa Rubber Ind Co Ltd | 芯材入りウエザ−ストリツプの製造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01244836A (ja) | 1989-09-29 |
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