JPH0716573Y2 - テープカセット有無検出装置 - Google Patents
テープカセット有無検出装置Info
- Publication number
- JPH0716573Y2 JPH0716573Y2 JP1988021740U JP2174088U JPH0716573Y2 JP H0716573 Y2 JPH0716573 Y2 JP H0716573Y2 JP 1988021740 U JP1988021740 U JP 1988021740U JP 2174088 U JP2174088 U JP 2174088U JP H0716573 Y2 JPH0716573 Y2 JP H0716573Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tape cassette
- case
- detection sensor
- plastic case
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Making Paper Articles (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案はミュージックテープが巻回されたカセットを収
納する包装容器たるプラスチックケース内に、該テープ
カセットが収納されているか否かの判定を行うための装
置に関する。
納する包装容器たるプラスチックケース内に、該テープ
カセットが収納されているか否かの判定を行うための装
置に関する。
従来、ミュージックテープ用のテープカセットの包装工
程においては、自動機により包装容器たるプラスチック
ケース内にテープカセットと印刷物とを挿入し、その後
薄材の透明シート材料で覆って包装体を形成している。
程においては、自動機により包装容器たるプラスチック
ケース内にテープカセットと印刷物とを挿入し、その後
薄材の透明シート材料で覆って包装体を形成している。
しかし、一旦印刷物が挿入されると、テープカセットは
印刷物に覆われ、プラスチックケースの表面からは内部
にテープカセットが収納されたか否かの判断は非常に困
難である。この為、印刷物とテープカセットを自動挿入
した後、プラスチックケースを開けて目視検査し、その
後包装ラインへ供給，配列を行っていた。
印刷物に覆われ、プラスチックケースの表面からは内部
にテープカセットが収納されたか否かの判断は非常に困
難である。この為、印刷物とテープカセットを自動挿入
した後、プラスチックケースを開けて目視検査し、その
後包装ラインへ供給，配列を行っていた。
ところで前記した方法にあっては、印刷物やテープカセ
ットの挿入後、人間の目視検査が必要なため、人手によ
る単純な繰り返し検査を続けることによる単調さや疲労
から間違いを起こすと共に、包装工程の自動化が困難と
なり、省力化の効果が充分には得られないという問題点
があった。
ットの挿入後、人間の目視検査が必要なため、人手によ
る単純な繰り返し検査を続けることによる単調さや疲労
から間違いを起こすと共に、包装工程の自動化が困難と
なり、省力化の効果が充分には得られないという問題点
があった。
本考案はこのような問題点を解決し、目視検査を自動化
して最終製品としての品質の向上をはかると共に、包装
工程全体を自動化することにより省力化も達成されるテ
ープカセット有無検出装置を提供することを目的として
なされたものである。
して最終製品としての品質の向上をはかると共に、包装
工程全体を自動化することにより省力化も達成されるテ
ープカセット有無検出装置を提供することを目的として
なされたものである。
上記の目的を達成するために、本考案は、テープカセッ
トが収納されたプラスチックケースが所定位置に搬入さ
れたことを検知する位置検出センサと、該テープカセッ
トを構成する金属部材を検知する金属感知センサと、前
記金属感知センサが不動作の時、テープカセットが収納
されていない不良品として前記プラスチックケースを排
除する排出手段と、プラスチックケースが無間隔で搬送
された時に、それを検知して、後のケースの搬送を一時
的に停止させるケース搬送制御手段とを設けたことを特
徴としている。
トが収納されたプラスチックケースが所定位置に搬入さ
れたことを検知する位置検出センサと、該テープカセッ
トを構成する金属部材を検知する金属感知センサと、前
記金属感知センサが不動作の時、テープカセットが収納
されていない不良品として前記プラスチックケースを排
除する排出手段と、プラスチックケースが無間隔で搬送
された時に、それを検知して、後のケースの搬送を一時
的に停止させるケース搬送制御手段とを設けたことを特
徴としている。
このように構成された本考案の検出装置においては、予
め決められた所定位置に設置された位置検出センサによ
りプラスチックケースが搬入位置決めされたことを検知
し、同時にプラスチックケースに収納されたテープカセ
ットを構成する金属部材を検知する金属感知センサが動
作することにより、プラスチックケース内にテープカセ
ットが収納されていることを確認する共に、金属感知セ
ンサが不動作の場合は搬出手段により不良品として排除
する。また、プラスチックケースが無間隔で搬送されて
きたときでも、後のケースの搬送を一時的に停止させる
ようになっているので、位置検出センサの検知ミスを発
生させない。このため、従来の目視検査を自動化するこ
とができる。
め決められた所定位置に設置された位置検出センサによ
りプラスチックケースが搬入位置決めされたことを検知
し、同時にプラスチックケースに収納されたテープカセ
ットを構成する金属部材を検知する金属感知センサが動
作することにより、プラスチックケース内にテープカセ
ットが収納されていることを確認する共に、金属感知セ
ンサが不動作の場合は搬出手段により不良品として排除
する。また、プラスチックケースが無間隔で搬送されて
きたときでも、後のケースの搬送を一時的に停止させる
ようになっているので、位置検出センサの検知ミスを発
生させない。このため、従来の目視検査を自動化するこ
とができる。
以下、本考案の一実施例を図に基づいて説明する。第１
図において、１はプラスチックケース（以後Ｐケースと
いう）を搬送するためのベルトコンベアであって、その
進行両側にはＰケースをガイドするワークガイド2a,2b
が設けられている。３はベース板であって、ストッパー
シリンダー４、排出シリンダー５、各々のシリンダーガ
イドバー6a,6b,7a,7b,Pケースの搬入位置決めを検知す
る光センサ等より成る位置検出センサ８、Ｐケースの２
ヶ連続搬入を検知する光センサ等より成る連続検出セン
サ９、及び磁気センサ等より成る金属感知センサ10を支
持する取付金具11等が取り付けられている。
図において、１はプラスチックケース（以後Ｐケースと
いう）を搬送するためのベルトコンベアであって、その
進行両側にはＰケースをガイドするワークガイド2a,2b
が設けられている。３はベース板であって、ストッパー
シリンダー４、排出シリンダー５、各々のシリンダーガ
イドバー6a,6b,7a,7b,Pケースの搬入位置決めを検知す
る光センサ等より成る位置検出センサ８、Ｐケースの２
ヶ連続搬入を検知する光センサ等より成る連続検出セン
サ９、及び磁気センサ等より成る金属感知センサ10を支
持する取付金具11等が取り付けられている。
12はシリンダーガイドバー6a,6b上を、又13はシリンダ
ーガイドバー7a,7b上を各々移動するスライダーであ
り、シリンダーガイドバー6a,6b,7a,7bは固定板14で平
行を維持されている。
ーガイドバー7a,7b上を各々移動するスライダーであ
り、シリンダーガイドバー6a,6b,7a,7bは固定板14で平
行を維持されている。
15は排除された不良品を収納する不良品収納部である。
位置検出センサ８と連続検出センサ９との距離はＰケー
スの横寸法（進行方向）より長めに設定され、また金属
感知センサ10は、位置検出センサ８がＰケースの位置を
確認した時テープカセットを構成する金属部材である例
えばシールド板を感知できる適切な位置に配置されてい
る。
スの横寸法（進行方向）より長めに設定され、また金属
感知センサ10は、位置検出センサ８がＰケースの位置を
確認した時テープカセットを構成する金属部材である例
えばシールド板を感知できる適切な位置に配置されてい
る。
第２図はストッパーシリンダー４及び排出シリンダー５
が動作した状態を示し、Ａは前部に搬入されたＰケース
で、Ａ′はＰケースＡが排出シリンダー５により排除さ
れた状態を示している。A1はＰケースＡの端面を示して
いる。又、後部に搬入されたＰケースＢはストッパーシ
リンダー４によりワークガイド2a側に押圧されている。
第３図はベルトコンベア装置の側板へのベース板３の取
付状態を示している。
が動作した状態を示し、Ａは前部に搬入されたＰケース
で、Ａ′はＰケースＡが排出シリンダー５により排除さ
れた状態を示している。A1はＰケースＡの端面を示して
いる。又、後部に搬入されたＰケースＢはストッパーシ
リンダー４によりワークガイド2a側に押圧されている。
第３図はベルトコンベア装置の側板へのベース板３の取
付状態を示している。
また、第６図において、61はＤタイプポジティブエッジ
トリガードフリップフロップ（以後D-FFという。）であ
り、金属感知センサ10は反転器62を介してD-FF61のＤ端
子へ接続され、Ｐケース位置検出センサ８はD-FF61きCK
（クロック）端子へ接続される。
トリガードフリップフロップ（以後D-FFという。）であ
り、金属感知センサ10は反転器62を介してD-FF61のＤ端
子へ接続され、Ｐケース位置検出センサ８はD-FF61きCK
（クロック）端子へ接続される。
D-FF61の出力Ｑはラッチ機能付タイマー63を介してソレ
ノイド64に供給され、排出シリンダー５を駆動する。一
方、タイマー63の一部はD-FF61のCLR（クリア）端子に
接続される。
ノイド64に供給され、排出シリンダー５を駆動する。一
方、タイマー63の一部はD-FF61のCLR（クリア）端子に
接続される。
65は61と同じD-FFで構成され、連続検出センサ９はD-FF
65のＤ端子へ接続され、Ｐケース位置検出センサ８はD-
FF65のCK端子へ接続される。
65のＤ端子へ接続され、Ｐケース位置検出センサ８はD-
FF65のCK端子へ接続される。
D-FF65の出力Ｑはラッチ機能付タイマー66を介してソレ
ノイド67に供給され、ストッパーシリンダー４を駆動す
る。一方、タイマー66の一部はD-FF65のCLR端子に接続
されている。
ノイド67に供給され、ストッパーシリンダー４を駆動す
る。一方、タイマー66の一部はD-FF65のCLR端子に接続
されている。
以上のように構成された本実施例の動作を、第４図のフ
ローチャート図及び第５図のタイミングチャート図を参
照して説明する。
ローチャート図及び第５図のタイミングチャート図を参
照して説明する。
ベルトコンベア１の上には、第２図に示すように、被検
査物たるＰケースが送り方向に対して垂直に配列され、
位置検出センサ８と連続検出センサ９間の距離より長い
間隔で搬送されている。
査物たるＰケースが送り方向に対して垂直に配列され、
位置検出センサ８と連続検出センサ９間の距離より長い
間隔で搬送されている。
先ず、ＰケースＡの端面A1が位置検出センサ８により検
出されたとき（ステップS1）（第５図（ａ））発生する
パルスの立上りエッジ（第５図（ｂ））が、クロックパ
ルスとしてD-FF61及び65のクロック端子に供給される。
出されたとき（ステップS1）（第５図（ａ））発生する
パルスの立上りエッジ（第５図（ｂ））が、クロックパ
ルスとしてD-FF61及び65のクロック端子に供給される。
いま、金属感知センサ10がテープカセット内のシールド
板を検知した時発生する“H"レベル信号（第５図
（ｃ））は、反転器62を介してD-FF61のＤ端子に入力さ
れるため、クロックパルスが入力される時、Ｄ端子の信
号レベルは常に“L"レベルであるため出力Ｑも“L"レベ
ルであり、ソレノイド64も駆動されずにＰケースは良品
と判断され次工程へ送出される。但し、金属検知センサ
10は位置検出センサ８が動作する以前にONするように感
度調整されている。
板を検知した時発生する“H"レベル信号（第５図
（ｃ））は、反転器62を介してD-FF61のＤ端子に入力さ
れるため、クロックパルスが入力される時、Ｄ端子の信
号レベルは常に“L"レベルであるため出力Ｑも“L"レベ
ルであり、ソレノイド64も駆動されずにＰケースは良品
と判断され次工程へ送出される。但し、金属検知センサ
10は位置検出センサ８が動作する以前にONするように感
度調整されている。
一方、シールド板を検知しない時金属感知センサ10は動
作せず（第５図（ｃ）の点線部）（ステップS2）、Ｄ端
子は“H"レベルとなりクロックパルスが入力されると出
力Ｑも“H"レベルに変化するため、ラッチ機能付タイマ
ー63が動作しソレノイド64をONさせて（第５図（ｄ））
排出シリンダー５を駆動させ、スライダー13によりＰケ
ースＡを不良品収納部へ排除する（ステップS3）。
作せず（第５図（ｃ）の点線部）（ステップS2）、Ｄ端
子は“H"レベルとなりクロックパルスが入力されると出
力Ｑも“H"レベルに変化するため、ラッチ機能付タイマ
ー63が動作しソレノイド64をONさせて（第５図（ｄ））
排出シリンダー５を駆動させ、スライダー13によりＰケ
ースＡを不良品収納部へ排除する（ステップS3）。
また、ソレノイド64へ駆動信号を送出後、D-FF61のCLR
（クリア）端子にタイマー63より信号を入力し出力Ｑを
クリアする。タイマー63は必要時間（t1）ソレノイド64
を動作させたのち自動復帰してソレノイド64をOFFさせ
る。t1は次のＰケースの搬送に支障ない時間以内に設定
される。
（クリア）端子にタイマー63より信号を入力し出力Ｑを
クリアする。タイマー63は必要時間（t1）ソレノイド64
を動作させたのち自動復帰してソレノイド64をOFFさせ
る。t1は次のＰケースの搬送に支障ない時間以内に設定
される。
次に、Ｐケースが適当な間隔離れて搬送されている場合
には、連続検出センサ９が発生するパルス信号（第５図
（ｅ））はD-FF65のＤ端子に入力され、クロックパルス
が入力される時、Ｄ端子の信号レベルは常に“L"レベル
であるため出力Ｑも“L"レベルでありソレノイド67も駆
動されない。
には、連続検出センサ９が発生するパルス信号（第５図
（ｅ））はD-FF65のＤ端子に入力され、クロックパルス
が入力される時、Ｄ端子の信号レベルは常に“L"レベル
であるため出力Ｑも“L"レベルでありソレノイド67も駆
動されない。
一方、Ｐケースが２ヶ連続して搬送された場合（第２図
のＰケースＢ）、ＰケースＢの端面検出が不可能なため
ＰケースＢに関して正常なテープカセット収納検査が行
えない。このためＰケースＢの位置を正常に戻す必要が
ある（ステップS4）。
のＰケースＢ）、ＰケースＢの端面検出が不可能なため
ＰケースＢに関して正常なテープカセット収納検査が行
えない。このためＰケースＢの位置を正常に戻す必要が
ある（ステップS4）。
この場合、連続検出センサ９が動作せず（第５図（ｅ）
の点線部）Ｄ端子の信号レベルは“H"レベルとなりクロ
ックパルスが入力されると出力Ｑも“H"レベルに変化す
るため、ラッチ機能付タイマー66が動作してソレノイド
67をONさせて（第５図（ｆ））ストッパーシリンダー４
を駆動させ、スライダー12によりＰケースＢをワークガ
イド2aに押圧して所要時間（t2）ストップさせる（ステ
ップS5）。この間、ベルトコンベアは常に動いているた
め押圧を解除すると正視の位置に配列されて正常なテー
プカセット収納検査が行える。
の点線部）Ｄ端子の信号レベルは“H"レベルとなりクロ
ックパルスが入力されると出力Ｑも“H"レベルに変化す
るため、ラッチ機能付タイマー66が動作してソレノイド
67をONさせて（第５図（ｆ））ストッパーシリンダー４
を駆動させ、スライダー12によりＰケースＢをワークガ
イド2aに押圧して所要時間（t2）ストップさせる（ステ
ップS5）。この間、ベルトコンベアは常に動いているた
め押圧を解除すると正視の位置に配列されて正常なテー
プカセット収納検査が行える。
又、ソレノイド67へ金属信号を送出後、D-FF65のCLR端
子へタイマー66より信号を入力し出力Ｑをクリアする。
タイマー66は所要時間（t2）ソレノイド67を動作させた
のち自動復帰してソレノイド67をOFFする。t2は位置検
出センサ８が動作してクロック用パルスが得られるに充
分なＰケース間の隙間を確保するための時間である。
子へタイマー66より信号を入力し出力Ｑをクリアする。
タイマー66は所要時間（t2）ソレノイド67を動作させた
のち自動復帰してソレノイド67をOFFする。t2は位置検
出センサ８が動作してクロック用パルスが得られるに充
分なＰケース間の隙間を確保するための時間である。
本考案によれば、プラスチックケースの位置決めと同時
に、プラスチックケース内に収納されたテープカセット
を構成する金属部材を金属感知センサにて検出すること
により、テープカセットの有無を判定し、収納されてい
ない場合は排出手段により排除するとともに、プラスチ
ックケースが無間隔で搬送された時に、それを検知し
て、後のケースの搬送を一時的に停止させるようにした
ので、検知ミスの発生がないため、人間による目視検査
が不要となり、省力化と最終製品としての品質の向上が
図られ、更に包装工程全体の自動化が可能となる等の効
果がある。
に、プラスチックケース内に収納されたテープカセット
を構成する金属部材を金属感知センサにて検出すること
により、テープカセットの有無を判定し、収納されてい
ない場合は排出手段により排除するとともに、プラスチ
ックケースが無間隔で搬送された時に、それを検知し
て、後のケースの搬送を一時的に停止させるようにした
ので、検知ミスの発生がないため、人間による目視検査
が不要となり、省力化と最終製品としての品質の向上が
図られ、更に包装工程全体の自動化が可能となる等の効
果がある。
第１図は本考案の係るテープカセット有無検出装置の一
実施例を示す一部破断上面図、 第２図は同上の動作時の上面図、 第３図は同上の正面図、 第４図は同上の動作フローチャート図、 第５図は同上の動作タイミングチヤート図、 第６図は同上の回路ブロック図である。 １……ベルトコンベア、５……排出シリンダー、８……
位置検出センサ、10……金属感知センサ、A,B……プラ
スチックケース。
実施例を示す一部破断上面図、 第２図は同上の動作時の上面図、 第３図は同上の正面図、 第４図は同上の動作フローチャート図、 第５図は同上の動作タイミングチヤート図、 第６図は同上の回路ブロック図である。 １……ベルトコンベア、５……排出シリンダー、８……
位置検出センサ、10……金属感知センサ、A,B……プラ
スチックケース。
Claims (1)
- 【請求項１】テープカセットが収納されたプラスチック
ケースが所定位置に搬入されたことを検知する位置検出
センサと、 該テープカセットを構成する金属部材を検知する金属感
知センサと、 前記金属感知センサが不動作の時、テープカセットが収
納されていない不良品として前記プラスチックケースを
排除する排出手段と、 プラスチックケースが無間隔で搬送された時に、それを
検知して、後のケースの搬送を一時的に停止させるケー
ス搬送制御手段と を具備したことを特徴とするテープカセット有無検出装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1988021740U JPH0716573Y2 (ja) | 1988-02-23 | 1988-02-23 | テープカセット有無検出装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1988021740U JPH0716573Y2 (ja) | 1988-02-23 | 1988-02-23 | テープカセット有無検出装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01133290U JPH01133290U (ja) | 1989-09-11 |
| JPH0716573Y2 true JPH0716573Y2 (ja) | 1995-04-19 |
Family
ID=31239235
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1988021740U Expired - Lifetime JPH0716573Y2 (ja) | 1988-02-23 | 1988-02-23 | テープカセット有無検出装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0716573Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3742168B2 (ja) * | 1996-12-25 | 2006-02-01 | 日本テトラパック株式会社 | 付属品検出装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5456591A (en) * | 1977-10-14 | 1979-05-07 | Nikka Kk | Method of detecting forgotten description document in medicines |
-
1988
- 1988-02-23 JP JP1988021740U patent/JPH0716573Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01133290U (ja) | 1989-09-11 |
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