JPH07165432A

JPH07165432A - ガラス容器成形型

Info

Publication number: JPH07165432A
Application number: JP34176293A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Minegishi; 仁峯岸; Kazuto Ariizumi; 和人有泉
Original assignee: Olympus Optical Co Ltd
Current assignee: Olympus Corp
Priority date: 1993-12-10
Filing date: 1993-12-10
Publication date: 1995-06-27

Abstract

(57)【要約】【目的】金型を冷却しなくても離型可能であり、可及
的にサイクルタイムを短縮することができるとともに、
金型の材質に制約がなく耐久性の優れた材料を用いるこ
とのできるガラス容器成形型を提供することを目的とす
る。【構成】ガラス容器１４の内面を成形する内型１，１
を２分割に構成し、この内型１，１の間に楔体２を挟設
し、離型時には内型１，１を上方に摺動させて見かけの
外径を小さくする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はガラス容器の成形に用い
る型の構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のガラス容器成形技術とし
ては、例えば特公平３−６９８５２号公報に開示された
成形方法が知られている。この方法では、底部のあるガ
ラス管内に金型を挿入し、ガラス管を加熱軟化し、ガラ
ス管内壁と金型外周との間隔を減圧して、ガラス管内壁
を金型外周の形状に成形している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上述の従来
の方法では、ガラスと金型との線膨張率の差を利用して
成形されたガラス管を金型から離型していた。具体的に
は、冷却にともなってガラス管よりも金型が収縮するこ
とを利用して、ガラス管と金型との間に隙間を生じさせ
て金型を除去しており、このため以下のような問題点が
あった。

【０００４】（１）成形されたガラス管と金型とを十分
に（常温程度にまで）冷却しなければガラス管と金型と
の間に熱収縮による隙間が生じないため、冷却時間が長
くかかるとともにその後の再加熱時間も長くなり、成形
サイクルが長くなるという問題点があった。

【０００５】（２）金型の材質はガラスより線膨張率の
大きい材料に制約されるという問題点があった。これは
事実上、金型の材質が鉄系に限定されることを意味す
る。そして鉄の金型には、成形時の高温で酸化が激しく
耐久性が低いという問題点があり、さらに、金型に表面
劣化が生じると、成形されたガラス管内壁に欠陥が転写
されるので、成形品の内面を研磨しなければならなくな
るという問題点もあった。

【０００６】（３）これらの理由から、低コスト化を図
るためには、技術的には多数個取りが唯一の解決策であ
り、その結果、多種少量生産対応とリードタイム短縮へ
の対応ができないという問題点があった。

【０００７】本発明は上記問題点に鑑みてなされたもの
で、金型を冷却しなくても離型可能であり、可及的にサ
イクルタイムを短縮することができるとともに、金型の
材質に制約がなく耐久性の優れた材料を用いることので
きるガラス容器成形型を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の請求項１によるガラス容器成形型では、ガラ
ス容器の内面を成形する内型を２以上に分割可能に構成
した。

【０００９】また、請求項２のガラス容器成形型では、
ガラス容器の内面を成形する内型を少なくとも２分割に
構成するとともに、この分割された内型の間に進退自在
に楔体を挟設した。この場合、内型に対して楔体が相対
的に進退自在でありさえすれば、固定された内型に対し
て楔体が移動する構造でも、固定された楔体に対して内
型が移動する構造でも良い。

【００１０】

【作用】上記構成からなる本発明のガラス容器成形型で
は、まず、ガラス容器を成形可能な温度に加熱軟化して
内型により所定形状に成形する。このときの成形方法と
しては、ガラス容器と内型との間の空気を吸引減圧して
ガラス容器内面を内型に密着させるのが良いが、これに
限られるものではなく、例えばガラス容器外面から別個
に用意した外型を押し付けて成形しても良い。

【００１１】次に、成形されたガラス容器を変形しない
程度にまで冷却固化し、内型を分割して内型の見かけ上
の外径寸法を縮小させる。これによりガラス容器内面が
内型から離型する。この場合、請求項２に記載したよう
に楔体の相対移動により金型の外径寸法を変化させると
高い作業効率が得られるが、これに限られるものではな
く、例えば３枚の板状の部材を重ねて内型を構成し、成
形時にはこれらを一体にして内型として使用し、離型時
には中央の板を抜き取って両側の板の間隔を狭めるよう
な構成でも良く、様々に応用可能である。

【００１２】このように本発明のガラス容器成形型で
は、成形後に内型の大きさを見かけ上縮小することがで
きるので、離型に必要な冷却は成形されたガラス容器が
変形しない程度で足り、型を常温にまで冷却する必要は
なくなる。また、型の熱膨張率は不問であり、型の材料
に制約がなくなる。

【００１３】

【実施例】以下、添付図面を参照して本発明に係るガラ
ス容器成形型の実施例を説明する。図１はガラス容器成
形型を示す断面図である。図示の通りこの装置は、ガラ
ス容器１４の内面を成形する内型１，１を２分割に構成
し、この分割された内型１，１の間に挟まれた位置に楔
体２を固設する一方、内型１，１を上下摺動自在とする
ことで、内型１，１に対して楔体２が相対的に進退する
ように構成した。

【００１４】内型１，１と楔体２は、ともにセラミック
等の耐熱性，耐久性に優れた材料からなる細長い板状の
部材であって、これらの上端部は、重なり合って一体と
なることで、ガラス容器１４の内面を成形する成形部Ａ
を構成する（図２参照）。

【００１５】内型１，１と楔体２とは、ボルト１５によ
り共締めされた型板上１８，型板中４，型板下２１，及
び取付板２４の中央部を貫くように配設され、成形部Ａ
のみが型板上１８から突出している。型板上１８には、
内型１，１を上下方向に摺動自在に案内するガイド部２
６が形成されている。また、型板中４には、楔体２がボ
ルト３により固定されている。

【００１６】型板下２１内の空間には、内型１，１を上
下動させるための機構が設けられている。すなわち、内
型１，１の下端部に固定された軸８，８は連結部材６の
長孔７，７に係合しており、連結部材６を上下に移動す
ると内型１，１も上下するようになっている。そして、
連結部材６の下方にはこれを押し上げるためのロッド１
１が設けられ、連結部材６の上方にはこれを押し下げる
ためのリターンバネ５が設けられている。従って、通常
はロッド１１を引き下げておくと、リターンバネ５によ
り連結部材６は下方に押し下げられて取付板２４に当接
し、これにより内型１，１は図１に示す成形位置とな
る。そして、ロッド１１を押し上げると連結部材６の上
昇に伴って内型１，１は上方に摺動し、図３に示すよう
な離型位置となる。

【００１７】本実施例では、ガラス容器１４を成形する
に際し、後述のように、ガラス容器１４と内型１，１と
の間の空気を吸引減圧することでガラス容器１４内面を
成形部Ａの外形に密着させる。このため、右側の内型１
と型板上１８との摺動部に吸気隙間１６を設け、これを
隙間１７，２０，２３を介して吸気孔２２にまで連通さ
せて吸気ポンプ（図示せず）を接続するようになってい
る。なお、Ｏリング１０，１９は、吸気の際のエア漏れ
を防止するためのものである。

【００１８】次に、上記構成からなる本実施例のガラス
容器成形型の使用方法を説明する。本実施例では、成形
前には図４（ａ）に示すような円筒形状であるガラス容
器１４を、図４（ｂ）に示すような方形状に成形する。
なお、成形前のガラス容器１４は、図４（ａ）からは明
らかでないが、底部を備えている。

【００１９】まず、ガラス容器１４を成形可能な温度に
加熱軟化して所定形状に成形する。すなわち、ガラス容
器１４を逆さまにして成形部Ａにかぶせ、ヒータ１２及
び加熱板１３にて加熱する。ガラス容器１４が所定温度
に加熱され軟化したら、吸気孔２２に接続された吸気ポ
ンプ（図示せず）を駆動してガラス容器１４と成形部Ａ
との間の空気を吸引減圧する。これによりガラス容器１
４は収縮し、ガラス容器１４の内壁が成形部Ａの外形に
密着する。こうして、ガラス容器１４は内周面が内型
１，１及び楔体２からなる成形部Ａにより規制され、端
面は型板上１８により規制されて、所定の形状に成形さ
れる。

【００２０】次に、成形されたガラス容器１４を変形し
ない程度にまで冷却固化した後、図３に示す如く、ロッ
ド１１を押し上げて内型１，１を上方に摺動させる。こ
こで、内型１，１は楔体２とガイド部２６とに案内され
ており、その方向は若干内向きになっているので、内型
１，１の先端部は上方へ移動するにともなって相互に接
近する。従って、成形部Ａの外径寸法が見かけ上縮小す
ることになって容易に離型することができる。なお、こ
のとき、内型１，１の側面にガラス容器１４の内面が張
り付いていても、成形部Ａの縮小によって引き剥すこと
ができる。

【００２１】本実施例のガラス容器成形型によれば、以
下の効果が得られる。（１）成形後の冷却は、成形されたガラス容器が変形し
ない程度で足り、成形部Ａが高温であっても離型でき
る。すなわち、従来のように、離型するために型を常温
にまで冷却する必要はなくなる。従って、成形部Ａを冷
却せずに連続的に成形作業が可能であり、可及的にサイ
クルタイムを短縮することができる。

【００２２】（２）加熱と冷却の温度変化幅が小さくな
るので、型（本実施例では内型１，１及び楔体２）の耐
久性を著しく向上させることができる。

【００２３】（３）成形部Ａの見かけ上の外径寸法を機
械的に縮小させるので、金型の材質に従来のような制約
がなく、線膨張率がガラスよりも小さな材料を自由に使
用できる。

【００２４】（４）上記（３）の結果、セラミック等の
耐熱性，耐久性に優れた材料を用いることができるよう
になり、型の耐久性を大幅に向上させることができる。
このような材料によれば、鉄型のような酸化劣化がない
ため、ガラス容器の内面の品質が向上し、成形後の研磨
加工が不要になって、成形後直ちに所期用途に使用でき
る。

【００２５】（５）装置の構造も簡単で、メンテナンス
も容易である。

【００２６】（６）上記（１）〜（５）の結果、低コス
トで高品質なガラス容器を成形することができる。

【００２７】なお、本発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、例えば次のように実施してもよい。

【００２８】（１）上記実施例では、方形状のガラス容
器を成形するようにしたが、容器内面に突起部分を有す
る形状や、容器の底面より口元の方が狭い形状などにも
適用することができる。

【００２９】（２）上記実施例では、ガラス容器と成形
部Ａとの間の空気を吸引減圧することで成形したため、
ガラス容器は底付きとしたが、ガラス容器外面から別個
に用意した外型を押し付けて成形する構成にすれば、底
無しでも適用できる。

【００３０】

【発明の効果】以上説明したように本発明のガラス容器
成形型によれば、ガラス容器の内面を成形する内型を分
割可能に構成し、内型の外径寸法を縮小して離型するよ
うにしたので、金型を冷却しなくても離型可能であり、
可及的にサイクルタイムを短縮することができる。ま
た、金型の材質に従来のような制約がなく、セラミック
等の耐久性に優れた材料を用いることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるガラス容器成形型の成形時を示す
断面図である。

【図２】ガラス容器成形型の要部を示す斜視図である。

【図３】本発明によるガラス容器成形型の離型時を示す
断面図である。

【図４】本発明のガラス容器成形型により成形される、
成形前のガラス容器（ａ）及び成形後のガラス容器
（ｂ）を示す斜視図である。

【符号の説明】

１内型２楔体３ボルト４型板中５リターンバネ６連結部材７長孔８軸９孔１０，１９Ｏリング１１ロッド１２ヒータ１３加熱板１４ガラス容器１５ボルト１６吸気隙間１７，２０，２３隙間１８型板上２１型板下２２吸気孔２４取付板２５ボルト２６ガイド部Ａ成形部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ガラス容器の内面を成形する内型を２以
上に分割可能に構成したことを特徴とするガラス容器成
形型。
【請求項２】ガラス容器の内面を成形する内型を少な
くとも２分割に構成するとともに、この分割された内型
の間に進退自在に楔体を挟設したことを特徴とするガラ
ス容器成形型。