JPH07164495A - プラスチック成形品の射出成形工法 - Google Patents
プラスチック成形品の射出成形工法Info
- Publication number
- JPH07164495A JPH07164495A JP31759293A JP31759293A JPH07164495A JP H07164495 A JPH07164495 A JP H07164495A JP 31759293 A JP31759293 A JP 31759293A JP 31759293 A JP31759293 A JP 31759293A JP H07164495 A JPH07164495 A JP H07164495A
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- JP
- Japan
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- gas
- molded product
- plastic molded
- mold
- injection molding
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/174—Applying a pressurised fluid to the outer surface of the injected material inside the mould cavity, e.g. for preventing shrinkage marks
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】プラスチック成形品のヒケの発生を防止する射
出成形工法。 【構成】ボス，リブ等の肉厚部近辺に多孔質材料等を介
して外部から部分的にガスを流入させ、ガスの圧力でプ
ラスチックを金型に押しつけ裏面側に強制的にヒケ部分
を作る事により成形品の表面のヒケを防止する。
出成形工法。 【構成】ボス，リブ等の肉厚部近辺に多孔質材料等を介
して外部から部分的にガスを流入させ、ガスの圧力でプ
ラスチックを金型に押しつけ裏面側に強制的にヒケ部分
を作る事により成形品の表面のヒケを防止する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、筺体等のプラスチック
成形品の射出成形工法に関し、特に成形品のヒケ及び反
りを防止する射出成形工法に関する。
成形品の射出成形工法に関し、特に成形品のヒケ及び反
りを防止する射出成形工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、射出成形によるプラスチック成形
品のヒケ及び反りの対策方法としては、一般的には成形
条件による改善や、図２に示すようにプラスチック成形
品１に肉盗み部２を設ける等の対策を行い、更に強力な
処理が必要な場合には、図３に示すように射出形成時に
プラスチック成形品３の中に外部より高圧ガスを注入し
て空洞部４を形成するガスアシスト法で対処していた。
この様な、ガスアシスト法は製品内部にガスを流入させ
るための大がかりなガスチャンネルが必要となり製品形
状的にも比較的大物の成形品に適用され小型薄肉の製品
に対しては比較的対応しにくい方法であった。
品のヒケ及び反りの対策方法としては、一般的には成形
条件による改善や、図２に示すようにプラスチック成形
品１に肉盗み部２を設ける等の対策を行い、更に強力な
処理が必要な場合には、図３に示すように射出形成時に
プラスチック成形品３の中に外部より高圧ガスを注入し
て空洞部４を形成するガスアシスト法で対処していた。
この様な、ガスアシスト法は製品内部にガスを流入させ
るための大がかりなガスチャンネルが必要となり製品形
状的にも比較的大物の成形品に適用され小型薄肉の製品
に対しては比較的対応しにくい方法であった。
【０００３】従来このガスアシスト法では、図４に示す
ようにプラスチック成形品５の肉厚内部にガスの流路と
なるガスチャンネル６を設け、図５に示すように射出成
形金型７にガスの注入路８を設け、ノズル９から樹脂を
射出後、樹脂が冷却固化される前にガス注入路８から高
圧ガスを注入すると射出成形品の内部に空洞部１０が形
成されると共に、その近傍に効率的に２次圧を加えるこ
とが可能となり、その結果ボス、リブ等の肉厚部のヒケ
を解消し、従来ヒケを解消するために必要とした高い射
出圧力や保圧が不要となり、低い圧力でも成形可能とな
り、その結果、反りの少ない成形が行えた。
ようにプラスチック成形品５の肉厚内部にガスの流路と
なるガスチャンネル６を設け、図５に示すように射出成
形金型７にガスの注入路８を設け、ノズル９から樹脂を
射出後、樹脂が冷却固化される前にガス注入路８から高
圧ガスを注入すると射出成形品の内部に空洞部１０が形
成されると共に、その近傍に効率的に２次圧を加えるこ
とが可能となり、その結果ボス、リブ等の肉厚部のヒケ
を解消し、従来ヒケを解消するために必要とした高い射
出圧力や保圧が不要となり、低い圧力でも成形可能とな
り、その結果、反りの少ない成形が行えた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この従来のガスアシス
ト法を用いたプラスチック成形品の射出形成工法では、
成形品肉圧部に大がかりなガスチャンネルを有するため
にガスの流路が長くなり、大容量のガスを必要としその
ガスを注入するための外部装置としても大がかりな装置
を必要とするためかなりの設備投資が必要となり、これ
が成形品のコストを引き上げる要因の一つでもあった。
また、従来のガスアシスト法では大型肉厚の成形品に適
しているが、小型薄肉の成形品に対しては余り適用例も
なく、不適当な方法であるという問題点があった。
ト法を用いたプラスチック成形品の射出形成工法では、
成形品肉圧部に大がかりなガスチャンネルを有するため
にガスの流路が長くなり、大容量のガスを必要としその
ガスを注入するための外部装置としても大がかりな装置
を必要とするためかなりの設備投資が必要となり、これ
が成形品のコストを引き上げる要因の一つでもあった。
また、従来のガスアシスト法では大型肉厚の成形品に適
しているが、小型薄肉の成形品に対しては余り適用例も
なく、不適当な方法であるという問題点があった。
【０００５】本発明は、この様な問題点に関し大がかり
なガス注入装置を必要とせず、部分的にガスを注入する
事で高い圧力を必要としなくてもヒケを防止し合わせて
低圧での成形が可能なことから反りも制御する事が可能
となるプラスチック成形品の射出成形工法を提供するこ
とを目的とする。
なガス注入装置を必要とせず、部分的にガスを注入する
事で高い圧力を必要としなくてもヒケを防止し合わせて
低圧での成形が可能なことから反りも制御する事が可能
となるプラスチック成形品の射出成形工法を提供するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のプラスチック成
形品の射出成形工法は、射出成形された金型内のプラス
チック成形品の溶融層が固化する前に前記プラスチック
成形品の裏面側に前記金型内に設けた注入路を通して外
部からガスを送り込んだ状態を前記プラスチック成形品
の冷却工程の途中まで継続することを特徴とする。
形品の射出成形工法は、射出成形された金型内のプラス
チック成形品の溶融層が固化する前に前記プラスチック
成形品の裏面側に前記金型内に設けた注入路を通して外
部からガスを送り込んだ状態を前記プラスチック成形品
の冷却工程の途中まで継続することを特徴とする。
【０００７】本発明のプラスチック成形品の射出成形工
法は、プラスチック成形品のボス、リブ等の根元の肉厚
部分に、多孔質金属や、ガス溝等を介して金型外部から
部分的にガスを流入する経路を設ける事により、成形品
内部に溶融層が固化する前に、片方（裏面側）の固化層
を、５〜１０ｋｇ／ｃｍ2 程度のガスの力を利用して中
の溶融層を押し上げ金型に押しつける事により、表面側
で不足する樹脂を補い、強制的にヒケる部分を成形品の
裏面側に設ける事により、成形品の外観を満足させる工
法である。
法は、プラスチック成形品のボス、リブ等の根元の肉厚
部分に、多孔質金属や、ガス溝等を介して金型外部から
部分的にガスを流入する経路を設ける事により、成形品
内部に溶融層が固化する前に、片方（裏面側）の固化層
を、５〜１０ｋｇ／ｃｍ2 程度のガスの力を利用して中
の溶融層を押し上げ金型に押しつける事により、表面側
で不足する樹脂を補い、強制的にヒケる部分を成形品の
裏面側に設ける事により、成形品の外観を満足させる工
法である。
【０００８】
【実施例】次に本発明について図面を参照して説明す
る。図１は本発明の一実施例に用いる射出成形装置の構
成図である。
る。図１は本発明の一実施例に用いる射出成形装置の構
成図である。
【０００９】成形機側より射出開始の信号を受けた外部
装置１１は、内部に設けた２個のタイマ１２で設定され
た時間により、窒素ボンベ１３から窒素ガスを送出する
信号を発信し、窒素ボンベ１３より三方弁１４を介して
ガスを射出成形金型１５へ送り出す。送り出されたガス
は、金型１５内に設けられた注入路１６をたどり多孔質
金属１７を経て金型１５内のプラスチック成形品１８の
裏面側にガスを供給し成形品１８の固化層を押し上げ成
形品１８の裏面側に積極的にヒケ部分１９を形成する。
窒素ガスの送出は成形品１８の冷却工程の途中まで継続
される。三方弁１４は、タイマ１２で設定された時間の
みボンベ１３からガスを金型１５へ送出するように作動
し、時間経過とともに再び弁１４を閉じる事によりガス
の供給を停止し、その後成形品１８が金型１５から取り
出される。
装置１１は、内部に設けた２個のタイマ１２で設定され
た時間により、窒素ボンベ１３から窒素ガスを送出する
信号を発信し、窒素ボンベ１３より三方弁１４を介して
ガスを射出成形金型１５へ送り出す。送り出されたガス
は、金型１５内に設けられた注入路１６をたどり多孔質
金属１７を経て金型１５内のプラスチック成形品１８の
裏面側にガスを供給し成形品１８の固化層を押し上げ成
形品１８の裏面側に積極的にヒケ部分１９を形成する。
窒素ガスの送出は成形品１８の冷却工程の途中まで継続
される。三方弁１４は、タイマ１２で設定された時間の
みボンベ１３からガスを金型１５へ送出するように作動
し、時間経過とともに再び弁１４を閉じる事によりガス
の供給を停止し、その後成形品１８が金型１５から取り
出される。
【００１０】
【発明の効果】以上説明したように本発明は、金型内の
ブラスチック成形品の裏面側にガスを送り込むことによ
り部分的に外部よりガスアシストを行い、多量のガスを
使用しなくても効果があり、ヒケを補うための過大な圧
力を、ガスのアシストにより補うことが可能となり、成
形での圧力を下げる事が出来、低歪成形が可能となり、
反りの少ない成形品を得る事が可能となる。反り量とし
ては従来の反り量の約半分まで可能となった。また、金
型構造的にも大がかりなガスチャンネルを設ける必要が
なく簡素な構造とする事が出来、金型コストも引き下げ
られ、外部設備としても小さくまとまるという効果を有
する。
ブラスチック成形品の裏面側にガスを送り込むことによ
り部分的に外部よりガスアシストを行い、多量のガスを
使用しなくても効果があり、ヒケを補うための過大な圧
力を、ガスのアシストにより補うことが可能となり、成
形での圧力を下げる事が出来、低歪成形が可能となり、
反りの少ない成形品を得る事が可能となる。反り量とし
ては従来の反り量の約半分まで可能となった。また、金
型構造的にも大がかりなガスチャンネルを設ける必要が
なく簡素な構造とする事が出来、金型コストも引き下げ
られ、外部設備としても小さくまとまるという効果を有
する。
【図１】（ａ）は本発明の一実施例に用いる射出成形装
置の構成図，（ｂ）はＡ部の拡大図で金型を省略して示
してある。
置の構成図，（ｂ）はＡ部の拡大図で金型を省略して示
してある。
【図２】（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ従来の射出成形工
法によるプラスチック成形品の部分平面図及び拡大した
ＢＢ断面図である。
法によるプラスチック成形品の部分平面図及び拡大した
ＢＢ断面図である。
【図３】（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ従来のガスアシス
ト方を用いた射出成形工法によるプラスチック成形品の
平面図及び拡大したＣＣ断面図である。
ト方を用いた射出成形工法によるプラスチック成形品の
平面図及び拡大したＣＣ断面図である。
【図４】従来のガスアシスト法を用いた射出成形工法に
よるプラスチック成形品の平面図である。
よるプラスチック成形品の平面図である。
【図５】従来のガスアシスト法を用いたプラスチック成
形品の射出成形工法のための金型の断面図である。
形品の射出成形工法のための金型の断面図である。
１，３，５，１８ プラスチック成形品 ２ 肉盗み部 ４ 空洞部 ６ ガスチャンネル ７，１５ 射出成形金型 ８，１６ ガス注入路 １２ タイマ １３ 窒素ボンベ １４ 三方弁 １７ 多孔質金属
Claims (2)
- 【請求項１】 射出成形された金型内のプラスチック成
形品の溶融層が固化する前に前記プラスチック成形品の
裏面側に前記金型内に設けた注入路を通して外部からガ
スを送り込んだ状態を前記プラスチック成形品の冷却工
程の途中まで継続することを特徴とするプラスチック成
形品の射出成形工法。 - 【請求項２】 金型内に設けた注入路からプラスチック
成形品の裏面に接するように前記金型内に設けられた多
孔質金属を経てガスが前記プラスチック成形品の裏面側
に送り込まれる請求項１記載のプラスチック成形品の射
出成形工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31759293A JPH07164495A (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | プラスチック成形品の射出成形工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31759293A JPH07164495A (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | プラスチック成形品の射出成形工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07164495A true JPH07164495A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18089947
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31759293A Pending JPH07164495A (ja) | 1993-12-17 | 1993-12-17 | プラスチック成形品の射出成形工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07164495A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08281685A (ja) * | 1995-04-19 | 1996-10-29 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 自動車用インストルメントパネルの射出成形方法および射出成形金型 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS642050A (en) * | 1987-06-25 | 1989-01-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Pattern forming method |
| JPH02175115A (ja) * | 1988-12-27 | 1990-07-06 | Olympus Optical Co Ltd | プラスチックレンズの高精度成形方法及びその成形装置 |
| JPH042086A (ja) * | 1990-04-17 | 1992-01-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 加熱調理器 |
| JPH04339624A (ja) * | 1991-01-08 | 1992-11-26 | Sekisui Chem Co Ltd | 射出成形用金型 |
| JPH05185453A (ja) * | 1992-01-09 | 1993-07-27 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 中空射出成形装置 |
| JPH0615681A (ja) * | 1992-07-03 | 1994-01-25 | Mazda Motor Corp | 射出成形装置 |
| JPH06143296A (ja) * | 1992-11-14 | 1994-05-24 | Taiho Kogyo Kk | 樹脂の成形法およびその成形法に用いる成形金型 |
-
1993
- 1993-12-17 JP JP31759293A patent/JPH07164495A/ja active Pending
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS642050A (en) * | 1987-06-25 | 1989-01-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Pattern forming method |
| JPH02175115A (ja) * | 1988-12-27 | 1990-07-06 | Olympus Optical Co Ltd | プラスチックレンズの高精度成形方法及びその成形装置 |
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| JPH04339624A (ja) * | 1991-01-08 | 1992-11-26 | Sekisui Chem Co Ltd | 射出成形用金型 |
| JPH05185453A (ja) * | 1992-01-09 | 1993-07-27 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 中空射出成形装置 |
| JPH0615681A (ja) * | 1992-07-03 | 1994-01-25 | Mazda Motor Corp | 射出成形装置 |
| JPH06143296A (ja) * | 1992-11-14 | 1994-05-24 | Taiho Kogyo Kk | 樹脂の成形法およびその成形法に用いる成形金型 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08281685A (ja) * | 1995-04-19 | 1996-10-29 | Idemitsu Petrochem Co Ltd | 自動車用インストルメントパネルの射出成形方法および射出成形金型 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19961105 |