JPH07164444A

JPH07164444A - 廃棄樹脂成形品の回収・造粒方法および装置

Info

Publication number: JPH07164444A
Application number: JP31558793A
Authority: JP
Inventors: Sadao Nishibori; 貞夫西堀
Original assignee: AIN CORP Ltd; AIN KK
Current assignee: AIN CORP Ltd; AIN KK
Priority date: 1993-12-15
Filing date: 1993-12-15
Publication date: 1995-06-27
Anticipated expiration: 2017-07-02
Also published as: JP3296906B2

Abstract

(57)【要約】【目的】比較的簡単かつ容易な手段により、処理対象と
しての樹脂成形品から、表面に形成されている樹脂塗膜
を分離除去した上で、素材化された樹脂材料として回収
・造粒する。【構成】樹脂成形品を各小片に破砕した後、可動グラ
インダ２３の可動歯部２５と固定グラインダ２４の固定
歯部２６との間で研削作用を付加して研削し、且つ樹脂
塗膜を剥離し、次いで、各小片に対して微振動に基づい
た圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、各小片面から分離し
た樹脂塗膜を除去し、各小片を再圧潰させて各圧潰片に
対しても衝撃摩砕力を付加して研磨整粒し、また、内側
圧縮衝撃部材の内側圧縮衝撃面と、外側圧縮衝撃部材の
外側圧縮衝撃面とを所定の間隔を隔てゝ対向させ、これ
らの内側、外側の各圧縮衝撃部材の一方に方向性のある
微振動を与え、各圧縮衝撃面間に供給される被回収樹脂
材料を圧潰して表面の薄膜を分離した樹脂材料を回収
し、造粒する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、廃棄樹脂成形品の回
収・造粒方法および装置に関するものである。

【０００２】さらに詳しくは、本発明の適用分野とし
て、表面が化粧用あるいは保護用の樹脂材料を主成分と
する樹脂塗膜によって覆われた各種の樹脂成形品を処理
対象にして、この樹脂成形品を破砕して複数に小片化し
た上で、各小片から樹脂塗膜を分離かつ除去し、素材化
された樹脂材料として回収し、且つ造粒する方法。ま
た、必要に応じては、併せて、この素材化された樹脂材
料を整粒して所定粒径範囲内の整粒物による樹脂材料と
して回収・造粒することにより、該回収・造粒された樹
脂材料をそのまま成形し、あるいはペレットに成形加工
して再利用を図り得るようにした方法およびこれらの方
法を実施する装置に係るものである。

【０００３】発明の背景一般に、各種の天然樹脂あるいは合成樹脂などの樹脂材
料によって賦形成形された樹脂成形品は、自動車、家庭
電気製品を始め、生活の多様化に伴い、日用品など広範
な用途に向けて多種類、かつ多量に用いられているが、
現在では、この種の樹脂成形品における使用後の処理に
ついて、次のような種々の問題が提起されている。

【０００４】こゝで、樹脂成形品を構成する樹脂材料の
多くは、それぞれに耐水性、耐候性に優れ、腐敗し難い
などの特長を有する反面、例えば、廃棄処分のための焼
却炉による焼却に際しては、多量の有害ガスとか排煙な
どを発生して社会環境上、好ましくないことがよく知ら
れている。加えて、焼却時に溶融された樹脂材料が炉内
に付着して該炉自体を損傷するおそれがあるなどの不利
を有している。そこで、この不利を避けるために樹脂成
形品を地中に埋設処理したとしても、長期間に亘って腐
敗せずに残存することから、環境破壊の一因になるもの
とされている。

【０００５】一方、この種の樹脂資材に関しては、資源
的にも年々枯渇化の傾向にあり、使用後の樹脂材料を廃
棄せずに再利用することが要請かつ認識され、この再利
用のために、樹脂成形品に対しては、利用した樹脂材料
の種別などを表示して回収の便を図ることなどが試みら
れている。

【０００６】こゝで、上記の再利用のために回収しよう
とする樹脂成形品は、通常の場合、該樹脂成形品の表面
に対して、艶出し、艶消し、および着色などの化粧用の
ための、ないしは、耐摩耗性、および耐候性などを一
層、高める保護用のための樹脂塗膜を施してあることが
多い。その一例として、自動車の重量の約７５％の材料
がリサイクルされているが、殆どが金属材料であり、残
りの約２５％はダクトとして廃棄され、このうちプラス
チックが重量比で約３０％含まれている。

【０００７】例えば、各種の車両に適用されるバンパ部
材においては、ポリプロピレン基材によって成形された
厚さ２．５mm〜５mm程度の基材の表面上に、膜厚が１
５μm〜３０μm程度のポリエステルウレタン系等の塗膜
を塗着してあるのが通例である。

【０００８】また、この樹脂成形品の表面に形成されて
いる樹脂塗膜については、樹脂成形品の成形に適用され
る樹脂材料に対して、異なった種類、特性の樹脂材料を
用いて形成される場合、ならびに、同上異なった色彩の
樹脂材料を用いて形成される場合が一般的である。従っ
て、このように異なった種類、特性、ならびに異なった
色彩を有する樹脂材料の相互を混在したまゝの状態で再
利用する場合、この再利用によって得られる成形品は衝
撃強度などの機械特性が著しく損なわれるほか、所望通
りの表面の平滑さや色彩も得られないという結果を生ず
ることになる。

【０００９】

【従来の技術】そこで、上記観点から、従来において
は、回収される樹脂成形品に関して、通常、これを同一
の種類でかつ同一の特性をもつ樹脂材料毎に区分した上
で回収して再利用することが行なわれている。

【００１０】従来の手段としては、既知のショットブラ
ストによる機械的な剥離、分別手段、さらには、ボール
ミルなどの粉砕手段、また、有機溶剤による溶融分離処
理などが提案されている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、樹脂成
形品の表面に形成されている樹脂塗膜は、比較的薄くか
つ塗着力も強くて簡単には剥離できず、既知のショット
ブラストによる機械的な剥離、分別手段にも処理能力が
低いなど種々の好ましくない障害を生じ易く、適合し難
いものである。また、例えば、ボールミルなどの粉砕手
段を用いて、これを剥離、分別しようとしても、粉砕時
に生ずる摩擦熱によって剥離対象の樹脂塗膜が溶融さ
れ、却って剥離不可能になるという欠点がある。

【００１２】また、種類、特性を異にしている各樹脂材
料の相互を対応する有機溶剤によって溶融分離処理する
のには、ポリプロピレンの基材自体を変質させ、又、処
理能力が低く、加熱溶融工程等を必要とするため、処理
装置自体が、とかく大がゝりになるもので経済的な面な
どから好ましくはなく、かつ使用済溶剤の中和工程の後
処置を要し、多くの難があるという種々の問題点があ
る。

【００１３】一方、本出願人は、特願平４−２８９９８
２号で、処理対象としての樹脂成形品の表面に形成され
ている樹脂塗膜を分離除去し、素材化された樹脂材料と
して回収、造粒するための効果的な方法並びにその装置
を開発しているが、より一層効率良く樹脂成形品から素
材化された樹脂材料として回収、造粒することは尚も課
題であった。

【００１４】目的この発明は、主として、このような従来の問題点を解消
するためになされたもので、その目的とするところは、
比較的簡単かつ容易な手段により、処理対象としての例
えば、樹脂成形品から、表面に形成されている樹脂塗膜
を分離除去した上で、素材化された樹脂材料として効率
良く回収・造粒し、かつ必要に応じては、併せて、これ
を所定の粒径範囲内に整粒された樹脂材料として効率良
く回収・造粒し、再利用し得るようにした方法および装
置を提供することである。

【００１５】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、この発明に係る方法は、（処理工程１）〔粗砕工程〕処理対象の樹脂成形品を複
数の各小片に破砕する工程；（処理工程２）〔第１次研削・剥離−１工程〕これらの
破砕された個々の各小片に対して；圧縮研削作用を付加
して樹脂塗膜を研削、剥離する工程、（処理工程３）〔第１次研削・剥離−２工程〕前記研
削、剥離された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を
付加して再研削、剥離する工程；（処理工程４）〔第１次研削・剥離−３工程〕前記再研
削、剥離された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を
付加して再々研削、剥離する工程；（処理工程５）〔第１次整粒・分離工程〕前記再々研
削、剥離された個々の各小片に対して、衝撃摩砕力を付
加して研磨し、表面の整えられた樹脂材料とする工程；（処理工程６）〔圧縮・剥離工程〕前記個々の各樹脂材
料に対して、微振動に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧
潰させ、この圧潰作用によって各小片面から分離した樹
脂塗膜を除去する工程；（処理工程７）〔第２次整粒・分離工程〕前記樹脂塗膜
を除去した各樹脂材料に衝撃摩砕力を付加して研磨し、
これを所定の粒径範囲内の整粒物による素材化された樹
脂材料とする工程とを少なくとも含む廃棄樹脂成形品の回収・造粒方法で
ある。

【００１６】また、この発明に係る他の方法としては、
上述の（処理工程１）〔粗砕工程〕；（処理工程２）〔第１次研削・剥離−１工程〕；（処理工程６）〔圧縮・剥離工程〕とを少なくとも含む廃棄樹脂成形品の回収・造粒方法で
ある。

【００１７】さらに、この発明に係る他の方法として
は、上述の（処理工程１）〔粗砕工程〕；（処理工程２）〔第１次研削・剥離−１工程〕；（処理工程６）〔圧縮・剥離工程〕；（処理工程７）〔第２次整粒・分離工程〕とを少なくとも含む廃棄樹脂成形品の回収・造粒方法で
ある。

【００１８】さらに、この発明に係る他の方法として
は、上述の（処理工程１）〔粗砕工程〕；（処理工程２）〔第１次研削・剥離−１工程〕；（処理工程５）〔第１次整粒・分離工程〕；（処理工程６）〔圧縮・剥離工程〕；（処理工程７）〔第２次整粒・分離工程〕とを少なくとも含む廃棄樹脂成形品の回収・造粒方法で
ある。

【００１９】さらに、この発明に係る他の方法として
は、上述の（処理工程１）〔粗砕工程〕；（処理工程２）〔第１次研削・剥離−１工程〕；（処理工程３）〔第１次研削・剥離−２工程〕；（処理工程６）〔圧縮・剥離工程〕；（処理工程７）〔第２次整粒・分離工程〕とを少なくとも含む廃棄樹脂成形品の回収・造粒方法で
ある。

【００２０】さらに、この発明に係る他の方法として
は、上述の（処理工程１）〔粗砕工程〕；（処理工程２）〔第１次研削・剥離−１工程〕；（処理工程３）〔第１次研削・剥離−２工程〕；（処理工程５）〔第１次整粒・分離工程〕；（処理工程６）〔圧縮・剥離工程〕；（処理工程７）〔第２次整粒・分離工程〕とを少なくとも含む廃棄樹脂成形品の回収・造粒方法で
ある。

【００２１】さらに、この発明に係る他の方法として
は、上述の（処理工程１）〔粗砕工程〕；（処理工程２）〔第１次研削・剥離−１工程〕；（処理工程３）〔第１次研削・剥離−２工程〕；（処理工程４）〔第１次研削・剥離−３工程〕；（処理工程６）〔圧縮・剥離工程〕；（処理工程７）〔第２次整粒・分離工程〕とを少なくとも含む廃棄樹脂成形品の回収・造粒方法で
ある。

【００２２】なお、上述の幾つかのこの発明に係る方法
において、材料の塗膜の種類や性状によって（処理工程３）〔第１次研削・剥離−２工程〕；（処理工程４）〔第１次研削・剥離−３工程〕を経、あるいは経ないで（処理工程７）〔第２次整粒・分離工程〕又は直接、次工程である処理工程８〔分級・分離工程〕すなわち、前記〔整粒・分離〕処理工程７で整粒、分離
処理された塵埃、屑などを一部に含む各整粒樹脂材料１
５を、サイクロン装置９１等により分級し、各整粒樹脂
材料１５を捕集することで所期通りに回収製品として取
出す工程へ行ってもよい。

【００２３】また、廃棄樹脂成形品の回収・造粒装置
は、開口８４を備えたケーシング室８５を有し、このケ
ーシング室８５に排出ダクト１７を連通するケーシング
本体２１と、該ケーシング本体２１の開口８４を被蓋す
るケーシング蓋２２を設ける。

【００２４】前記ケーシング蓋２２の内面に、中心部よ
り円周方向に向けて放射状に延びる固定歯部２６を有す
る円盤状の固定グラインダ２４を設け、該固定グライン
ダ２４の固定歯部２６の中心部に樹脂材料を供給する供
給ダクト２８を連通する。さらに、前記固定グラインダ
２４の固定歯部２６に対向して、中心部より円周方向に
向けて放射状に延びる可動歯部２５を有する円盤状の可
動グラインダ２３を、前記ケーシング本体２１のケーシ
ング室８５内に回転駆動可能に設ける。そして、前記可
動歯部２５と固定歯部２６間で研削されたケーシング室
８５内の樹脂材料を前記排出ダクト１７から吸引するよ
うにグラインダミル２０を構成する。

【００２５】また、前記可動グラインダ２３の可動歯部
２５と固定グラインダ２４の固定歯部２６の対向する面
間の間隙を中心部から円周方向に向けて次第に狭く形成
することが、効果的である。

【００２６】さらに、相互に所定の間隙を隔てゝ圧縮衝
撃面を対向させた１対からなる各圧縮衝撃部材３３，４
３を設け、前記各圧縮衝撃部材３３，４３の上方には、
前記研削された各小片１２を順次に供給する投入開口を
形成させ、前記各圧縮衝撃部材３３，４３の少なくとも
何れか一方を他方に対して微振動させ得るように圧縮衝
撃力付加装置３０を構成して回収・造粒し得るようにし
たものである。

【００２７】そしてまた、この発明は、前記各圧縮衝撃
部材３３，４３を有する圧縮衝撃力付加装置３０の前後
もしくは前あるいは後にあって、樹脂材料の供給投入口
５２に中心部を連通させた固定円盤５１上にあって、複
数の回転軌跡上で各固定ピン５４を順次に植設した固定
側研磨、整粒手段と、前記固定円盤５１に対向して回転
駆動可能にさせた可動円盤６１上にあって、前記各固定
ピン５４とは異なる複数の回転軌跡上で各可動ピン６４
を順次に植設した可動側研磨、整粒手段と、前記各固定
ピン５４と各可動ピン６４との組み合せ外周部にあっ
て、所望粒度以下の樹脂材料を任意に区分けして排出す
るための排出口７２に連通させた分別手段、および所望
粒度以上の樹脂材料を取出し口７３に取出す取出し手段
とを備え、前記各固定ピン５４と各可動ピン６４との相
互間で、前記樹脂材料を研磨、整粒し得るように構成し
て回収・造粒し得るようにしたものである。

【００２８】また、この発明は、前記１対から成る各圧
縮衝撃部材のうち１つを構成する内側圧縮衝撃面３３ａ
を形成した内側圧縮衝撃部材３３と、前記内側圧縮衝撃
面３３ａに所定間隙を隔てゝ対向される他の１つを構成
する外側圧縮衝撃面４３ａを形成した外側圧縮衝撃部材
４３と、前記外側圧縮衝撃部材４３の外周面所定位置に
設置された上部振動発生手段とを設け、前記内側、外側
の各圧縮衝撃面間の上方に、小片を供給する投入開口を
形成させると共に、前記複数の上部振動発生手段は、１
つまたは２つの回転駆動源４２（４２）およびフライホ
イール４４，４４（，４４）からなる。このうち、回転
駆動源４２（，４２）は前記外側圧縮衝撃部材４３の外
周面（直径方向）に対峙して設けて、また、同様に前記
外側圧縮衝撃部材４３の外周面（直径方向）に対峙して
設けたフライホイール４４，４４（，４４）をベルトや
チェーン等の回転伝達手段を介して前記加振モータ４２
の回転力を伝達するように構成することができる。

【００２９】

【作用】樹脂成形品を複数の各小片に破砕した後、これ
らの個々の各小片に対し、可動グラインダ２３の可動歯
部２５と固定グラインダ２４の固定歯部２６との間で研
削作用を付加して研削し、且つ樹脂塗膜を剥離し、次い
で、微振動に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、
この圧潰作用によって各小片面から樹脂塗膜を剥離かつ
分離除去するようにしているので、素材化された各小片
を樹脂材料として回収し、前記素材化された樹脂材料に
衝撃磨砕力を付加して研磨することで比較的丸味を有す
る樹脂材料として回収し、塗膜残料の少ない樹脂材料を
得る。

【００３０】さらに、前記作用に加え、研削され、且つ
圧潰され、樹脂塗膜がある程度除去されている樹脂材料
を、供給投入口部から供給させることにより、各固定ピ
ン５４と各可動ピン６４との相互間で、樹脂材料を研磨
かつ整粒すると共に、所望粒度以下の研磨屑を分別手段
によって、任意に区分けして排出口７２に排出でき、か
つ所望粒度以上の樹脂材料を取出し口７３から取出し得
る。

【００３１】

【実施例】図１において、処理対象の廃棄樹脂成形品１
１は、天然樹脂材料や合成樹脂材料などの樹脂材料によ
って成形された樹脂基材１３の表面に艶出し、艶消し、
および着色などの化粧用塗膜、ないしは、耐摩耗性、お
よび耐候性などの保護用塗膜で成る樹脂塗膜１４が塗着
形成されている。

【００３２】本実施例では、自動車のバンパ部材を処理
対象の廃棄樹脂成形品、すなわち回収バンパ（以下、
「バンパ」という）１１として説明する。

【００３３】バンパ１１においては、樹脂基材１３は厚
さ２．５mm程度のポリプロピレン系樹脂で成形され、こ
の樹脂基材１３の表面にプライマ（樹脂材料は例えば塩
素化ポリオレフィン熱可塑性樹脂など）１４ｂと塗膜１
４ａ（樹脂材料は例えばポリウレタン熱硬化性樹脂な
ど）から成る樹脂塗膜１４が２５μ程度の膜厚で塗着形
成されている。

【００３４】そして、この発明にあっては、バンパ１１
を適宜、所望の大きさに破砕して多数の小片１２を形成
し、基本的に、前記各小片１２を以下に述べるように処
理して、樹脂基材１３から樹脂塗膜１４を完全に剥離さ
せて分離除去することにより、樹脂基材１３を素材化さ
れた樹脂材料としてそのまま回収する。あるいは、この
素材化された樹脂基材１３を再利用に適した形態に整粒
し又は、所定の粒径範囲内に整粒された整粒物による整
粒樹脂材料１５として回収する。

【００３５】実施例の方法としては、図２において概略
を述べると、〔粗砕〕処理工程１において、バンパ１１
をカッターミル９０などの粗砕手段を用いて一辺がほぼ
５×８mm程度の大きさに切断、もしくは広義に破砕して
小片１２を形成する。この小片１２は樹脂基材１３の表
面に樹脂塗膜１４が塗着された状態である。

【００３６】次いで、〔第１次研削・剥離−１〕処理工
程２において、小片１２をグラインダミル２０に投入
し、このグラインダミル２０で樹脂基材１３の表面を研
削して樹脂基材１３の表面から樹脂塗膜１４を剥離す
る。次いで、各小片１２は〔第２次研削・剥離−２〕処
理工程３のグラインダミル２０及び〔第３次研削・剥離
−３〕処理工程４のグラインダミル２０を順次経過する
ことにより、樹脂塗膜１４が樹脂基材１３の表面からよ
り一層剥離される。各処理工程２〜４において、各小片
１２は各ブロワー２９により吸引され、〔第１次整粒・
分離〕処理工程５のピンミル５０へ給送される。小片１
２としての樹脂基材１３はピンミル５０によって整粒、
分離作用を受け、各樹脂基材１３は１mm以下の大きさに
整粒され、ブロワーにより〔第１次圧縮・剥離−４〕処
理工程６の圧縮衝撃力付加装置３０へ給送される。小片
１２としての樹脂基材１３は、圧縮衝撃力付加装置３０
で圧縮、剥離作用を受け樹脂基材１３にわずかに塗着し
ている樹脂塗膜１４がさらに剥離される。

【００３７】次いで、小片１２としての樹脂基材１３は
〔第２次整粒・分離〕処理工程７へ送られ、前記処理工
程５と同様のピンミル５０で整粒、分離作用を受ける。
この処理工程７においては、１mm程度の孔径に設定され
たスクリーンを通れない大きさの整粒樹脂材料１５が残
され、ブロワー８３により吸引されて取り出され、次い
で〔分級・分離〕処理工程８としてサイクロン装置９１
により、塵埃、屑と整粒樹脂材料１５がサイクロン装置
９１により分級され、整粒樹脂材料１５は回収製品とし
て取り出される。また、サイクロン装置９１で分離され
た塵埃、屑は、前の処理工程７のピンミル５０のスクリ
ーン外に排出された塵埃、屑などを含む樹脂塗膜１４と
合流させた上でブロワー９３の吸引作用でバックフィル
ター装置９２より分離して捕集される。

【００３８】なお、上記の廃棄樹脂成形品の回収、造粒
の処理方法以外に、上記の処理工程１〜８のうち、幾つ
かの処理工程を組み合わせて経過させて廃棄樹脂成形品
の回収、造粒をすることができる。以下に、図２を参照
して、その幾つかの処理工程の組合せを述べる。

【００３９】（１）処理工程１〔粗砕工程〕；処理工程２〔第１次研削・剥離−１工程〕；処理工程６〔圧縮・剥離工程〕；処理工程８〔分級・分離〕（２）処理工程１〔粗砕工程〕；処理工程２〔第１次研削・剥離−１工程〕；処理工程６〔圧縮・剥離工程〕；処理工程７〔第２次整粒・分離工程〕；処理工程８〔分級・分離〕（３）処理工程１〔粗砕工程〕；処理工程２〔第１次研削・剥離−１工程〕；処理工程５〔第１次整粒・分離工程〕；処理工程６〔圧縮・剥離工程〕；処理工程７〔第２次整粒・分離工程〕；処理工程８〔分級・分離〕；（４）処理工程１〔粗砕工程〕；処理工程２〔第１次研削・剥離−１工程〕；処理工程３〔第１次研削・剥離−２工程〕；処理工程６〔圧縮・剥離工程〕；処理工程７〔第２次整粒・分離工程〕；処理工程８〔分級・分離〕（５）処理工程１〔粗砕工程〕；処理工程２〔第１次研削・剥離−１工程〕；処理工程３〔第１次研削・剥離−２工程〕；処理工程５〔第１次整粒・分離工程〕；処理工程６〔圧縮・剥離工程〕；処理工程７〔第２次整粒・分離工程〕；処理工程８〔分級・分離〕（６）処理工程１〔粗砕工程〕；処理工程２〔第１次研削・剥離−１工程〕；処理工程３〔第１次研削・剥離−２工程〕；処理工程４〔第１次研削・剥離−３工程〕；処理工程６〔圧縮・剥離工程〕；処理工程７〔第２次整粒・分離工程〕；処理工程８〔分級・分離〕材料の塗膜の種類や性状によって（７）処理工程３〔第１次研削・剥離−２工程〕；処理工程４〔第１次研削・剥離−３工程〕；を経て、あるいは経ないで処理工程７〔第２次整粒・分離工程〕；又は直接、処理工程８〔分級・分離〕へ行ってもよい。

【００４０】次に、各処理工程の処理手段としての装置
を以下に説明し、各処理工程１から８の詳細については
後述する。

【００４１】〔グラインダミル２０〕図３及び図４にお
いて、グラインダミル２０は基本的には、固定された円
盤状の固定グラインダ２４の表面の固定歯部２６と、回
転する円盤状の可動グラインダ２３の表面の可動歯部２
５との間で、各小片１２の表面を研削し、各小片１２の
樹脂基材１３の表面から樹脂塗膜１４を分離させる手段
である。

【００４２】２１はケーシング本体で、横方向に開口８
４を備え且つ縦断面で円形状を成すケーシング室８５を
設け、ケーシング本体２１の下部の基部９９を介して床
面に固定される。

【００４３】２３は可動グラインダで、内面が外周から
中央に向けてゆるやかな傾斜面を成すすり鉢状の円盤を
成し、その内面には中央から外周方向に向けて放射状に
延びる溝で成る可動歯部２５が形成され、この可動歯部
２５の溝の円周方向の断面形状は図５に示すような三角
形状の山形あるいは鋸歯状を成している。例えば、可動
グラインダ２３は、直径約５００mmで、外周端縁から中
心部までの深さは４mm程であり、内面の傾斜面の勾配は
２／１００程度であり、前記可動歯部２５の内面には約
２７０個の溝が形成され、この溝は可動歯部２５の外周
端縁上で約６mmの幅を成し、溝の深さは約２mmである。
そして、前記可動グラインダ２３は前記ケーシング本体
２１のケーシング室８５内で回転するよう、ケーシング
本体２１に回転軸２７を介して軸承されている。つまり
回転軸２７はケーシング本体２１に軸受９７で回転自在
に軸承され、この回転軸２７の先端に可動グラインダ２
３が固定されている。また回転軸２７の後端にプーリ９
８を設け、該プーリ９８にＶベルトを介して図示せざる
モータの回転力を伝達し、回転軸２７を介して可動グラ
インダ２３を回転する。

【００４４】また、ケーシング本体２１の上部にはケー
シング室８５に連通する排出ダクト１７を設け、該排出
ダクト１７の端部の排出口１８はケーシング室８５内を
吸引するブロワー２９に連通している。

【００４５】２２はケーシング蓋で、前記ケーシング本
体２１の外壁にヒンジ１０１を介して前記ケーシング本
体２１の開口８４を開閉自在に設けられている。ケーシ
ング蓋２２の内面には円盤状を成す固定グラインダ２４
が固設されており、固定グラインダ２４の内面に前記可
動グラインダ２３の可動歯部２５と同様に中央から外周
方向に向けて放射状に延びる幅２mmの溝で成る固定歯部
２６が形成され、この固定歯部２６はケーシング蓋２２
をケーシング本体２１に被蓋したときに前記可動グライ
ンダ２３の可動歯部２５に対向するように位置し、可動
歯部２５と固定歯部２６間で研削室８７を形成してい
る。

【００４６】なお、可動グラインダ２３はスペーサ１９
を介して回転軸２７の先端に着脱可能に設けられてお
り、前記スペーサ１９の厚さを変更することにより、可
動歯部２５と固定歯部２６のそれぞれの外周端縁間の間
隔Ｓが調整される。ちなみに、間隔Ｓは前記処理工程２
で３mm、処理工程３で２．５mm、処理工程４で２mmであ
る。

【００４７】また、固定グラインダ２４の中央には前記
研削室８７に臨む供給口１０２が設けられ、この供給口
１０２に連通する供給ダクト２８がケーシング蓋２２の
外壁面に固定され、供給ダクト２８の端部に投入口１６
が形成されている。

【００４８】なお、固定グラインダ２４内には固定グラ
インダ２４の外周端縁付近を一周するように冷却孔９６
が形成され、この冷却孔９６の一端及び他端にそれぞれ
冷却管９４と排水管９５を連通しており、前記冷却管９
４から給水された冷却水が冷却孔９６内を流れ、固定グ
ラインダ２４の外周端縁付近を冷却し排水管９５を経て
排水される。

【００４９】以上のグラインダミル２０の作用について
説明すると、今、前記可動グラインダ２３が図示せざる
モータにより回転駆動され、ケーシング室８５内はブロ
ワー２９により負圧の状態である。そして、投入口１６
より前記各小片１２を投入すると、小片１２は供給ダク
ト２８を経て供給口１０２から可動グラインダ２３と固
定グラインダ２４間の研削室８７へ流入し、可動グライ
ンダ２３の回転による遠心力により研削室８７内を可動
グラインダ２３の外周方向へ転動する。このとき可動グ
ラインダ２３の可動歯部２５と固定グラインダ２４の固
定歯部２６との間隙が各グラインダ２３、２４の外周方
向に向けて次第に狭くなるように形成されているので、
小片１２の表面が可動歯部２５と固定歯部２６により研
削され、この過程で小片１２は樹脂基材１３の表面の樹
脂塗膜１４が剥離され、遂には可動歯部２５と固定歯部
２６の間隔Ｓを経て外方のケーシング室８５内へ飛ばさ
れ、ケーシング室８５内を可動グラインダ２３の回転方
向と同方向に流動して排出ダクト１７を経てブロワー２
９により吸引され次工程へ給送される。

【００５０】なお、前記処理工程２において、前記間隔
Ｓが３mmのとき、グラインダミル２０の処理能力は１時
間当り１９９ｋｇである。

【００５１】また、前記モータは、５０ヘルツ、１５ｋ
ｗ、４０〜５２アンペアで、回転速度が５７００〜７２
００ｒｐｍである。ちなみに、負荷電流が４０アンペア
以下、回転速度が５７００ｒｐｍ以下でモータを運転す
ると、可動グラインダ２３による遠心力が低下するため
に、各小片１２が各グラインダ２３，２４の外周端縁の
各歯部２５，２６間で滞留する時間が長くなり、各グラ
インダ２３，２４の研削による発生熱のために各小片１
２が溶融してしまう可能性がある。したがって、モータ
の回転速度は５７００ｒｐｍより大きくすることが望ま
しい。

【００５２】なお、樹脂材料と樹脂塗膜の種類や性質に
よっては小片１２の樹脂塗膜１４が樹脂基材１３からほ
とんど剥離されるので、排出ダクト１７とブロワー２９
との間に１．３mmのメッシュでなるスクリーンを設ける
ことにより、各小片１２はこのスクリーンで整粒され
る。すなわち樹脂塗膜１４と樹脂基材１３を含む微粉は
前記スクリーンを通過して次工程へ給送されるが、製品
としての整粒樹脂材料１５は前記スクリーンを通過せ
ず、ここで回収される。例えば、処理工程４においては
小片１２全体のうち、８４％は整粒樹脂材料１５として
取り出され、残りの１６％は樹脂塗膜１４、樹脂基材１
３ないしは小片１２の微粉に分級される。

【００５３】なお、上記のグラインダミル２０は、固定
グラインダ２４を固定し、可動グラインダ２３のみを回
転するように設けたが、前記可動グラインダ２３と固定
グラインダ２４の両方を互いに回転させることによって
も良好な結果を得る。

【００５４】〔研磨・整粒装置５０〕研磨・整粒装置５
０について、図６および図７を参照して説明する。

【００５５】ピンミル５０は、前記樹脂塗膜１４が除去
された樹脂基材１３を研磨，かつ整粒することにより、
樹脂基材１３の角部を全体的に丸味を帯びた状態にし、
整粒樹脂材料１５として回収する装置である。

【００５６】図６および図７において、研磨・整粒装置
５０は、固定円盤５１の中心部に各小片１２を投入する
供給投入口５２を連通開口させ、前記固定円盤５１に固
定端板５３を研磨・整粒空間８１を隔てゝ対向させ、前
記固定円盤５１に固定端版５３のそれぞれの外周端縁を
周側板５５で固定する。前記研磨・整粒空間８１内には
回転横軸６２によって回転駆動される可動円盤６１を設
け、回転横軸６２は各軸受６３，６３によって枢支され
ている。

【００５７】そして、前記固定円盤５１上には、複数の
回転軌跡ａ（図７）上で各固定ピン５４を順次に植設さ
れ、一方、前記可動円盤６１上には、前記各固定ピン５
４とは異なる複数の回転軌跡ｂ上で交互に入り込む各可
動ピン６４を順次に植設して、これらの固定、可動の各
ピン５４、６４の相互間で研磨、整粒作用を得られるよ
うに位置する。さらに、可動円盤６１の外周側で前記周
側板５５との間には、排出空間８２を隔てゝ所望径の細
孔をパンチング形成した所定メッシュのスクリーン７１
を周設させ、排出空間８２の下方に排出口７２を設け
る。また、研磨・整粒空間８１のスクリーン７１内での
下部に取出口７３を設け、取出口７３に開閉制御のため
のプラグバルブ７４を配設する。

【００５８】従って、上記の研磨・整粒装置５０では、
各小片１２もしくは各樹脂基材１３を供給投入口５２に
供給すると、各小片１２もしくは各樹脂基材１３は、研
磨・整粒空間８１の中心部にあって、固定、可動の各ピ
ン５４，６４の相互間で研磨、整粒作用と遠心作用とを
合わせて受けることになり、次第に研磨、整粒されなが
ら外周側に接近し、発生した研磨粉、整粒粉は、スクリ
ーン７１を通過して、排出空間８２内に区別けされた
後、排出口７２から外部に排出される。一方、研磨、整
粒済の整粒樹脂材料１５は角部が全体的に丸味を帯びて
おり、スクリーン７１内に残される。この整粒樹脂材料
１５ないしは整粒粉末材料はプラグバルブ７４を開けて
取出口７３から取出される。

【００５９】また、プラグバルブ７４を開けたまゝで、
取出口７３と供給投入口５２とを連通させるときは、取
出口７３から取り出される整粒樹脂材料１５ないしは整
粒粉末材料を供給投入口５２に還流させることができ、
連続的な研磨、整粒が可能になる。

【００６０】〔圧縮衝撃力付加装置３０〕圧縮衝撃力付
加装置３０は、前記小片１２に対して方向性のある圧縮
衝撃力を継続的に付加することにより、小片１２の樹脂
基材１３の表面から樹脂塗膜１４を剥離させるための手
段であり、小片１２を圧潰・粉砕又は造粒させ、あるい
は圧潰・粉砕又は分離・造粒するために用いる圧縮衝撃
力付加装置である。

【００６１】すなわち、図８及び図９において、圧縮衝
撃力付加装置３０は小片１２に対して各圧縮衝撃部材３
３、４３のうちの少なくとも何れか一方の圧縮衝撃部材
を他方の圧縮衝撃部材に対して方向性のある圧縮衝撃力
を継続的に付加することによって、樹脂基材１３から樹
脂塗膜１４を剥離させて分離除去する。この実施例で
は、外側圧縮衝撃部材４３を内側圧縮衝撃部材３３に対
して、回転円方向もしくは回転円方向でかつやゝ斜め下
方に向って方向性のある圧縮衝撃力を継続的に付加す
る。

【００６２】圧縮衝撃力付加装置３０は、基台３２上に
固定設置されるほゞ円筒状の下部装置本体３１と、下部
装置本体３１の上部に防振用の弾性部材４０を介して同
心的に連繋配置される円筒状の上部可振動本体４１とを
有している。なお、前記弾性部材４０は、上部可振動本
体４１に対して継続的に付加される微振動を緩衝かつ吸
収し得るだけの弾性係数に設定されている。

【００６３】しかして、前記上部装置本体４１側にあっ
ては、上部表面３３ｂを前記小片１２を導入供給するた
めの導入開き角度に設定して縦断面傘状に形成させると
共に、外周面部に所要角度の外向き円錐状、ないしは、
外向き円錐台状に設定される内側圧縮衝撃面３３ａを形
成した内側圧縮衝撃部材３３を設ける。内側圧縮衝撃部
材３３は、下部装置本体３１の中心部に上方、すなわち
前記上部可振動本体４１側の中心内部へ向けて突出する
ように植立固定された支持柱体３４の上端に強固に固定
させている。なお、符号３１ａは取出しホッパで、下部
装置本体３１の内周下部に設けている。

【００６４】また、前記上部可振動本体４１側にあって
は、外周面部の所定角間隔位置に対し、ブラケット４２
ａを介して振動発生手段を設けている。

【００６５】本実施例において、前記振動発生手段は２
個の回転駆動源４２と、２個のフライホイール４４から
なる。前記回転駆動源４２は、いわゆる偏心ウエイト付
きのバイブレーションモータであり、１個の回転駆動源
４２を上部可振動本体４１の外周面部に平衡性良好に固
定させ、上部可振動本体４１の外周面直径方向に対峙し
て、この回転駆動源４２と反対方向の上部可振動本体４
１の外周面部に別の回転駆動源４２を固定する。さらに
前記回転駆動源４２、４２が直交する方向の上部可振動
本体４１の外周面部に１対のフライホイール４４、４４
を固定させ、これらの２個のフライホイール４４の回転
軸にプーリ３６、３６を設け、これらのプーリに前記回
転駆動源４２の回転軸に設けたプーリ３６、３６の回転
力をベルト３５を介して伝達させ、回転駆動源４２と同
方向に回転させる。

【００６６】なお、本発明の振動発生手段は２個の回転
駆動源４２を備えるもののみならず、前記回転駆動源４
２、４２のいずれか一方をフライホイール４４と置き換
え、１の回転駆動源４２と３個のフライホイール４４か
らなる振動発生手段とすることもできる。この場合に
は、一の回転駆動源４２より発生した回転力は、回転駆
動源４２の回転軸に設けられたプーリ３６からベルト３
５を介して３個のフライホイール４４に設けられたプー
リ３６、３６、３６に伝達され回転駆動源４２及びフラ
イホイール４４は同一方向に回転する。

【００６７】さらに、上部可振動本体４１の内周面部に
対しては、前記内側圧縮衝撃面３３ａに対応して略平行
ないしは、やゝ上方に拡開する態様に対向される外側圧
縮衝撃部材４３を上部可振動本体４１の内周面部に強固
に固定している。そして、外側圧縮衝撃部材４３は内向
き円錐状ないしは内向き円錐台状に設定される外側圧縮
衝撃面４３ａを形成し、この外側圧縮衝撃面４３ａと前
記内側圧縮衝撃面３３ａ間は、前記小片１２を導入して
所期通りに圧縮衝撃力を付加し得る程度の間隙を設定し
ている。この間隙の調整は、各圧縮衝撃面３３ａ，４３
ａの相互が円錐状ないしは円錐台状に対向されているこ
とから、内側、外側の各圧縮衝撃部材３３，４３のいず
れか一方を他方に対して上下調整させることによって容
易に可能である。すなわち、弾性体４０の厚みを変更し
て、あるいは所望の厚みの図示せざるスペーサを挿入し
て前記内側、外側の各圧縮衝撃面３３ａ，４３ａ間の対
向間隙を調整し得る。なお、内側圧縮衝撃部材３３の上
部表面３３ｂ上に突設した各小片１２の導入案内用の複
数条の図示せざる案内突起を設けてもよく、形状・配置
は特に限定されるものではなく、例えば、等角間隔を隔
てた複数箇所に立方体あるいは円錐、三角錐等の形状の
案内突起を設けても良い。なお、符号４１ａは上部可振
動本体４１の上方開口部に設けられた投入ホッパであ
る。

【００６８】従って、上部可振動本体４１に設けられた
回転駆動源４２（４２）を回転駆動させることにより、
回転駆動源４２（４２）の回転力がベルト３５を介して
２ないしは３個のフライホイール４４に伝達され、フラ
イホイール４４、４４（４４）を回転駆動源４２と同方
向に回転させ、これらの回転駆動源４２及びフライホイ
ール４４の回転力により、上部可振動本体４１側の外側
圧縮衝撃部材４３ひいては外側圧縮衝撃面４３ａが、内
側圧縮衝撃面３３ａとの間に、回転円方向、より好まし
くは、やゝ斜め下方に向かう回転円方向に方向性をもつ
微振動が継続的に発生する。なお、前述の如く３個のフ
ライホイール４４を一の回転駆動源４２により回転させ
ることも可能であるが、圧縮衝撃力をより高め、また、
装置全体の振動を押えるためには回転駆動源４２を２個
設けることがより好適であることが発明者等の実験の結
果明らかとなっている。

【００６９】そこで、前記内側圧縮衝撃部材３３の上方
開口から上部表面３３ｂ上に、前記個々の各小片１２を
供給させると、これらの各小片１２は、内側、外側の各
圧縮衝撃面３３ａ，４３ａ間に順次に導入され、各圧縮
衝撃面３３ａ，４３ａ間で、抵抗的に転動ないしは摺動
されながら、方向性のある微振動に基づいた圧縮衝撃力
が継続的に付加され、方向性対応の滑り作用を含む圧
潰、展延作用を受ける。したがって、各小片１２は前記
圧潰，展延作用に伴い、小片１２の樹脂基材１３と樹脂
塗膜１４に対して、効率的かつ効果的に内部応力の変動
などが加えられ、結果的に、樹脂基材１３から樹脂塗膜
１４が容易に剥離され、かつ相互に分離されて両者共に
それぞれ下方へ排出される。

【００７０】なお、上記圧縮衝撃力付加装置３０の構成
において、それぞれ内側、外側の各圧縮衝撃面３３ａと
４３ａの各対向状態を上方に拡開する態様に設定すると
きは、内側、外側の各圧縮衝撃面３３ａと４３ａ間への
各小片１２の導入がより一層、円滑化されると共に、そ
の抵抗的な転動、ないしは摺動に伴う圧潰、展延作用に
際しての目詰まりなどを効果的に回避できる。さらに、
これらの内側、外側の各圧縮衝撃面３３ａと４３ａの各
対向形状を、弧面形状の相互の組み合せとか、円錐形状
もしくは円錐台形状と弧面形状との組み合せとかなどの
任意の組み合せにすることによっても、同等もしくは、
ほゞ同等の作用、効果が得られる。また、小片１２に対
して圧縮衝撃力を付加するとき、内側、外側の各圧縮衝
撃面３３ａと４３ａ間に、樹脂塗膜１４の剥離を促進す
るための液体、例えば、水などを流下させるのも１つの
有効な手段である。

【００７１】さらに、図８の実施例においては、前記上
部可振動本体４１の上部に振動遮断用の可撓性部材１３
０を介して適合配置される各小片１２の投入供給用の投
入開口１３１と、前記投入開口１３１内、および上部可
振動本体４１内を含む上方にあって、前記下部装置本体
３１に対して同心的に連繋配置され、投入供給される各
小片１２の凝集かつ緊縮による固化を防止、ないしは解
除するための撹拌供給機構１４０とを設けてある。

【００７２】前記振動遮断用の可撓性部材１３０につい
ては、当該上部可振動本体４１の微振動を遮断し得るだ
けの可撓性、ならびに強靱性を備えている。

【００７３】そして、前記投入開口１３１は、蛇腹状に
加硫成形されたゴムなどの可撓性部材１３０を介して上
部可振動本体４１の上部に設置されており、上方から小
片１２を投入供給し得るようにすると共に、当該投入供
給される小片１２での供給量の上限を検出する上限検出
センサ１３２、および下限を検出する下限検出センサ１
３３を有している。

【００７４】さらに、前記撹拌供給機構１４０は、例え
ば、架構体１４１上に載置固定した減速機構（特に、図
示せず）付きのギヤードモータ１４２により、適宜にプ
ーリー、ベルトなどを介して減速回転駆動され、かつ軸
受部１４３によって枢支された撹拌軸４４を有してお
り、この撹拌軸４４を装置構成の上方から、投入開口１
３１内、および上部可振動本体４１内に吊下して臨ませ
る。撹拌軸４４には、投入開口３１内に対応して横方向
に延長突出されたホッパ部撹拌翼４５を設け、かつ前記
各圧縮衝撃面３３ａ，４３ａ間での導入部に接近して導
入部撹拌翼４６を設けている。

【００７５】尚、小片１２の処理量、種類、特性によっ
ては、導入部撹拌翼４６のみでもよく、また、その形状
も、図示の実施例に限定されず、等間隔に、２本、３
本、あるいは十字状に、４本設けても良い。

【００７６】従って、撹拌供給機構１４０を駆動させる
ことにより、それぞれのホッパ部撹拌翼４５、および導
入部撹拌翼４６のそれぞれを減速回転でき、かつ同時
に、圧縮衝撃力付加・造粒機構での上部可振動本体４１
に設けられた回転駆動源４２を回転駆動させることによ
り、当該上部可振動本体４１側の外側圧縮衝撃部材４
３、ひいては、外側圧縮衝撃面４３ａ側にあって、内側
圧縮衝撃部材３３の内側圧縮衝撃面３３ａとの間に、回
転円方向、より好ましくは、やや斜め下方に向かう回転
円方向に方向性をもつ微振動が発生する。なお、この場
合、前記方向性のある微振動条件としては、ここでの処
理対象である小片１２の特性、性状などに対応して制御
設定されることは勿論である。

【００７７】そこで、投入開口１３１の上方開口から、
前記内側圧縮衝撃部材３３の上部表面３３ｂ上に個々の
各小片１２を供給させることにより、これらの各小片１
２は、投入開口１３１内において、ホッパ部撹拌翼４５
の撹拌作動のために、たとえ、その比較的大量の供給に
よる積重がなされたとしても、凝集かつ緊縮による固化
の防止、ないしは解除がなされる。さらに、内側、外側
の各圧縮衝撃面３３ａ、４３ａ間への導入部において
も、導入部撹拌翼４６の撹拌作動のために、流下供給路
として次第に狭められる各圧縮衝撃面３３ａ，４３ａ間
への導入が順次円滑になされる。

【００７８】なお、前記実施例装置においては、圧縮衝
撃力付加・造粒機構での方向性のある微振動の発生とし
て、その微振動を外側圧縮衝撃部材４３側に与えるよう
にしているが、ほぼ同様な技術的手段によることで、内
側圧縮衝撃部材３３側を微振動させるとか、必要に応じ
ては、これらの内側、外側の各圧縮衝撃部材３３，４３
を相互に対応させて微振動させてもよい。

【００７９】(a) 〔粗砕〕処理工程１．この〔粗砕〕処理工程１においては、前記廃棄樹脂成形
品としての樹脂材料を破砕して、一旦、前記各小片１２
を得るためのものであって、当該粗砕手段としては、例
えば、前記カッターミル９０を用い、一辺がほぼ５×８
ｍｍ程度の大きさの各小片１２に切断もしくは破砕す
る。なお、カッターミル９０の排出口に１２mm程度の孔
径の細孔をパンチング形成してなるスクリーンを設ける
ことができる。

【００８０】従って、前記スクリーンを設けた〔粗砕〕
処理工程１においては、前記廃棄樹脂成形品であるバン
パ１１がカッターミル９０によって粗砕され、前記スク
リーン内にあっては、当該粗砕作用を受けても所定の大
きさ、こゝでは、１２mm程度の孔径に設定されたスクリ
ーンを通れない大きさの各小片１２が残され、各小片１
２は当該所定の大きさに達するまでの間、継続的に繰り
返して最後まで粗砕される。したがって、バンパ１１は
全て、少なくともスクリーンを通過する所定の大きさに
粗砕され、ほぼ５×８ｍｍ以下の多数の小片１２が得ら
れる。

【００８１】(b) 〔第１次研削・剥離−１〕処理工程
２．この〔第１次研削・剥離−１〕処理工程２においては、
前記〔粗砕〕処理工程１で得た小片１２を第１次段階で
研削、剥離処理をする。この第１次段階の研削、剥離手
段であるグラインダミル２０において、可動グラインダ
２３の可動歯部２５と固定グラインダ２４の固定歯部２
６間の間隔Ｓを３．０mmに設定している。

【００８２】小片１２は可動グラインダ２３の回転によ
り遠心力を受け、前記可動歯部２５と固定歯部２６間で
研削され転動しながら可動グラインダ２３の外周端縁方
向へ移動し、この間に小片１２は樹脂基材１３の表面か
ら樹脂塗膜１４が剥離され、遂には間隔Ｓ（＝３．０m
m）を通過してケーシング８５内へ飛び出す。ケーシン
グ８５内に流入した小片１２及び樹脂塗膜１４はブロワ
ー２９で吸引されて次工程へ移動する。

【００８３】なお、この処理工程２の処理能力は１９９
ｋｇ／ｈである。

【００８４】(c) 〔第２次研削・剥離−２〕処理工程
３．この〔第２次研削・剥離−２〕処理工程３においては、
前記処理工程２で得た小片１２をさらにグラインダミル
２０で第２次段階の研削、剥離処理をする。この第２次
段階のグラインダミル２０では前記間隔Ｓを２．５mmに
設定している。

【００８５】(d) 〔第３次研削・剥離−３〕処理工程
４．この〔第３次研削・剥離−３〕処理工程４においては、
前記処理工程３で得た小片１２をさらにグラインダミル
２０で第３次段階の研削、剥離処理をする。この第３次
段階のグラインダミル２０では間隔Ｓを２．０mmに設定
している。この工程において小片１２全体の重量のうち
８４％は整粒樹脂材料１５となり、残りの１６％は樹脂
塗膜１４、樹脂基材１３ないしは小片１２の微粉とな
る。

【００８６】なお、樹脂材料と樹脂塗膜の種類や性状に
よっては、各小片１２の樹脂塗膜１４が樹脂基材１３か
らほとんど剥離されるので、この場合は処理工程３、処
理工程４を経、あるいは経ないで処理工程７〔第２次整
粒・分離〕又は直接、処理工程８〔分級・分離〕へ給送
してもよい。

【００８７】(e) 〔第１次整粒・分離〕処理工程５．この〔第１次整粒・分離〕処理工程５においては、前記
〔第１次研削，剥離−１〕処理工程２，〔第２次研削・
剥離−２〕処理工程３あるいは〔第３次研削・剥離−
３〕処理工程４で研削、剥離処理されることにより、各
小片１２、つまり換言すると、各樹脂基材１３を整粒し
て整粒樹脂材料１５とするためのものである。整粒、分
離処理手段には、前記研磨・整粒装置５０を用い、こゝ
では、1.0mm程度の孔径の細孔をパンチング形成してな
るスクリーンを設け、該スクリーン内に残される製品と
しての整粒樹脂材料１５を吸引して取り出すためのブロ
ワー８３を用いる。

【００８８】尚、上記ブロワー８３とは代替的に、若し
くはこれと共に、前記研磨・整粒装置５０の研摩・整粒
空間８１内に、圧縮空気を送り込み該空間８１内の樹脂
基材１３を撹拌すると共に、固定端板５３に穿設した孔
部よりパイプを介して連通する供給投入口部へ樹脂基材
１３を還流させても良い。

【００８９】従って、この〔整粒・分離〕処理工程５で
は、前処理工程により、所定の大きさに展延されている
各小片１２としての各樹脂基材１３が整粒、分離作用を
受け、1.0mm程度の孔径に設定されたスクリーンを通れ
ない大きさの整粒樹脂材料１５が残され、この製品とし
ての整粒樹脂材料１５はブロワー８３により吸引して取
り出され、〔圧縮・剥離〕処理工程６へ送られる。処理
能力は、前述４本の導入部撹拌翼の２０ｒｐｍで、８０
〜１００ｋｇ／ｈである。

【００９０】(f) 〔圧縮・剥離〕処理工程６．この〔圧縮・剥離〕処理工程６においては、前記〔整粒
・分離〕処理工程５で得た各小片１２を圧縮、剥離処理
するためのものである。圧縮、剥離処理手段は、前記圧
縮衝撃力付加装置３０の構成において、適宜にダンパー
部を介することで、各内側圧縮衝撃面３３ａと外側圧縮
衝撃面４３ａ間の各クリアランスを0.8mm程度に設定し
てなる圧縮衝撃力付加部を設け、また、回転駆動源４２
として５．５ｋｗの加振モータを２基設け、可振力２８
ｔの圧縮衝撃力付加装置である。

【００９１】従って、この〔圧縮・剥離〕処理工程６で
は、前記〔整粒・分離〕処理工程５で得た各小片１２
が、圧縮衝撃力付加装置３０の0.8mm程度の各クリアラ
ンスに設定された内側圧縮衝撃面３３ａと外側圧縮衝撃
面４３ａ間で圧縮、剥離作用を受け、該各小片１２に加
えられる各圧縮衝撃力のために、やゝ大きめに展延さ
れ、かつこの展延に伴って、塗着されていた樹脂塗膜１
４が剥離される。樹脂塗膜１４の剥離された各小片１２
が取り出される。

【００９２】(g) 〔第２次整粒・分離〕処理工程７．この〔第２次整粒・分離〕処理工程７においては、前記
〔圧縮・剥離〕処理工程６で圧縮、剥離処理された小片
１２、つまり換言すると、整粒樹脂材料１５をさらに最
終的に整粒して整粒樹脂材料１５とするためのものであ
る。該最終段階での整粒、分離処理手段には、こゝで
は、1.0mm程度の孔径の細孔をパンチング形成してなる
スクリーンを設けた研磨・整粒装置５０を用い、整粒樹
脂材料１５ブロワー８３で吸引する。

【００９３】これ以後の工程は前述(e)の〔第１次整粒
・分離〕処理工程５工程と同様に行う。

【００９４】従って、この〔第２次整粒・分離〕処理工
程７では、前記〔圧縮・剥離〕処理工程６で圧縮、剥離
処理された小片１２としての整粒樹脂材料１５が、こゝ
での研磨・整粒装置５０によって整粒、分離作用を受
け、当該整粒樹脂材料１５がさらに整粒されて、この場
合、1.0mm程度の孔径に設定されたスクリーンを通れな
い大きさの整粒樹脂材料１５が残され、該整粒樹脂材料
１５は、製品としてブロワー８３により吸引して取り出
される。また、スクリーンを通って塵埃なみに取り扱わ
れる回収屑を含んで所定の大きさ以下にされた樹脂塗膜
１４等は、後述するようにブロワー９３により吸引され
て排出されることになる。

【００９５】(h) 〔分級・分離〕処理工程８．この〔分級・分離〕処理工程８においては、前記〔第２
次整粒・分離〕処理工程７で整粒、分離処理されること
により、製品にされ、かつブロワー８３により吸引して
取り出される整粒樹脂材料１５と、未だ塵埃、屑などを
一部に含む樹脂塗膜１４等とをそれぞれに分級するため
のものである。この分級、分離処理手段には、例えば、
公知のサイクロン装置９１あるいは公知のバックフィル
ター装置９２、および該バックフィルター装置９２での
吸引作用に必要なブロワー９３をそれぞれに用いる。

【００９６】従って、この〔分級・分離〕処理工程８で
は、前記の〔整粒・分離〕処理工程７で整粒、分離処理
された塵埃、屑などを一部に含む各整粒樹脂材料１５
が、サイクロン装置９１により分級され、該各整粒樹脂
材料１５は、これを捕集することで所期通りに回収製品
として取出し得る。又サイクロン装置９１で分離された
塵埃、屑などは、前段でスクリーン外に排出される塵
埃、屑などを一部に含む樹脂塗膜１４等と合流させた上
で、ブロワー９３の吸引作用でバックフィルター装置９
２により分離して、これを捕集する。

【００９７】このようにして得られた整粒樹脂材料１５
は、これをそのまゝ樹脂成形に用いることができるが、
こゝで得られた整粒樹脂材料１５から樹脂塗膜１４が完
全に除去されておらず、この整粒樹脂材料１５が比較的
少ない割り合いの樹脂塗膜１４を有している場合、この
樹脂塗膜１４を含む整粒樹脂材料１５を圧潰・粉砕し
て、例えば１００μｍアンダーに微粉化することによっ
て樹脂成形に支障のない樹脂材料として用いることがで
きる。

【００９８】なおまた、前記バックフィルター装置９２
によって捕集された樹脂塗膜１４等は、例えば、これを
１００μｍアンダーに微粉化することなどによって樹脂
材料として用いることができるのであり、このように微
粉化するときは、除去された樹脂塗膜についても共々に
樹脂成形に支障のない樹脂材料として用い得るのであ
る。

【００９９】なお、上記実施例方法においてもまた、各
処理工程間で種々の組み合せによるバリエーションが可
能であり、目的、用途に対応して各処理工程の相互を任
意に組み合せ設定し得るのである。

【０１００】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を奏する。

【０１０１】（１）樹脂成形品を複数の各小片に破砕
した後、これらの個々の各小片に対し、可動グラインダ
の可動歯部と固定グラインダの固定歯部との間で研削作
用を付加して研削し、且つ樹脂塗膜を剥離し、次いで、
微振動に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、この
圧潰作用によって各小片面から樹脂塗膜を剥離かつ分離
除去するようにしているので、素材化された各小片を樹
脂材料として回収し、前記素材化された樹脂材料に衝撃
磨砕力を付加して研磨することで比較的丸味を有する樹
脂材料として回収し、塗膜残料の少ない樹脂材料を得る
ことができた。

【０１０２】（２）樹脂材料と樹脂塗膜の種類や性状に
応じて、各処理工程を組合せて効率よく各小片の樹脂塗
膜を樹脂基材から分離させ、塗膜残量が少ない製品とし
ての樹脂材料を回収することができた。

【０１０３】（３）表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形
品を処理対象にして、この樹脂成形品から樹脂塗膜を分
離除去し、素材化された樹脂材料として回収・造粒する
装置として、開口を備えたケーシング室を有し、このケ
ーシング室に排出ダクトを連通するケーシング本体と、
該ケーシング本体の開口を被蓋するケーシング蓋を設
け、該ケーシング蓋の内面に、中心部より円周方向に向
けて放射状に延びる固定歯部を有する円盤状の固定グラ
インダを設け、該固定グラインダの固定歯部の中心部に
樹脂材料を供給する供給ダクトを連通すると共に、前記
固定グラインダの固定歯部に対向して、中心部より円周
方向に向けて放射状に延びる可動歯部を有する円盤状の
可動グラインダを、前記ケーシング本体のケーシング室
内に回転駆動可能に設け、前記可動歯部と固定歯部間で
研削されたケーシング室内の樹脂材料を前記排出ダクト
から吸引するように構成したので、各小片は可動グライ
ンダの回転による遠心力により、固定グラインダの固定
歯部と可動グラインダの可動歯部との間を外周方向へ研
削されながら転動し、各小片の樹脂塗膜を樹脂基材から
効率よく剥離することができた。

【０１０４】（４）表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形
品を処理対象にして、この樹脂成形品から樹脂塗膜を分
離除去し、素材化された樹脂材料として回収・造粒する
装置として、１対から成る各圧縮衝撃部材のうち１つを
構成するの内側圧縮衝撃面を形成した内側圧縮衝撃部材
と、前記内側圧縮衝撃面に所定間隙を隔てゝ対向される
他の１つを構成する外側圧縮衝撃面を形成した外側圧縮
衝撃部材と、前記外側圧縮衝撃部材の外周面所定位置に
設置された上部振動発生手段とを設け、前記内側、外側
の各圧縮衝撃面間の上方に、小片を供給する投入開口を
形成させると共に、前記上部振動発生手段は、前記外側
圧縮衝撃部材の外周面に設けた１の又は、直径方向に２
つの回転駆動源と、フライホイールとから成り、前記フ
ライホイールを回転伝達手段を介して前記回転駆動源の
回転力を伝達するように構成したので、一対の各圧縮衝
撃部材に対して効果的に振動を発生し、各小片の樹脂塗
膜を樹脂基材から効率よく剥離することができた。

【０１０５】次の表１は、かようにして回収されたポリ
プロピレンのみの物性を示す。

【０１０６】

【表１】

【０１０７】次の表２は、前表と同じ整粒樹脂材料１５
を３０％、バージン７０％の混合物のブレンド物性を示
すものである。

【０１０８】

【表２】

【０１０９】ドライブレンド後射出成形した。

【０１１０】

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の処理対象の一例である樹脂成形品の
一部分の縦断面図である。

【図２】この発明の処理対象の一例である樹脂材料の回
収・造粒方法の実施例の概要を模式的に示す処理工程の
系統説明図である。

【図３】本発明の実施例の方法に用いられる実施例装置
としてのグラインダミルの縦断面図である。

【図４】本発明の実施例装置としてのグラインダミルの
傾斜図である。

【図５】固定グラインダの固定歯部と可動グラインダの
可動歯部の形状を示す断面図である。

【図６】本発明の実施例方法に用いられる研磨・整粒装
置の縦断面図である。

【図７】図６における研磨・整粒作用を説明するための
正面説明図である。

【図８】本発明の実施例方法に用いられる実施例装置と
しての小片の回収・造粒装置である圧縮衝撃力付加・造
粒装置の全体とＡ部を部分的に拡大した縦断面図であ
る。

【図９】図４における要部横断面図である。

【符号の説明】

１１バンパ（処理対象の樹脂成形品）１２小片１３樹脂基材１４樹脂塗膜１５整粒樹脂材料１６投入口１７排出ダクト１８排出口１９スペーサ２０グラインダミル２１ケーシング本体２２ケーシング蓋２３可動グラインダ２４固定グラインダ２５可動歯部２６固定歯部２７回転軸２８供給ダクト２９ブロワー３０圧縮衝撃力付加装置３１下部装置本体３１ａ取り出しホッパ３２基台３３内側圧縮衝撃部材３３ａ内側圧縮衝撃面３３ｂ上部表面３４支持柱体３５ベルト３６プーリ４０防振用の弾性部材４１上部可振動本体４１ａ投入ホッパ４１ｂ中間ホッパ４２回転駆動源（加振モータ）４２ａブラケット４３外側圧縮衝撃部材４３ａ外側圧縮衝撃面４４フライホイール５０研磨・整粒装置（ピンミル）５１固定円盤５２供給投入口５３固定端板５４固定ピン５５周側板６１可動円盤６２回転横軸６３軸受６４可動ピン７１篩網７２排出口７３取出口７４プラグバルブ８１研磨・整粒空間８２排出空間８３ブロワー８４開口８５ケーシング８７研削室９０カッターミル９４給水管９５配水管９６冷却孔９７軸受９８プーリ９９基部１０１ヒンジ１０２供給口１３０可撓性部材１３１投入開口１３２上限検出センサ１３３下限検出センサ１４０撹拌供給機構１４１架構体１４２ギャードモータ１４３軸受部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を
複数の各小片に破砕する工程と、前記破砕された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を
付加して樹脂塗膜を研削、剥離する工程と、前記研削された個々の各小片に対して、微振動に基づい
た圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、かつ圧潰によって剥
離された樹脂塗膜を随時に除去し素材化された樹脂材料
とする工程とを少なくとも含むことを特徴とする廃棄樹
脂成形品の回収・造粒方法。
【請求項２】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を
複数の各小片に破砕する工程と、前記破砕された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を
付加して樹脂塗膜を研削、剥離する工程と、前記研削、剥離された個々の各小片に対して、微振動に
基づいた圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、かつ圧潰によ
って剥離された樹脂塗膜を随時に除去する工程と、前記樹脂塗膜を除去した各樹脂材料を衝撃摩砕力を付加
して研磨、整粒し素材化された樹脂材料とする工程とを
少なくとも含むことを特徴とする廃棄樹脂成形品の回収
・造粒方法。
【請求項３】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を
複数の各小片に破砕する工程と、前記破砕された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を
付加して樹脂塗膜を研削、剥離する工程と、前記研削、剥離された個々の各小片に対して、衝撃摩砕
力を付加して研磨、整粒する工程と、前記研磨、整粒された個々の各樹脂材料に対して、微振
動に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、かつ圧潰
によって剥離された樹脂塗膜を随時に除去する工程と、前記樹脂塗膜を除去した各樹脂材料を衝撃摩砕力を付加
して研磨、整粒し素材化された樹脂材料とする工程とを
少なくとも含むことを特徴とする廃棄樹脂成形品の回収
・造粒方法。
【請求項４】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を
複数の各小片に破砕する工程と、前記破砕された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を
付加して樹脂塗膜を研削、剥離する工程と、前記研削、剥離された個々の各小片に対して、圧縮研削
作用を付加して再研削、剥離する工程と、前記再研削、剥離された個々の各小片に対して、微振動
に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、かつ圧潰に
よって剥離された樹脂塗膜を随時に除去する工程と、前記樹脂塗膜を除去した各樹脂材料を衝撃摩砕力を付加
して研磨、整粒し素材化された樹脂材料とする工程とを
少なくとも含むことを特徴とする廃棄樹脂成形品の回収
・造粒方法。
【請求項５】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を
複数の各小片に破砕する工程と、前記破砕された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を
付加して樹脂塗膜を研削、剥離する工程と、前記研削、剥離された個々の各小片に対して、圧縮研削
作用を付加して再研削、剥離する工程と、前記再研削、剥離された個々の各小片に対して、衝撃摩
砕力を付加して研磨、整粒する工程と、前記研磨、整粒された個々の各樹脂材料に対して、微振
動に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、かつ圧潰
によって剥離された樹脂塗膜を随時に除去する工程と、前記樹脂塗膜を除去した各樹脂材料を衝撃摩砕力を付加
して研磨、整粒し素材化された樹脂材料とする工程とを
少なくとも含むことを特徴とする廃棄樹脂成形品の回収
・造粒方法。
【請求項６】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を
複数の各小片に破砕する工程と、前記破砕された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を
付加して樹脂塗膜を研削、剥離する工程と、前記研削、剥離された個々の各小片に対して、圧縮研削
作用を付加して再研削、剥離する工程と、前記再研削、剥離された個々の各小片に対して、圧縮研
削作用を付加して再々研削、剥離する工程と、前記再々研削、剥離された個々の各小片に対して、微振
動に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、かつ圧潰
によって剥離された樹脂塗膜を随時に除去する工程と、前記樹脂塗膜を除去した各樹脂材料を衝撃摩砕力を付加
して研磨、整粒し素材化された樹脂材料とする工程とを
少なくとも含むことを特徴とする廃棄樹脂成形品の回収
・造粒方法。
【請求項７】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を
複数の各小片に破砕する工程と、前記破砕された個々の各小片に対して、圧縮研削作用を
付加して樹脂塗膜を研削、剥離する工程と、前記研削、剥離された個々の各小片に対して、圧縮研削
作用を付加して再研削、剥離する工程と、前記再研削、剥離された個々の各小片に対して、圧縮研
削作用を付加して再々研削、剥離する工程と、前記再々研削、剥離された個々の各小片に対して、衝撃
摩砕力を付加して研磨、整粒する工程と、前記研磨、整粒された個々の各樹脂材料に対して、微振
動に基づいた圧縮衝撃力を付加して圧潰させ、かつ圧潰
によって剥離された樹脂塗膜を随時に除去する工程と、前記樹脂塗膜を除去した各樹脂材料を衝撃摩砕力を付加
して研磨、整粒し素材化された樹脂材料とする工程とを
少なくとも含むことを特徴とする廃棄樹脂成形品の回収
・造粒方法。
【請求項８】各工程の最終工程に各整粒樹脂材料を捕
集し、回収製品として取出す分級・分離工程を付加した
請求項１〜７いづれか１つに記載の廃棄樹脂成形品の回
収・造粒方法。
【請求項９】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を
処理対象にして、この樹脂成形品から樹脂塗膜を分離除
去し、素材化された樹脂材料として回収・造粒する装置
であって、開口を備えたケーシング室を有し、このケーシング室に
排出ダクトを連通するケーシング本体と、該ケーシング
本体の開口を被蓋するケーシング蓋を設け、該ケーシン
グ蓋の内面に、中心部より円周方向に向けて放射状に延
びる固定歯部を有する円盤状の固定グラインダを設け、
該固定グラインダの固定歯部の中心部に樹脂材料を供給
する供給ダクトを連通すると共に、前記固定グラインダの固定歯部に対向して、中心部より
円周方向に向けて放射状に延びる可動歯部を有する円盤
状の可動グラインダを、前記ケーシング本体のケーシン
グ室内に回転駆動可能に設け、前記可動歯部と固定歯部間で研削されたケーシング室内
の樹脂材料を前記排出ダクトから吸引するように構成し
たことを特徴とする廃棄樹脂成形品の回収・造粒装置。
【請求項１０】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品
を処理対象にして、この樹脂成形品から樹脂塗膜を分離
除去し、素材化された樹脂材料として回収・造粒する装
置であって、開口を備えたケーシング室を有し、このケーシング室に
排出ダクトを連通するケーシング本体と、該ケーシング
本体の開口を被蓋するケーシング蓋を設け、該ケーシン
グ蓋の内面に、中心部より円周方向に向けて放射状に延
びる固定歯部を有する円盤状の固定グラインダを設け、
該固定グラインダの固定歯部の中心部に樹脂材料を供給
する供給ダクトを連通すると共に、前記固定グラインダの固定歯部に対向して、中心部より
円周方向に向けて放射状に延びる可動歯部を有する円盤
状の可動グラインダを、前記ケーシング本体のケーシン
グ室内に回転駆動可能に設け、前記可動歯部と固定歯部間で研削されたケーシング室内
の樹脂材料を前記排出ダクトから吸引するように構成す
ると共に、相互に所定の間隙を隔てゝ圧縮衝撃面を対向させた１対
からなる各圧縮衝撃部材を設け、前記各圧縮衝撃部材の上方には、前記研削された各小片
を順次に供給する投入開口を形成させ、前記各圧縮衝撃部材の少なくとも何れか一方を他方に対
して微振動させ得るように構成したことを特徴とする廃
棄樹脂成形品の回収・造粒装置。
【請求項１１】表面に樹脂塗膜を形成した樹脂成形品
を処理対象にして、この樹脂成形品から樹脂塗膜を分離
除去し、素材化された樹脂材料として回収・造粒する装
置であって、開口を備えたケーシング室を有し、このケーシング室に
排出ダクトを連通するケーシング本体と、該ケーシング
本体の開口を被蓋するケーシング蓋を設け、該ケーシン
グ蓋の内面に、中心部より円周方向に向けて放射状に延
びる固定歯部を有する円盤状の固定グラインダを設け、
該固定グラインダの固定歯部の中心部に樹脂材料を供給
する供給ダクトを連通すると共に、前記固定グラインダの固定歯部に対向して、中心部より
円周方向に向けて放射状に延びる可動歯部を有する円盤
状の可動グラインダを、前記ケーシング本体のケーシン
グ室内に回転駆動可能に設け、前記可動歯部と固定歯部間で研削されたケーシング室内
の樹脂材料を前記排出ダクトから吸引するように構成す
ると共に、相互に所定の間隙を隔てゝ圧縮衝撃面を対向させた１対
からなる各圧縮衝撃部材を設け、前記各圧縮衝撃部材の上方には、前記破砕された各小片
を順次に供給する投入開口を形成させ、前記各圧縮衝撃部材の少なくとも何れか一方を他方に対
して微振動させ得るように構成すると共に、樹脂材料の供給投入口部に中心部を連通させた固定円盤
上にあって、複数の回転軌跡上で各固定ピンを順次に植
設した固定側研磨、整粒手段と、前記固定円盤に対向して回転駆動可能にさせた可動円盤
上にあって、前記各固定ピンとは異なる複数の回転軌跡
上で各可動ピンを順次に植設した可動側研磨、整粒手段
と、前記各固定ピンと各可動ピンとの組み合せ外周部にあっ
て、所望粒度以下の樹脂材料を任意に区分けして排出す
るための排出口に連通させた分別手段、および所望粒度
以上の樹脂材料を取出し口に取出す取出し手段とを備
え、前記各固定ピンと各可動ピンとの相互間で、前記樹脂材
料を研磨、整粒し得るように構成したことを特徴とする
廃棄樹脂成形品の回収・造粒装置。
【請求項１２】前記可動グラインダの可動歯部と固定
グラインダの固定歯部の対向する面間の間隙を中心部か
ら円周方向に向けて次第に狭く形成した請求項９，１０
又は１１記載の廃棄樹脂成形品の回収・造粒装置。
【請求項１３】前記１対から成る各圧縮衝撃部材のう
ち１つを構成する内側圧縮衝撃面を形成した内側圧縮衝
撃部材と、前記内側圧縮衝撃面に所定間隙を隔てゝ対向される他の
１つを構成する外側圧縮衝撃面を形成した外側圧縮衝撃
部材と、前記外側圧縮衝撃部材の外周面所定位置に設置された上
部振動発生手段とを設け、前記内側、外側の各圧縮衝撃面間の上方に、小片を供給
する投入開口を形成させると共に、前記上部振動発生手段は、前記外側圧縮衝撃部材の外周
面に設けた１の又は、直径方向に２つの回転駆動源と、
フライホイールとから成り、前記フライホイールを回転
伝達手段を介して前記回転駆動源の回転力を伝達するよ
うに構成した請求項１０又は１１記載の廃棄樹脂成形品
の回収・造粒装置。