JPH07130290A - 陰極線管の蛍光面作製方法とそれに用いる装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 異種サイズのパネルガラスに対しても、適切
な位置にスプレー処理を良好に行うことができる陰極線
管の蛍光面作製方法およびスプレー装置を提供する。 【構成】 パネルガラス４の内面に、蛍光体パターンを
形成した後、その蛍光体パターンの表面に中間膜を積層
し、パネルガラスのパネルスカート部およびブレンド曲
折部に積層された中間膜に対してスプレー処理を行い、
その後、中間膜の表面に金属薄膜層を形成し、熱処理す
ることにより陰極線管の蛍光面を作製する。スプレー処
理を行うためのノズル１０位置またはノズル角度を、パ
ネルガラスのサイズに合わせて移動させ、パネルガラス
を回転させつつ、中間膜が形成されたパネルガラスのパ
ネルスカート部およびブレンド曲折部に向けてスプレー
処理を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、陰極線管の蛍光面作製
方法とそれに用いる装置に係り、さらに詳しくは、複数
種類の陰極線管用パネルガラスのパネルスカート部およ
びブレンド曲折部に位置する中間膜に対してシュウ酸ア
ンモニウムなどのスプレー処理を良好に行うことができ
る陰極線管の蛍光面作製方法およびスプレー装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】たとえばカラー陰極線管のパネルガラス
の内面に、蛍光面を作製するには、三原色の蛍光体パタ
ーンを形成した後、その上に中間膜を積層し、表面の平
坦化を図った後、アルミニウム薄膜層を形成し、ベーキ
ングを行う。図５（Ａ）に示すように、中間膜２は、パ
ネルガラス４の蛍光面以外に、パネルスカート部４ａお
よびブレンド曲折部４ｂの内面にも形成される。この中
間膜２は、パネルガラス４を回転させながら形成するた
め、パネルスカート部４ａおよびブレンド曲折部４ｂの
位置２ａで、他の部分よりも厚くなる。

【０００３】中間膜２の上には、アルミニウム薄膜層を
積層し、その後のベーキング処理により、中間膜２を構
成する有機物成分および蛍光体に含まれる有機物成分を
ガス状にして分離する。ところが、パネルガラス４のパ
ネルスカート部４ａおよびブレンド曲折部４ｂでは、中
間膜２の膜厚が厚くなることなどが原因で、ベーキング
処理後に、図５（Ｂ）に示すように、アルミニウム薄膜
層６が、パネルガラス４の内面から浮き上がることがあ
る。

【０００４】このような問題点を解消するために、中間
膜２を形成した後、アルミニウム薄膜層を形成する前
に、図６に示すように、パネルガラス４Ｂのパネルスカ
ート部およびブレンド曲折部に向けて、スプレー装置７
のノズル８からシュウ酸アンモニウムをスプレー処理す
る。その結果、スプレーされた部分の中間膜にダメージ
を与え、ベーキング処理時に中間膜成分を飛ばし易く
し、図５（Ｂ）に示すアルミニウム薄膜層６の浮き上が
りを防止できる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のスプ
レー装置７では、ノズル８の位置が固定されていたた
め、２５インチの陰極線管用パネルガラス４Ｂ以外のパ
ネルガラス４Ａ，４Ｂに対しては、適切な位置にシュウ
酸アンモニウムがスプレー処理されないという課題を有
している。たとえば２１インチの陰極線管用パネルガラ
ス４Ａに対しては、パネルスカート部のみにスプレーさ
れ、ブレンド曲折部にはスプレー処理されない。また、
２９インチの陰極線管用パネルガラス４Ｃに対しては、
シュウ酸アンモニウムが有効画面部分にもスプレーされ
てしまう。

【０００６】パネルガラスの適切な位置にシュウ酸アン
モニウムのスプレー処理がなされないと、プリベーキン
グ時あるいはフリットシール時のベーキング条件でのば
らつきなどで、図５（Ｂ）に示すアルミニウム薄膜層６
の浮き上がりが生じてしまう。また、有効画面にスプレ
ー処理が成されると、各色での中間膜に亀裂が生じ、各
色での輝度にアンバランスが生じ、ホワイトユニフォミ
ティを悪化させる要因になる。

【０００７】最近では、同一ラインに異種類サイズのパ
ネルガラスが搬送される混流ラインで、各パネルガラス
の内面に蛍光面を作製する要請があり、この時に、上述
したような問題点を生じている。本発明は、このような
実状に鑑みてなされ、異種サイズのパネルガラスに対し
ても、適切な位置にスプレー処理を良好に行うことがで
きる陰極線管の蛍光面作製方法およびスプレー装置を提
供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る陰極線管の蛍光面作製方法は、パネル
ガラスの内面に、蛍光体パターンを形成した後、その蛍
光体パターンの表面に中間膜を積層し、パネルガラスの
パネルスカート部およびブレンド曲折部に積層された中
間膜に対してスプレー処理を行い、その後、中間膜の表
面に金属薄膜層を形成し、熱処理することにより陰極線
管の蛍光面を作製する方法において、上記スプレー処理
を行うためのノズル位置を、上記パネルガラスのサイズ
に合わせて移動させ、パネルガラスを回転させつつ、中
間膜が形成されたパネルガラスのパネルスカート部およ
びブレンド曲折部に向けてスプレー処理を行うことを特
徴とする。

【０００９】上記ノズルからのスプレー噴射方向を、パ
ネルガラスのシールエッジ面に対して、０〜３０度の角
度に設定することが好ましい。上記ノズルを、パネルガ
ラスのパネルスカート部およびブレンド曲折部から１０
０〜５００mm引き離すように、パネルガラスのサイズに
合わせて上下移動させることが好ましい。

【００１０】上記ノズルから噴射される液体は、シュウ
酸アンモニウムであり、ノズルから噴射されるスプレー
量が、５〜１００ｃｃ／分であり、スプレーのためのエ
アー圧力が１〜４ｋｇ／ｃｍ² であることが好ましい。
本発明に係るスプレー装置は、陰極線管のパネルガラス
を回転自在に保持するパネル保持手段と、パネルガラス
のパネルスカート部およびブレンド曲折部の内面に向け
て、中間膜にダメージを加えるためのスプレー処理を行
うノズルと、上記パネルガラスのサイズを検知するセン
サ手段と、このセンサ手段で検知したパネルガラスのサ
イズに合わせて、上記ノズルを移動させる移動手段と、
上記ノズルのスプレー噴射角度を調節する角度調節手段
とを有する。

【００１１】本発明の別の観点に係るスプレー装置は、
陰極線管のパネルガラスを回転自在に保持するパネル保
持手段と、パネルガラスのパネルスカート部およびブレ
ンド曲折部の内面に向けて、中間膜にダメージを加える
ためのスプレー処理を行うノズルと、上記パネルガラス
のサイズを検知するセンサ手段と、このセンサ手段で検
知したパネルガラスのサイズに合わせて、上記ノズルの
角度を調節する角度調節手段とを有する。

【００１２】

【作用】本発明に係るスプレー装置を用いた陰極線管の
蛍光面作製方法では、中間膜に対するスプレー処理時
に、パネルガラスのサイズをセンサ手段で検知し、この
パネルガラスのサイズに合わせて、ノズルの位置または
角度を制御する。このため、複数種類のサイズのパネル
ガラスに対しても、常に適切な位置（パネルガラスのパ
ネルスカート部およびブレンド曲折部）に対して、スプ
レー処理を行うことが可能になる。その結果、その後の
処理において、アルミニウム薄膜層などの金属薄膜層
が、パネルガラスの内面から浮き上がるなどの不都合を
防止できる。また、有効画面に対してスプレー処理がな
されることも防止できるので、ホワイトユニフォミティ
が悪化することもない。したがって、本発明の方法およ
び装置は、混流ラインにおいても良好に使用することが
できる。

【００１３】

【実施例】以下、本発明に係る陰極線管の蛍光面作製方
法およびそれに用いるスプレー装置を、図面に示す実施
例に基づき、詳細に説明する。図１は本発明の一実施例
に係るスプレー装置の概略説明図、図２はスプレー装置
のパネル保持部の一例を示す概略説明図、図３はカラー
陰極線管の蛍光面作製ラインに用いるインデックス送り
装置の一例を示す平面図、図４はカラー陰極線管の製造
工程を示すフローチャート図である。

【００１４】図１に示すように、本発明の一実施例に係
るスプレー装置は、パネルガラス４Ａまたは４Ｂまたは
４Ｃ（以下、総称して、パネルガラス４とも称する）の
特定部位に対してスプレー処理するためのノズル１０を
有する。ノズル１０からスプレー噴射される液体は、パ
ネルガラス４の内面に成膜された中間膜に対してダメー
ジを与えるための液体で、たとえばシュウ酸アンモニウ
ムまたはホウ酸などである。ノズル１０から噴射される
スプレー量は、好ましくは５〜１００ｃｃ／分であり、
スプレーのためのエアー圧力は１〜４ｋｇ／ｃｍ² であ
ることが好ましい。

【００１５】パネルガラス４は、図２に示すように、パ
ネル保持部１２の吸着部１４で保持され、自転モータ１
６により、パネルガラス４を、その軸芯回りに所定の回
転数で回転させるようになっている。パネル保持部１２
には、自転モータ１６以外に、公転モータ１８も装着し
てある。公転モータ１８の駆動により、パネルガラス４
のシールエッジ面４ｃの傾斜角度を調節可能になってい
る。

【００１６】ノズル１０は、図１に示すように、スプレ
ー装置２４におけるアーム２０の先端に装着してある。
アーム２０とノズル１０との間には、ノズル１０のスプ
レー噴射角度を調節する角度調節手段２２が装着してあ
る。図２に示すように、ノズル１０のスプレー噴射方向
と、パネルガラス４のシールエッジ面４ｃとの傾斜角度
θは、０〜３０度が好ましい。角度調節手段２２は、た
とえば分度器などの角度検出具、回動軸および角度固定
用締結具などで構成される。

【００１７】図１に示すように、アーム２０の後端部
は、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に移動制御されるＸＹテー
ブル２６に連結される。ＸＹテーブル２６は、たとえば
ＮＣ制御装置に用いられるものと同様なものであり、ア
ーム２０を、圧力シリンダ２８および３０でＸ軸方向に
沿って往復移動させることができ、図示しない圧力シリ
ンダによりアーム２０をＹ軸方向に沿って昇降移動させ
ることができる。なお、本発明では、ＸＹテーブル２６
以外に、ＸＹＺ軸テーブル、あるいは二軸または三軸制
御ロボットを用いることができる。

【００１８】図２に示すパネル保持部１２には、図示し
ないセンサ手段が装着してあり、パネル保持手段１２に
保持されるパネルガラス４のサイズを検出できるように
構成してある。たとえば図１において、２１インチ用パ
ネルガラス４Ａ、２５インチ用パネルガラス４Ｂ、２９
インチ用パネルガラス４Ｃの区別ができるように構成し
てある。センサ手段としては、特に限定されず、接触式
マイクロスイッチ、光学的物体検知スイッチなどを用い
ることができる。

【００１９】センサ手段からの検知信号は、図１に示す
ＸＹテーブル２６の制御装置に送られ、このＸＹテーブ
ル２６を制御し、パネルガラス４のサイズに応じて、ノ
ズル１０の位置を調節する。すなわち、パネルガラス４
が所定位置にセットされたら、そのパネルガラスのサイ
ズに応じて、アーム２０をＸ軸およびＹ軸方向に移動さ
せ、ノズル１０のスプレー噴射方向が、パネルガラス４
Ａ、４Ｂまたは４Ｃのパネルスカート部４ａおよびブレ
ンド曲折部４ｂに向くように調節する。また、ノズル１
０からパネルガラス４Ａ，４Ｂ，４Ｃのパネルスカート
部４ａおよびブレンド曲折部４ｂまでの距離は、１００
〜５００mmとなるように調節することが好ましい。

【００２０】図１に示す実施例では、パネルガラス４の
サイズに応じて、ノズル１０およびアーム２０のＹ方向
位置を変化させているが、これに限定されず、Ｘ方向位
置を変化させることでも同様な効果を期待できる。ま
た、角度調節手段２２にアクチュエータなどを取り付
け、前記センサ手段からの出力信号を、角度調節手段２
２の制御手段に送り、パネルガラス４のサイズに応じ
て、角度調節手段２２を制御し、ノズル１０からの噴射
角度を変化させても、同様な効果を期待することができ
る。

【００２１】ノズル１０からスプレーされた噴流は、パ
ネルガラス４のサイズに拘らず、パネルガラス４のパネ
ルスカート部４ａおよびブレンド曲折部４ｂに対して衝
突し、この部分に位置する中間膜にダメージを加える。
その際に、パネルガラス４は、図２に示すパネル保持部
１２の自転モータ１６により回転させられている。パネ
ルガラス４のパネルスカート部４ａおよびブレンド曲折
部４ｂに対して衝突した後のシュウ酸アンモニウムは、
図２に示すドレイン３２から排出される。

【００２２】本実施例のスプレー装置２４は、たとえば
図３に示すインデックス送り装置３４のステーションＳ
Ｔ２１の位置に設置される。パネルガラス４は、たとえ
ばステーションＳＴ１の位置でインデックス送り装置３
４に供給され、ステーションＳＴ１〜ＳＴ２０間を順次
インデックス送りされながら、各ステーションで必要な
処理がなされ、スプレー装置２４を有するステーション
ＳＴ２１まで送られる。ステーションＳＴ２１では、上
述したスプレー処理がなされ、その後、パネルガラス４
は、ステーションＳＴ２２を通り、ステーションＳＴ２
３で排出される。

【００２３】このインデックス装置３４は、パネルガラ
スの内面に、中間膜を形成すると共に、中間膜の特定部
位に、スプレー処理を行うための装置であり、これに類
似したインデックス装置を用いて、パネルガラスの内面
に、各色の蛍光面ストライプパターンの形成およびアル
ミニウム薄膜層の形成処理が成される。

【００２４】パネルガラス４の内面に、蛍光面を作製す
るための全体工程を図４に示す。まず、非発光性光吸収
性物質としてのカーボンブラックのストライプの形成が
行なわれる。カーボンストライプの形成は、次のように
して行う。まず、ステップ４０において、パネルガラス
を洗浄し、ステップ４１において、パネルガラスの内面
に、感光剤およびポリビニルアルコール（ＰＶＡ）など
の水溶性高分子からなるフォトレジストを塗布、乾燥し
てレジスト被膜を形成する。次に、ステップ４２におい
て、マスクを用いて前記レジスト被膜の所定部分を露光
により硬化させる。

【００２５】次に、ステップ４３において、現像により
前記レジスト被膜の非露光部分を除去し、乾燥してレジ
スト被膜のストライプを形成し、次いでパネルガラス全
面にカーボンブラック懸濁液を塗布、乾燥後、ステップ
４５において、反転液を塗布し、ステップ４６で、現
像、乾燥してカーボンブラックストライプを形成する。

【００２６】次いで、カーボンストライプ間のホール部
分に赤緑青三色の蛍光体ストライプを形成する。まず、
ステップ４７において、緑色蛍光体、感光剤および水溶
性高分子からなる緑色蛍光体スラリーをパネルガラス全
面に塗布、乾燥して緑色蛍光体レジスト被膜を形成す
る。次に、ステップ４８で、マスクを用いて前記レジス
ト被膜の所定部分を露光により硬化させ、ステップ４９
で、現像により前記緑色蛍光体レジスト被膜の非露光部
分を除去し、乾燥して緑色蛍光体ストライプを形成す
る。

【００２７】緑色蛍光体としては、例えば母体結晶が硫
化亜鉛であり、銀、銅、アルミニウムなどが付加剤とし
て含有されるものが用いられる。その後、ステップ５０
において、例えば緑色蛍光体と同様な材料で構成してあ
る青色蛍光体を含有する青色蛍光体ストライプ、赤色蛍
光体ストライプを、緑色蛍光体ストライプの形成と同様
にして、緑色蛍光体ストライプの形成されたホール部分
に隣接する別のホール部分にそれぞれ形成していく。

【００２８】赤色蛍光体としては、例えばイットリウム
・オキシ・サルファイドを母体結晶とし、ユーロビュー
を付加剤として含有するものが用いられる。このように
して、赤緑青三色の蛍光体ストライプが形成された後
で、その上に、中間膜を形成する（ステップ５１）。中
間膜は、有機物膜で構成され、蛍光面を平坦化し、後工
程で金属薄膜層としてのアルミニウム薄膜層を被着し易
くする。後工程のプリベーキングおよびフリットシール
時のベーキング処理後には、中間膜は、ＰＶＡなどと共
に、アルミニウム薄膜層を通して飛ばされる。

【００２９】本実施例では、図１，２に示すパネルガラ
ス４のパネルスカート部４ａおよびブレンド曲折部４ｂ
において、中間膜の膜厚が厚くなり、アルミニウム薄膜
層の浮き上がりが生じ時るおそれがあることから、ステ
ップ５２において、シュウ酸アンモニウムのスプレー処
理を行う。本実施例では、このステップ５２において、
前述した図１，２に示すスプレー装置を用いてスプレー
処理を行う。

【００３０】その後、ステップ５３において、金属薄膜
層としてのアルミニウム薄膜層を中間膜の上に被着す
る。アルミニウム薄膜層を形成することで、表示画面の
輝度を向上させ、イオン化を防止することができる。そ
の後、プリベーキングを行い、アパーチャグリルをパネ
ルガラスの内面に装着した後、パネルガラスのシールエ
ッジ面とファンネルガラスのシールエッジ面とをフリッ
トシール接合する（ステップ５４）。プリベーキング
は、アパーチャグリルを装着した後でも良い。このプリ
ベーキングおよびフリットシール時のベーキング処理
（熱処理）により、中間膜の成分および蛍光体ストライ
プに含まれる有機成分を、アルミニウム薄膜層を通し
て、蛍光面から除去し、蛍光面の被膜を固定化する。

【００３１】本実施例では、図１，２に示すスプレー装
置２４を用いて、図４に示すステップ５２のスプレー処
理を行うので、複数種類のサイズのパネルガラスに対し
ても、常に適切な位置（パネルガラスのパネルスカート
部およびブレンド曲折部）に対して、スプレー処理を行
うことが可能になる。その結果、その後のベーキング処
理（図４に示すステップ５４）において、アルミニウム
薄膜層が、パネルガラスの内面から浮き上がるなどの不
都合を防止できる。また、有効画面に対してスプレー処
理がなされることも防止できるので、ホワイトユニフォ
ミティが悪化することもない。

【００３２】なお、本発明は、上述した実施例に限定さ
れるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変するこ
とができる。

【００３３】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、複数種類のサイズのパネルガラスに対しても、常に
適切な位置（パネルガラスのパネルスカート部およびブ
レンド曲折部）に対して、スプレー処理を行うことが可
能になる。その結果、その後のベーキング処理におい
て、ベーキング条件のばらつきがあっても、アルミニウ
ム薄膜層などの金属薄膜層が、パネルガラスの内面から
浮き上がるなどの不都合を防止できる。また、有効画面
に対してスプレー処理がなされることも防止できるの
で、各色での中間膜に亀裂が生じないので、各色での輝
度のバランスが保たれ、ホワイトユニフォミティが安定
化する。したがって、本発明の方法および装置は、混流
ラインにおいても良好に使用することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の一実施例に係るスプレー装置の
概略説明図である。

【図２】図２はスプレー装置のパネル保持部の一例を示
す概略説明図である。

【図３】図３はカラー陰極線管の蛍光面作製ラインに用
いるインデックス送り装置の一例を示す平面図である。

【図４】図４はカラー陰極線管の製造工程を示すフロー
チャート図である。

【図５】図５（Ａ）はパネルガラスの内面に中間膜を成
膜した状態を示す要部断面図、同図（Ｂ）はアルミニウ
ム薄膜層の浮き上がりを示すパネルガラスの要部断面図
である。

【図６】図６は従来例に係るスプレー装置を示す概略図
である。

【符号の説明】

２… 中間膜 ４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ… パネルガラス ６… アルミニウム薄膜層 １０… ノズル １２… パネル保持部 １４… 吸着部 １６… 自転モータ １８… 公転モータ ２０… アーム ２２… 角度調節手段 ２４… スプレー装置 ２６… ＸＹテーブル ２８，３０… 圧力シリンダ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パネルガラスの内面に、蛍光体パターン
   を形成した後、その蛍光体パターンの表面に中間膜を積
   層し、パネルガラスのパネルスカート部およびブレンド
   曲折部に積層された中間膜に対してスプレー処理を行
   い、その後、中間膜の表面に金属薄膜層を形成し、熱処
   理することにより陰極線管の蛍光面を作製する方法にお
   いて、 上記スプレー処理を行うためのノズル位置を、上記パネ
   ルガラスのサイズに合わせて移動させ、パネルガラスを
   回転させつつ、中間膜が形成されたパネルガラスのパネ
   ルスカート部およびブレンド曲折部に向けてスプレー処
   理を行うことを特徴とする陰極線管の蛍光面作製方法。
2. 【請求項２】 上記ノズルからのスプレー噴射方向が、
   パネルガラスのシールエッジ面に対して、０〜３０度の
   角度に設定する請求項１に記載の陰極線管の蛍光面作製
   方法。
3. 【請求項３】 上記ノズルを、パネルガラスのパネルス
   カート部およびブレンド曲折部から１００〜５００mm引
   き離すように、パネルガラスのサイズに合わせて上下移
   動させる請求項１または２に記載の陰極線管の蛍光面作
   製方法。
4. 【請求項４】 上記ノズルから噴射される液体は、シュ
   ウ酸アンモニウムであり、ノズルから噴射されるスプレ
   ー量が、５〜１００ｃｃ／分であり、スプレーのための
   エアー圧力が１〜４ｋｇ／ｃｍ² である請求項１〜３の
   いずれかに記載の陰極線管の蛍光面作製方法。
5. 【請求項５】 陰極線管のパネルガラスを回転自在に保
   持するパネル保持手段と、 パネルガラスのパネルスカート部およびブレンド曲折部
   の内面に向けて、中間膜にダメージを加えるためのスプ
   レー処理を行うノズルと、 上記パネルガラスのサイズを検知するセンサ手段と、 このセンサ手段で検知したパネルガラスのサイズに合わ
   せて、上記ノズルを移動させる移動手段と、 上記ノズルのスプレー噴射角度を調節する角度調節手段
   とを有する陰極線管のパネルガラスに対するスプレー装
   置。
6. 【請求項６】 陰極線管のパネルガラスを回転自在に保
   持するパネル保持手段と、 パネルガラスのパネルスカート部およびブレンド曲折部
   の内面に向けて、中間膜にダメージを加えるためのスプ
   レー処理を行うノズルと、 上記パネルガラスのサイズを検知するセンサ手段と、 このセンサ手段で検知したパネルガラスのサイズに合わ
   せて、上記ノズルの角度を調節する角度調節手段とを有
   する陰極線管のパネルガラスに対するスプレー装置。