JPH071073A - 歯車素材の鍛造方法 - Google Patents
歯車素材の鍛造方法Info
- Publication number
- JPH071073A JPH071073A JP17222193A JP17222193A JPH071073A JP H071073 A JPH071073 A JP H071073A JP 17222193 A JP17222193 A JP 17222193A JP 17222193 A JP17222193 A JP 17222193A JP H071073 A JPH071073 A JP H071073A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tooth profile
- gear
- forming
- forging
- forged
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 疲労強度と耐摩耗性に優れる歯形部を簡単か
つ確実に形成し得る歯車素材の製造方法を提供する。 【構成】 第１歯形部１４ａを形成する為の第１歯形形
成部１４と、第２歯形部１５とを一体化した歯車素材を
鍛造成形する際に、第１歯形形成部１４と、第２歯形部
１５とを鍛造成形して環状のヌスミ溝１６と、第２歯形
部１５の先端部１５ａと第２歯形部１５の内周側近傍部
１７とを歯形方向に突出させた余肉部１８とを鍛造成形
し、次に、その余肉部１８がヌスミ溝１６の底面から突
出しなくなる状態に鍛造成形する。
つ確実に形成し得る歯車素材の製造方法を提供する。 【構成】 第１歯形部１４ａを形成する為の第１歯形形
成部１４と、第２歯形部１５とを一体化した歯車素材を
鍛造成形する際に、第１歯形形成部１４と、第２歯形部
１５とを鍛造成形して環状のヌスミ溝１６と、第２歯形
部１５の先端部１５ａと第２歯形部１５の内周側近傍部
１７とを歯形方向に突出させた余肉部１８とを鍛造成形
し、次に、その余肉部１８がヌスミ溝１６の底面から突
出しなくなる状態に鍛造成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、歯車素材の鍛造方法に
関するものである。
関するものである。
【０００２】自動車の変速機の変速歯車には、第１歯形
部と、これよりも小径で同軸状で軸方向に隣接した第２
歯形部とを形成した一体型歯車部材が使用される。従
来、この種の一体型歯車を製作する場合、大径の第１歯
形部は機械加工可能であるにしても、小径の第２歯形部
は大径の第１歯形部に接近していて、機械加工不可能で
あるため、例えば、図８に示すように、第１歯形部１１
１を形成する第１歯車素材を鍛造成形後、この第１歯車
素材を機械加工して第１歯形部１１１を形成して第１歯
車部材１１０を製作し、また、第２歯形部１２１を形成
する為の第２歯車素材を鍛造成形後、この第２歯車素材
を機械加工して第２歯形部１２１を形成して第２歯車部
材１２０を製作し、第１歯車部材１１０に第２歯車部材
１２０を圧入にて外嵌させてから、溶接部１３０に電子
ビーム溶接を施し、両歯車部材１１０，１２０を一体化
した一体型歯車部材１００を製作していた。しかし、こ
の場合、製作工程数も多く、製作コストが高価になる
し、第２歯車部材１２０に電子ビーム溶接に伴う熱歪み
が発生するという問題がある。
部と、これよりも小径で同軸状で軸方向に隣接した第２
歯形部とを形成した一体型歯車部材が使用される。従
来、この種の一体型歯車を製作する場合、大径の第１歯
形部は機械加工可能であるにしても、小径の第２歯形部
は大径の第１歯形部に接近していて、機械加工不可能で
あるため、例えば、図８に示すように、第１歯形部１１
１を形成する第１歯車素材を鍛造成形後、この第１歯車
素材を機械加工して第１歯形部１１１を形成して第１歯
車部材１１０を製作し、また、第２歯形部１２１を形成
する為の第２歯車素材を鍛造成形後、この第２歯車素材
を機械加工して第２歯形部１２１を形成して第２歯車部
材１２０を製作し、第１歯車部材１１０に第２歯車部材
１２０を圧入にて外嵌させてから、溶接部１３０に電子
ビーム溶接を施し、両歯車部材１１０，１２０を一体化
した一体型歯車部材１００を製作していた。しかし、こ
の場合、製作工程数も多く、製作コストが高価になる
し、第２歯車部材１２０に電子ビーム溶接に伴う熱歪み
が発生するという問題がある。
【０００３】一方、特公昭５６−３３１７３号公報（第
１公報）には、第１歯形形成部と、これよりも小径の第
２歯形形成部と、ボス形成部と、軸孔とを有する筒状素
材を形成し、この筒状素材を鍛造成形により、軸方向へ
塑性変形させるとともに、半径方向へ塑性変形させて、
第２歯形部とボス部とを形成する変速歯車の製作方法が
記載されている。また、特開平３−２２１２３３号公報
（第２公報）には、孔付きの円盤状素材を鍛造成形し
て、第１歯形形成部とこれよりも小径の第２歯形部とを
有する歯車素材の鍛造方法であって、第２歯形部付きの
筒状部を成形する押し込み成形と、第１歯形形成部の外
形据込み成形とを、同一金型で行う歯車素材の鍛造方法
が記載されている。また、特公平３−５２５１号公報
（第３公報）には、前記第２公報のものと同様の歯車素
材の鍛造方法であって、予備鍛造により仕上がり形状よ
りも歯筋方向に長い第２歯形部を成形し、次に予備据込
み成形により第２歯形部の根本部に丸み付け、次に最終
据込み成形により第２歯形部の頂部にルーフ形状に形成
し且つ第２歯形部を軸方向に圧縮するとともに、第２歯
形部にアンダカットを形成する歯車素材の鍛造方法が記
載されている。
１公報）には、第１歯形形成部と、これよりも小径の第
２歯形形成部と、ボス形成部と、軸孔とを有する筒状素
材を形成し、この筒状素材を鍛造成形により、軸方向へ
塑性変形させるとともに、半径方向へ塑性変形させて、
第２歯形部とボス部とを形成する変速歯車の製作方法が
記載されている。また、特開平３−２２１２３３号公報
（第２公報）には、孔付きの円盤状素材を鍛造成形し
て、第１歯形形成部とこれよりも小径の第２歯形部とを
有する歯車素材の鍛造方法であって、第２歯形部付きの
筒状部を成形する押し込み成形と、第１歯形形成部の外
形据込み成形とを、同一金型で行う歯車素材の鍛造方法
が記載されている。また、特公平３−５２５１号公報
（第３公報）には、前記第２公報のものと同様の歯車素
材の鍛造方法であって、予備鍛造により仕上がり形状よ
りも歯筋方向に長い第２歯形部を成形し、次に予備据込
み成形により第２歯形部の根本部に丸み付け、次に最終
据込み成形により第２歯形部の頂部にルーフ形状に形成
し且つ第２歯形部を軸方向に圧縮するとともに、第２歯
形部にアンダカットを形成する歯車素材の鍛造方法が記
載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記第１公報の技術に
おいては、第１歯形部と第２歯形部間を機械加工して環
状の溝状に形成する場合にはあまり問題がないが、第１
歯形部と第２歯形部とを軸方向に一体化した構造とする
場合には、その境界部の金属の接合に欠陥が発生しやす
くなるという問題がある。前記第２公報の技術において
は、第２歯形部を成形する際の金属の流動が不足しがち
となり、第２歯形部の一部の歯形に欠肉欠陥が発生しや
すくなるという問題があるし、また、仮に、第２歯形部
に欠肉欠陥が生じなくとも、第２歯形部の金属組織的強
度を十分に確保することが難しいという問題がある。
おいては、第１歯形部と第２歯形部間を機械加工して環
状の溝状に形成する場合にはあまり問題がないが、第１
歯形部と第２歯形部とを軸方向に一体化した構造とする
場合には、その境界部の金属の接合に欠陥が発生しやす
くなるという問題がある。前記第２公報の技術において
は、第２歯形部を成形する際の金属の流動が不足しがち
となり、第２歯形部の一部の歯形に欠肉欠陥が発生しや
すくなるという問題があるし、また、仮に、第２歯形部
に欠肉欠陥が生じなくとも、第２歯形部の金属組織的強
度を十分に確保することが難しいという問題がある。
【０００５】前記第３公報の技術は、第２歯形部の頂部
にルーフを形成し、かつ第２歯形部の根本部に丸みを付
け、かつ第２歯形部にアンダカットを形成する上では、
非常に優れた技術である。しかし、予備鍛造成形した状
態において、第２歯形部のみが歯筋方向に延ばした状態
に成形され、最終据込み成形により、第２歯形部のみを
その内周側の母材部分とは独立に軸方向に圧縮するた
め、第２歯形部とその内周側の母材部分との金属組織的
強度が低下しやすく、第２歯形部の頂部の内周部の疲労
強度が低下しやすくなるという問題がある。本発明の目
的は、疲労強度と耐摩耗性に優れる歯形部を簡単かつ確
実に形成し得る歯車素材の鍛造方法を提供することであ
る。
にルーフを形成し、かつ第２歯形部の根本部に丸みを付
け、かつ第２歯形部にアンダカットを形成する上では、
非常に優れた技術である。しかし、予備鍛造成形した状
態において、第２歯形部のみが歯筋方向に延ばした状態
に成形され、最終据込み成形により、第２歯形部のみを
その内周側の母材部分とは独立に軸方向に圧縮するた
め、第２歯形部とその内周側の母材部分との金属組織的
強度が低下しやすく、第２歯形部の頂部の内周部の疲労
強度が低下しやすくなるという問題がある。本発明の目
的は、疲労強度と耐摩耗性に優れる歯形部を簡単かつ確
実に形成し得る歯車素材の鍛造方法を提供することであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の歯車素材の鍛
造方法は、第１歯形部を形成する為の第１歯形形成部
と、この第１歯形形成部よりも小径かつ同軸状で軸方向
に隣接した第２歯形部とを一体化した歯車素材を鍛造成
形する鍛造方法において、第１工程において、第１歯形
形成部と第２歯形部とを鍛造成形するとともに、前記第
２歯形部とその内周側近傍部を歯筋方向へ第１歯形形成
部の反対側へ突出させた略環状の余肉部と、その余肉部
の内周側に位置する環状のヌスミ溝とを鍛造成形し、第
２工程において、前記余肉部がヌスミ溝の底面から突出
しなくなる状態に第２歯形部とその内周側近傍部を鍛造
成形することを特徴とするものである。
造方法は、第１歯形部を形成する為の第１歯形形成部
と、この第１歯形形成部よりも小径かつ同軸状で軸方向
に隣接した第２歯形部とを一体化した歯車素材を鍛造成
形する鍛造方法において、第１工程において、第１歯形
形成部と第２歯形部とを鍛造成形するとともに、前記第
２歯形部とその内周側近傍部を歯筋方向へ第１歯形形成
部の反対側へ突出させた略環状の余肉部と、その余肉部
の内周側に位置する環状のヌスミ溝とを鍛造成形し、第
２工程において、前記余肉部がヌスミ溝の底面から突出
しなくなる状態に第２歯形部とその内周側近傍部を鍛造
成形することを特徴とするものである。
【０００７】
【発明の作用及び効果】請求項１の歯車素材の鍛造方法
においては、第１工程において、第１歯形形成部と第２
歯形部とを鍛造成形するとともに、前記第２歯形部とそ
の内周側近傍部を歯筋方向へ第１歯形形成部の反対側へ
突出させた略環状の余肉部と、その余肉部の内周側に位
置する環状のヌスミ溝とを鍛造成形する。次に、第２工
程において、前記余肉部がヌスミ溝の底面から突出しな
くなる状態に第２歯形部とその内周側近傍部を鍛造成形
する。前記余肉部は、第２歯形部を歯筋方向へ延ばした
周方向に不連続の部分と、第２歯形部の内周側近傍部を
歯筋方向へ延ばした環状部分とからなるものであるが、
第２工程において、前記余肉部をそれがなくなる状態に
鍛造成形するため、第２歯形部への金属の充填性と、第
２歯形部の内周側近傍部の環状縁部への金属の充填性と
が向上する。
においては、第１工程において、第１歯形形成部と第２
歯形部とを鍛造成形するとともに、前記第２歯形部とそ
の内周側近傍部を歯筋方向へ第１歯形形成部の反対側へ
突出させた略環状の余肉部と、その余肉部の内周側に位
置する環状のヌスミ溝とを鍛造成形する。次に、第２工
程において、前記余肉部がヌスミ溝の底面から突出しな
くなる状態に第２歯形部とその内周側近傍部を鍛造成形
する。前記余肉部は、第２歯形部を歯筋方向へ延ばした
周方向に不連続の部分と、第２歯形部の内周側近傍部を
歯筋方向へ延ばした環状部分とからなるものであるが、
第２工程において、前記余肉部をそれがなくなる状態に
鍛造成形するため、第２歯形部への金属の充填性と、第
２歯形部の内周側近傍部の環状縁部への金属の充填性と
が向上する。
【０００８】このように金属の充填性を高める一方、前
記ヌスミ溝を形成するため、第２工程における受圧面積
を小さくして、鍛造成形の成形圧を高め、金属の流動性
を確保した状態で、鍛造成形するので、第２歯形部とそ
の内周側近傍部分とを、欠肉のない所期の形状に形成で
きるうえ、強度と耐摩耗性に優れた金属組織にすること
ができる。しかも、第２工程において鍛造成形する際、
第２歯形部とその内周側近傍部分とを軸方向に一体的に
圧縮成形することになるため、第２歯形部とその内周側
母材との境界部の金属組織に欠陥や脆弱部分が生じるこ
とがなく、第２歯形部の先端部分の内周部の疲労強度が
低下することもない。
記ヌスミ溝を形成するため、第２工程における受圧面積
を小さくして、鍛造成形の成形圧を高め、金属の流動性
を確保した状態で、鍛造成形するので、第２歯形部とそ
の内周側近傍部分とを、欠肉のない所期の形状に形成で
きるうえ、強度と耐摩耗性に優れた金属組織にすること
ができる。しかも、第２工程において鍛造成形する際、
第２歯形部とその内周側近傍部分とを軸方向に一体的に
圧縮成形することになるため、第２歯形部とその内周側
母材との境界部の金属組織に欠陥や脆弱部分が生じるこ
とがなく、第２歯形部の先端部分の内周部の疲労強度が
低下することもない。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面に基いて
説明する。本実施例は、自動車の変速機の歯車部材を製
作する為の歯車素材を鍛造成形する鍛造方法に本発明を
適用した場合の一例である。最初に、歯車素材について
説明する。
説明する。本実施例は、自動車の変速機の歯車部材を製
作する為の歯車素材を鍛造成形する鍛造方法に本発明を
適用した場合の一例である。最初に、歯車素材について
説明する。
【００１０】図１に示すように、第１歯車素材１０は、
大径部１１と、この大径部１１よりも小径かつ同軸状で
且つ大径部１１の上端面に連なる中径部１２と、この中
径部１２の上端面に連なるボス部１３とを一体化した構
成のものである。前記大径部１１の周面部には、第１歯
形部１４ａを形成する為の第１歯形形成部１４が形成さ
れている。前記中径部１２の周面部には、複数のスプラ
イン歯からなる第２歯形部１５が形成され、第２歯形部
１５の各歯の先端部は、図４に示すようなチャンファ１
５ｂに形成され、中径部１２の上端面には、第２歯形部
１５の内周側に位置する環状のヌスミ溝１６が形成され
ている。
大径部１１と、この大径部１１よりも小径かつ同軸状で
且つ大径部１１の上端面に連なる中径部１２と、この中
径部１２の上端面に連なるボス部１３とを一体化した構
成のものである。前記大径部１１の周面部には、第１歯
形部１４ａを形成する為の第１歯形形成部１４が形成さ
れている。前記中径部１２の周面部には、複数のスプラ
イン歯からなる第２歯形部１５が形成され、第２歯形部
１５の各歯の先端部は、図４に示すようなチャンファ１
５ｂに形成され、中径部１２の上端面には、第２歯形部
１５の内周側に位置する環状のヌスミ溝１６が形成され
ている。
【００１１】そして、図２に示すように、前記ヌスミ溝
１６の底面より上方へ突出する、第２歯形部１５の先端
部１５ａとその内周側近傍部１７であって断面３角形状
の環状の内周側近傍部１７とが、歯筋方向に上方に余分
に突出させた余肉部１８に形成されている。各寸法に関
して、例えば、ａ＝1.4 ｍｍ、ｂ＝8.0 ｍｍ、ｃ＝4.0
ｍｍ、ｄ＝4.6 ｍｍである。
１６の底面より上方へ突出する、第２歯形部１５の先端
部１５ａとその内周側近傍部１７であって断面３角形状
の環状の内周側近傍部１７とが、歯筋方向に上方に余分
に突出させた余肉部１８に形成されている。各寸法に関
して、例えば、ａ＝1.4 ｍｍ、ｂ＝8.0 ｍｍ、ｃ＝4.0
ｍｍ、ｄ＝4.6 ｍｍである。
【００１２】図２と図３に示すように、前記第１歯車素
材１０を冷間鍛造成形した第２歯車素材２０は、前記第
１歯車素材１０とほぼ同様の形状であるが、前記余肉部
１８がヌスミ溝１６の底面から突出しない状態に鍛造成
形され、ヌスミ溝１６の底面１６ａの位置も僅かに低く
なるまで成形されている。各寸法に関して、例えば、ｅ
＝6.0 ｍｍ、ｆ≦1.0 ｍｍである。
材１０を冷間鍛造成形した第２歯車素材２０は、前記第
１歯車素材１０とほぼ同様の形状であるが、前記余肉部
１８がヌスミ溝１６の底面から突出しない状態に鍛造成
形され、ヌスミ溝１６の底面１６ａの位置も僅かに低く
なるまで成形されている。各寸法に関して、例えば、ｅ
＝6.0 ｍｍ、ｆ≦1.0 ｍｍである。
【００１３】次に、所定形状の歯車部材素材（図示略）
から、第１歯車素材１０を経て第２歯車素材２０を製作
する鍛造方法について説明する。最初に予備成形工程に
おいて、歯車部材素材を所定の形状に鍛造成形するが、
この予備成形工程は省略してもよい。次に、第１工程に
おいて、図５〜図７に示すものと略同様の所定の鍛造金
型と鍛造装置を用いて前記歯車部材素材を熱間鍛造成形
して、第１歯車素材１０を製作する。
から、第１歯車素材１０を経て第２歯車素材２０を製作
する鍛造方法について説明する。最初に予備成形工程に
おいて、歯車部材素材を所定の形状に鍛造成形するが、
この予備成形工程は省略してもよい。次に、第１工程に
おいて、図５〜図７に示すものと略同様の所定の鍛造金
型と鍛造装置を用いて前記歯車部材素材を熱間鍛造成形
して、第１歯車素材１０を製作する。
【００１４】次に、第２工程において、図５〜図７に示
す上型３０と下型４０と鍛造装置を用いて、第１歯車素
材１０を冷間鍛造成形して、第２歯車素材２０を製作す
る。この第２工程について、図５〜図７に基いて説明す
る。図５に示すように、上型３０に関して、パンチ３１
は、上型ダイセット３３とパンチ取付けフランジ３４を
介して、上ベースプレート３２の下面に固定されてい
る。また、下型４０に関して、マンドレル４１とこれに
外嵌されたダイス４２は、下型ダイセット４５とダイス
取付けフランジ４６を介して、下ベースプレート４４の
上面に固定されている。尚、エジェクタピン４３も設け
られている。
す上型３０と下型４０と鍛造装置を用いて、第１歯車素
材１０を冷間鍛造成形して、第２歯車素材２０を製作す
る。この第２工程について、図５〜図７に基いて説明す
る。図５に示すように、上型３０に関して、パンチ３１
は、上型ダイセット３３とパンチ取付けフランジ３４を
介して、上ベースプレート３２の下面に固定されてい
る。また、下型４０に関して、マンドレル４１とこれに
外嵌されたダイス４２は、下型ダイセット４５とダイス
取付けフランジ４６を介して、下ベースプレート４４の
上面に固定されている。尚、エジェクタピン４３も設け
られている。
【００１５】前記パンチ３１の下面には、第２歯車素材
２０の大径部１１の端面側と外周側とを成形する所定形
状の成形部が形成され、また、マンドレル４１とダイス
４２には、第２歯車素材２０の第２歯形部１５とボス部
１３等を成形する所定形状の成形部が形成されている。
図６に示すように、マンドレル４１とダイス４２上に、
第１歯車素材１０を図２の姿勢から反転させた姿勢でセ
ットした状態において、図７に示すように、上型３０を
下降させて所定の鍛造荷重にて鍛造成形することによ
り、第２歯車素材２０を製作する。
２０の大径部１１の端面側と外周側とを成形する所定形
状の成形部が形成され、また、マンドレル４１とダイス
４２には、第２歯車素材２０の第２歯形部１５とボス部
１３等を成形する所定形状の成形部が形成されている。
図６に示すように、マンドレル４１とダイス４２上に、
第１歯車素材１０を図２の姿勢から反転させた姿勢でセ
ットした状態において、図７に示すように、上型３０を
下降させて所定の鍛造荷重にて鍛造成形することによ
り、第２歯車素材２０を製作する。
【００１６】図２は、第１歯車素材１０の要部を拡大図
示したものであり、第２工程における鍛造成形後の形状
を鎖線で図示してある。第２歯形部１５の先端部１５ａ
と、その内周側近傍部１７であって環状の内周側近傍部
１７とからなる余肉部１８が、第２工程における鍛造成
形により、鎖線で図示の状態まで圧縮成形され、ヌスミ
溝１６の底面１６ａよりも僅かに低くなる状態に成形さ
れる。
示したものであり、第２工程における鍛造成形後の形状
を鎖線で図示してある。第２歯形部１５の先端部１５ａ
と、その内周側近傍部１７であって環状の内周側近傍部
１７とからなる余肉部１８が、第２工程における鍛造成
形により、鎖線で図示の状態まで圧縮成形され、ヌスミ
溝１６の底面１６ａよりも僅かに低くなる状態に成形さ
れる。
【００１７】前記第２工程の後、第２歯車素材２０の第
２歯形部１５を例えば転造加工することで、第２歯形部
１５を大径部１１に向かって歯幅が狭くなるアンダカッ
ト状の所期の形状に成形し、その後、第１歯形形成部１
４に機械加工により第１歯形部１４ａを形成することに
なる。
２歯形部１５を例えば転造加工することで、第２歯形部
１５を大径部１１に向かって歯幅が狭くなるアンダカッ
ト状の所期の形状に成形し、その後、第１歯形形成部１
４に機械加工により第１歯形部１４ａを形成することに
なる。
【００１８】以上の歯車素材の鍛造方法の作用について
説明する。前記第１歯車素材１０に余肉部１８を形成し
ておいて、その余肉部１８がなくなる状態に鍛造成形す
るため、第２歯形部１５への金属の充填性と、第２歯形
部１５の内周側の環状縁部１９への金属の充填性とが向
上する。このように金属の充填性を高める一方、前記ヌ
スミ溝１６を形成するため、第２工程における受圧面積
を小さくして、鍛造成形の成形圧を高め、金属の流動性
を確保した状態で鍛造成形するので、第２歯形部１５と
その内周側の環状縁部１９とを、欠肉のない所期の形状
に形成できるうえ、強度と耐摩耗性に優れた金属組織に
することができる。
説明する。前記第１歯車素材１０に余肉部１８を形成し
ておいて、その余肉部１８がなくなる状態に鍛造成形す
るため、第２歯形部１５への金属の充填性と、第２歯形
部１５の内周側の環状縁部１９への金属の充填性とが向
上する。このように金属の充填性を高める一方、前記ヌ
スミ溝１６を形成するため、第２工程における受圧面積
を小さくして、鍛造成形の成形圧を高め、金属の流動性
を確保した状態で鍛造成形するので、第２歯形部１５と
その内周側の環状縁部１９とを、欠肉のない所期の形状
に形成できるうえ、強度と耐摩耗性に優れた金属組織に
することができる。
【００１９】しかも、第２工程において鍛造成形する
際、第２歯形部１５と内周側近傍部１７とを軸方向に一
体的に圧縮成形することになるため、第２歯形部１５と
その内周側部分との境界部１５ｂの金属組織に欠陥や脆
弱部分が生じることがなく、第２歯形部１５の先端側部
分の内周部の疲労強度が低下することもない。尚、第２
歯車素材２０が、本発明の歯車素材に相当するものであ
る。
際、第２歯形部１５と内周側近傍部１７とを軸方向に一
体的に圧縮成形することになるため、第２歯形部１５と
その内周側部分との境界部１５ｂの金属組織に欠陥や脆
弱部分が生じることがなく、第２歯形部１５の先端側部
分の内周部の疲労強度が低下することもない。尚、第２
歯車素材２０が、本発明の歯車素材に相当するものであ
る。
【００２０】尚、前記実施例は一例を示すものに過ぎ
ず、第１歯車素材１０及び第２歯車素材２０の諸元や形
状は、前記実施例のものに限定されるものではないが、
第２歯形部１５の外径は、第１歯形部１４ａの歯底径よ
りも小径であることが必要である。
ず、第１歯車素材１０及び第２歯車素材２０の諸元や形
状は、前記実施例のものに限定されるものではないが、
第２歯形部１５の外径は、第１歯形部１４ａの歯底径よ
りも小径であることが必要である。
【図１】実施例に係る第１歯車素材の断面図である。
【図２】前記第１歯車素材を鍛造成形した第１歯車素材
の断面図である。
の断面図である。
【図３】第２歯車素材の第２歯形部の１つの歯の斜視図
である。
である。
【図４】第１歯車素材の要部拡大断面図である。
【図５】第２歯車素材を鍛造成形する上型と下型の断面
図である。
図である。
【図６】図５の上型と下型に第１歯車素材をセットした
状態の断面図である。
状態の断面図である。
【図７】図５の上型と下型とで第２歯車素材を鍛造成形
した状態の断面図である。
した状態の断面図である。
【図８】従来技術に係る一体型歯車部材の断面図であ
る。
る。
１０ 第１歯車素材 １４ａ 第１歯形部 １４ 第１歯形形成部 １５ 第２歯形部 １６ ヌスミ溝 １８ 余肉部 ２０ 第２歯車素材
Claims (1)
- 【請求項１】 第１歯形部を形成する為の第１歯形形成
部と、この第１歯形形成部よりも小径かつ同軸状で軸方
向に隣接した第２歯形部とを一体化した歯車素材を鍛造
成形する鍛造方法において、 第１工程において、第１歯形形成部と第２歯形部とを鍛
造成形するとともに、前記第２歯形部とその内周側近傍
部を歯筋方向へ第１歯形形成部の反対側へ突出させた略
環状の余肉部と、その余肉部の内周側に位置する環状の
ヌスミ溝とを鍛造成形し、 第２工程において、前記余肉部がヌスミ溝の底面から突
出しなくなる状態に第２歯形部とその内周側近傍部を鍛
造成形する、 ことを特徴とする歯車素材の鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17222193A JP2847014B2 (ja) | 1993-06-17 | 1993-06-17 | 歯車素材の鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17222193A JP2847014B2 (ja) | 1993-06-17 | 1993-06-17 | 歯車素材の鍛造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH071073A true JPH071073A (ja) | 1995-01-06 |
| JP2847014B2 JP2847014B2 (ja) | 1999-01-13 |
Family
ID=15937844
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17222193A Expired - Fee Related JP2847014B2 (ja) | 1993-06-17 | 1993-06-17 | 歯車素材の鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2847014B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014208372A (ja) * | 2013-03-22 | 2014-11-06 | 武蔵精密工業株式会社 | 鍛造品の成形方法及び鍛造用金型 |
-
1993
- 1993-06-17 JP JP17222193A patent/JP2847014B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014208372A (ja) * | 2013-03-22 | 2014-11-06 | 武蔵精密工業株式会社 | 鍛造品の成形方法及び鍛造用金型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2847014B2 (ja) | 1999-01-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5580989B2 (ja) | ホイール・ディスクの生産方法 | |
| JP4501408B2 (ja) | 締結方法 | |
| JPH0399741A (ja) | 弁の製造方法 | |
| JP2826913B2 (ja) | ドライブプレートの製造方法 | |
| KR20180131445A (ko) | 스탬핑된 부품을 제조하기 위한 방법 | |
| US7823432B2 (en) | Method of forming spring washer blind-holes into a piston for an automobile transmission | |
| EP1353044A2 (en) | Method of manufacturing a poppet valve | |
| US10518817B2 (en) | Method for producing a joint connection between a joint housing and a connection component and suspension component and chassis produced according to the method | |
| US8087279B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing a legged annular member | |
| EP1038609A1 (en) | Method of manufacturing latch plate | |
| US20010025521A1 (en) | Toothed part with a shaft and molding method for the same | |
| JPH071073A (ja) | 歯車素材の鍛造方法 | |
| JP2003225733A (ja) | ロッドカラーの接合方法および接合型 | |
| US20040231447A1 (en) | Gear, and method and apparatus for manufacturing the same | |
| JP2002346690A (ja) | 金属部品の鍛造成形方法 | |
| JPH09108771A (ja) | パーキングロックギヤ付きカウンタドリブンギヤの一体製造方法 | |
| KR200458880Y1 (ko) | 6속 자동 변속기의 일방향 클러치 이너레이스용 피니셔 단계 하부 스플라인 몸체 단조물 | |
| JP4856889B2 (ja) | 冷間鍛造方法 | |
| JPH0985385A (ja) | かさ歯車の製造方法及びそのサイジング金型 | |
| JPH06190479A (ja) | 組立式カムシャフトの製造方法 | |
| JPH0759341B2 (ja) | トランスミッションのシンクロ機構用一体型シンクロクラッチギアの製造法 | |
| JP3780815B2 (ja) | トランスミッションギヤの製造方法 | |
| JP2555290B2 (ja) | パーキングロックギヤ付きカウンタドリブンの一体製造方法 | |
| JPH04246210A (ja) | エンジンのバルブリフタの製造法 | |
| JPH03290911A (ja) | 電磁コイルケースの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19981020 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081030 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081030 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091030 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091030 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101030 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101030 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111030 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111030 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121030 Year of fee payment: 14 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |