JPH07100166B2 - 鋼ストリップの圧延方法 - Google Patents
鋼ストリップの圧延方法Info
- Publication number
- JPH07100166B2 JPH07100166B2 JP2338842A JP33884290A JPH07100166B2 JP H07100166 B2 JPH07100166 B2 JP H07100166B2 JP 2338842 A JP2338842 A JP 2338842A JP 33884290 A JP33884290 A JP 33884290A JP H07100166 B2 JPH07100166 B2 JP H07100166B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel strip
- skid
- rolling
- rolling mill
- load
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
- B21B37/44—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using heating, lubricating or water-spray cooling of the product
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2261/00—Product parameters
- B21B2261/02—Transverse dimensions
- B21B2261/04—Thickness, gauge
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、熱間圧延による板厚、板幅、形状およびク
ラウンの変動を防止するための、鋼ストリップの圧延方
法に関するものである。
ラウンの変動を防止するための、鋼ストリップの圧延方
法に関するものである。
熱間圧延において、従来、加熱炉内で鋼ストリップに発
生するスキッドによる温度分布に起因する、仕上げ圧延
機における荷重変動による、仕上げ圧延機出側板厚偏差
を防止するため、AGC（自動板厚制御）制御が行われて
いる。
生するスキッドによる温度分布に起因する、仕上げ圧延
機における荷重変動による、仕上げ圧延機出側板厚偏差
を防止するため、AGC（自動板厚制御）制御が行われて
いる。
上記荷重変動は、鋼ストリップの板形状変化およびクラ
ウン変化などを発生させる原因となっている。この荷重
変動が大きい場合には、すなわちスキッド・マークが大
きくなると、AGC制御によるロールギャップ変動が急激
となり、圧延材絞り込み等の通板異常が弊害となって生
じる。一方、上記弊害を無くすため、スキッド・マーク
を小さくすると、加熱炉内の在炉時間が長くなり、投入
燃料が多くなるなど、圧延ライン能率低下、燃料原単位
の悪化を余儀無くされるという問題がある。
ウン変化などを発生させる原因となっている。この荷重
変動が大きい場合には、すなわちスキッド・マークが大
きくなると、AGC制御によるロールギャップ変動が急激
となり、圧延材絞り込み等の通板異常が弊害となって生
じる。一方、上記弊害を無くすため、スキッド・マーク
を小さくすると、加熱炉内の在炉時間が長くなり、投入
燃料が多くなるなど、圧延ライン能率低下、燃料原単位
の悪化を余儀無くされるという問題がある。
従って、この発明の目的は、加熱炉において発生する圧
延機の温度分布（スキッド・マーク）による仕上圧延機
出側における、温度偏差を減少させ、圧延荷重変動によ
る、鋼ストリップの板厚、板幅、板形状および板クラウ
ンの変動を防止するとともに、圧延ラインの能率低下お
よび燃料原単位の悪化を防止することができる鋼ストリ
ップの圧延方法を提供することにある。
延機の温度分布（スキッド・マーク）による仕上圧延機
出側における、温度偏差を減少させ、圧延荷重変動によ
る、鋼ストリップの板厚、板幅、板形状および板クラウ
ンの変動を防止するとともに、圧延ラインの能率低下お
よび燃料原単位の悪化を防止することができる鋼ストリ
ップの圧延方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、この発明においては、各々
の仕上げ圧延機間に冷却水による冷却設備を備える鋼板
製造装置による鋼ストリップの圧延方法において、前記
冷却設備を通過する前の鋼ストリップにおけるスキッド
マーク位置を、粗最終圧延機での圧延後の鋼ストリップ
のスキッドマーク位置および前記冷却設備直前の仕上げ
圧延機の荷重変動より求め、前記仕上げ圧延機の荷重変
動より求めた当該スキッドマーク位置の温度に従い、冷
却水量を制御することに特徴を有するものである。
の仕上げ圧延機間に冷却水による冷却設備を備える鋼板
製造装置による鋼ストリップの圧延方法において、前記
冷却設備を通過する前の鋼ストリップにおけるスキッド
マーク位置を、粗最終圧延機での圧延後の鋼ストリップ
のスキッドマーク位置および前記冷却設備直前の仕上げ
圧延機の荷重変動より求め、前記仕上げ圧延機の荷重変
動より求めた当該スキッドマーク位置の温度に従い、冷
却水量を制御することに特徴を有するものである。
次に、この発明を図面を参照しながら説明する。
加熱炉内では、スラブ（鋼ストリップ）９は第２図、第
３図に示すようにスキッドボタン７によって支持されて
おり、ハッチング部分はスキッドパイプ８により輻射が
遮蔽されるため、温度低下が生じる。11は耐火物、12は
冷却水配管である。加熱炉内には、このスキッドパイプ
８が複数（約８〜10本程度）設備され、挿入位置が確定
できればスラブ厚、粗最終厚により、各スキッド位置
（13a、13b、13c、13d〜）が特定できる。すなわち、第
２図に示すように、スラブ挿入時に炉壁10との距離L0を
確認することにより、第１スキッド位置l0が特定でき
る。
３図に示すようにスキッドボタン７によって支持されて
おり、ハッチング部分はスキッドパイプ８により輻射が
遮蔽されるため、温度低下が生じる。11は耐火物、12は
冷却水配管である。加熱炉内には、このスキッドパイプ
８が複数（約８〜10本程度）設備され、挿入位置が確定
できればスラブ厚、粗最終厚により、各スキッド位置
（13a、13b、13c、13d〜）が特定できる。すなわち、第
２図に示すように、スラブ挿入時に炉壁10との距離L0を
確認することにより、第１スキッド位置l0が特定でき
る。
図面に示すように、挿入位置L0を確認することで、スラ
ブ段階でのスキッド位置が特定できる。これにより、粗
最終段出側での粗バーにおけるスキッド位置は下式によ
って換算される。
ブ段階でのスキッド位置が特定できる。これにより、粗
最終段出側での粗バーにおけるスキッド位置は下式によ
って換算される。
第１スキッド位置＝l0×（スラブ厚／粗最終段出側厚）
×（スラブ幅／粗最終段出側幅）。
×（スラブ幅／粗最終段出側幅）。
第２スキッド位置＝（l0＋l1）×（スラブ厚／粗最終段
出側厚）×（スラブ幅／粗最終段出側幅）。
出側厚）×（スラブ幅／粗最終段出側幅）。
以上述べたように、挿入位置L0、スラブ寸法、粗最終段
寸法によって、粗バーでの第１スキッド位置が特定でき
るが、実際には、加熱炉内でのスラブの蛇行（すなわ
ち、l0の変化）、スラブ先端のクロップ形状等によっ
て、挿入位置l0によって推定した第１スキッド位置に誤
差が発生する。これを、P1荷重値によって修正するもの
である。
寸法によって、粗バーでの第１スキッド位置が特定でき
るが、実際には、加熱炉内でのスラブの蛇行（すなわ
ち、l0の変化）、スラブ先端のクロップ形状等によっ
て、挿入位置l0によって推定した第１スキッド位置に誤
差が発生する。これを、P1荷重値によって修正するもの
である。
AGC制御をOFFとして、F1下スクリュー位置を固定した場
合、荷重と温度とは相反する。すなわち、温度が低下す
るにつれて荷重は増加する。スキッド部では、第４図に
示すように、温度の極小点が存在するため、荷重値は極
大を示す。これを検知することにより正確なスキッド位
置を特定し、初期推定値を補正する。そして、補正した
データに基づいて、仕上げ圧延機を進行中の鋼ストリッ
プの温度の高い部分に対して冷却水で冷却を行う。
合、荷重と温度とは相反する。すなわち、温度が低下す
るにつれて荷重は増加する。スキッド部では、第４図に
示すように、温度の極小点が存在するため、荷重値は極
大を示す。これを検知することにより正確なスキッド位
置を特定し、初期推定値を補正する。そして、補正した
データに基づいて、仕上げ圧延機を進行中の鋼ストリッ
プの温度の高い部分に対して冷却水で冷却を行う。
第１図はこの発明方法の実施態様にかかる全体構成を系
統的に示す図である。本実施態様においては、仕上げ圧
延機１は、第１番目スタンド〜第７番目スタンド（F1〜
F7）の７機で構成されている。２、２・・は各スタンド
間に設けられている、進行する鋼ストリップ３を冷却水
によって冷却するための冷却設備である。冷却設備２の
各々は、流量調整弁（図示せず）の開度によって冷却水
の流量を制御可能である。４は仕上げ圧延機１の各スタ
ンドに取りつけられた荷重検知器｛ロードセル（L.
C）｝、５は回転計（T.G）、６は回転数の発生器（P.L.
G）、14は演算器、15は流量調整弁回路、16は総括計算
器、17は粗最終圧延機（R5）、18は粗最終圧延機出側温
度計、19は仕上げ最終圧延機出側温度計である。加熱炉
は図示されていない。
統的に示す図である。本実施態様においては、仕上げ圧
延機１は、第１番目スタンド〜第７番目スタンド（F1〜
F7）の７機で構成されている。２、２・・は各スタンド
間に設けられている、進行する鋼ストリップ３を冷却水
によって冷却するための冷却設備である。冷却設備２の
各々は、流量調整弁（図示せず）の開度によって冷却水
の流量を制御可能である。４は仕上げ圧延機１の各スタ
ンドに取りつけられた荷重検知器｛ロードセル（L.
C）｝、５は回転計（T.G）、６は回転数の発生器（P.L.
G）、14は演算器、15は流量調整弁回路、16は総括計算
器、17は粗最終圧延機（R5）、18は粗最終圧延機出側温
度計、19は仕上げ最終圧延機出側温度計である。加熱炉
は図示されていない。
この発明の制御は、下記のステップで行われる。
粗最終圧延機での圧延後の鋼ストリップ（粗バー）
におけるスキッド位置を算出する。このスキッド位置の
算出は、上述したように、鋼ストリップの加熱炉挿入位
置、および、スラブ諸元、粗バー諸元等の各データから
算出する。
におけるスキッド位置を算出する。このスキッド位置の
算出は、上述したように、鋼ストリップの加熱炉挿入位
置、および、スラブ諸元、粗バー諸元等の各データから
算出する。
仕上げミル設定、粗圧延機最終段出側（R5）温度実
績、冷却設備２の冷却能力のデータ、およびで推定し
たスキッド位置により各冷却設備２の冷却流量および吐
出開始時期（吐出開始のタイミング）を演算器14で算出
する。
績、冷却設備２の冷却能力のデータ、およびで推定し
たスキッド位置により各冷却設備２の冷却流量および吐
出開始時期（吐出開始のタイミング）を演算器14で算出
する。
仕上げ圧延機１の第１番目のスタンドF1（AGC制御O
FF）の荷重検知器41のロードセル信号により、第１の仕
上げ圧延機に進入する鋼ストリップのスキッド位置を測
定し、で計測したスキッド位置を補正する。
FF）の荷重検知器41のロードセル信号により、第１の仕
上げ圧延機に進入する鋼ストリップのスキッド位置を測
定し、で計測したスキッド位置を補正する。
上記〜のデータに基づいて、各スタンド間（F1
〜E7）の冷却設備２によって鋼ストリップ３に対して冷
却水を噴射する。
〜E7）の冷却設備２によって鋼ストリップ３に対して冷
却水を噴射する。
第２スタンドF2（AGC制御OFF）の荷重検知器42のロ
ードセル信号により、荷重変動量を検知し、変形抵抗モ
デル式により、第２スタンドF2入り側における鋼ストリ
ップ温度の変動量を逆算し、この温度変動を抑制する
様、第１番目と第２番目のスタンド（F1．F2）間の冷却
設備へフィードバックし、流量調整弁の開度により、冷
却水量の抑制を行う。加えて、逆算した温度変動量の下
流スタンドへの伝播を防止するため、第２番目スタンド
下流のスタンド間の冷却設備へフィードフォワードし、
流量調整弁の開度制御により、冷却水量の制御を行う。
ードセル信号により、荷重変動量を検知し、変形抵抗モ
デル式により、第２スタンドF2入り側における鋼ストリ
ップ温度の変動量を逆算し、この温度変動を抑制する
様、第１番目と第２番目のスタンド（F1．F2）間の冷却
設備へフィードバックし、流量調整弁の開度により、冷
却水量の抑制を行う。加えて、逆算した温度変動量の下
流スタンドへの伝播を防止するため、第２番目スタンド
下流のスタンド間の冷却設備へフィードフォワードし、
流量調整弁の開度制御により、冷却水量の制御を行う。
以上説明したように、この発明方法によれば、熱間圧延
において、加熱炉にて発生する圧延機の温度分布（スキ
ッド・マーク）により仕上圧延機出側における、温度偏
差を減少させることにより、圧延荷重変動による、鋼ス
トリップの板厚、板幅、板形状および板クラウンの変動
を防止し、圧延ラインの能率低下および燃料原単位の悪
化を防止することができる産業上有用な効果がもたらさ
れる。
において、加熱炉にて発生する圧延機の温度分布（スキ
ッド・マーク）により仕上圧延機出側における、温度偏
差を減少させることにより、圧延荷重変動による、鋼ス
トリップの板厚、板幅、板形状および板クラウンの変動
を防止し、圧延ラインの能率低下および燃料原単位の悪
化を防止することができる産業上有用な効果がもたらさ
れる。
第１図はこの発明方法の全体構成を系統的に示す図、第
２図は加熱炉内におけるスキッドマークの分布を示す
図、第３図はスキッドパイプの拡大図、第４図は仕上げ
圧延機F1荷重値と温度との関係を示すグラフである。図
面において、 １、F1〜F7…仕上げ圧延機 ２…冷却設備、３…鋼ストリップ ４、41、42…荷重検知器 ５…回転計、６…回転数の発生器 ７…スキッドボタン、８…スキッドパイプ ９…スラブ、11…耐火物 12…冷却水配管 13a、13b、13c…スキッド位置。 14…演算器、15…流量調整弁回路 16…総括計算器、17…粗最終圧延機。 18…粗最終圧延機出側温度計 19…仕上げ最終圧延機出側温度計。
２図は加熱炉内におけるスキッドマークの分布を示す
図、第３図はスキッドパイプの拡大図、第４図は仕上げ
圧延機F1荷重値と温度との関係を示すグラフである。図
面において、 １、F1〜F7…仕上げ圧延機 ２…冷却設備、３…鋼ストリップ ４、41、42…荷重検知器 ５…回転計、６…回転数の発生器 ７…スキッドボタン、８…スキッドパイプ ９…スラブ、11…耐火物 12…冷却水配管 13a、13b、13c…スキッド位置。 14…演算器、15…流量調整弁回路 16…総括計算器、17…粗最終圧延機。 18…粗最終圧延機出側温度計 19…仕上げ最終圧延機出側温度計。
Claims (1)
- 【請求項１】各々の仕上げ圧延機間に冷却水による冷却
設備を備える鋼板製造装置による鋼ストリップの圧延方
法において、前記冷却設備を通過する前の鋼ストリップ
におけるスキッドマーク位置を、粗最終圧延機での圧延
後の鋼ストリップのスキッドマーク位置および前記冷却
設備直前の仕上げ圧延機の荷重変動より求め、前記仕上
げ圧延機の荷重変動より求めた当該スキッドマーク位置
の温度に従い、冷却水量を制御することを特徴とする鋼
ストリップの圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2338842A JPH07100166B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 鋼ストリップの圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2338842A JPH07100166B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 鋼ストリップの圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04200911A JPH04200911A (ja) | 1992-07-21 |
| JPH07100166B2 true JPH07100166B2 (ja) | 1995-11-01 |
Family
ID=18321939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2338842A Expired - Fee Related JPH07100166B2 (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 鋼ストリップの圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07100166B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104550256A (zh) * | 2014-12-17 | 2015-04-29 | 秦皇岛首秦金属材料有限公司 | 一种tmcp薄规格高强钢板形控制方法 |
| CN113182362A (zh) * | 2021-04-01 | 2021-07-30 | 本钢板材股份有限公司 | 一种高平直度冷轧带钢的生产方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5565200B2 (ja) * | 2010-08-20 | 2014-08-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 熱間圧延における仕上温度制御装置 |
| CN104801552B (zh) * | 2014-01-24 | 2017-02-08 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种减轻终轧温度波动的控制方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57156822A (en) * | 1981-03-24 | 1982-09-28 | Nippon Steel Corp | Controlling method for shape of strip in cold rolling |
| JPS60238015A (ja) * | 1984-05-10 | 1985-11-26 | Mitsubishi Electric Corp | 熱間圧延機における圧延温度・板形状制御装置 |
| JPH0741303B2 (ja) * | 1988-12-28 | 1995-05-10 | 新日本製鐵株式会社 | 熱間圧延鋼板の冷却制御装置 |
-
1990
- 1990-11-30 JP JP2338842A patent/JPH07100166B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104550256A (zh) * | 2014-12-17 | 2015-04-29 | 秦皇岛首秦金属材料有限公司 | 一种tmcp薄规格高强钢板形控制方法 |
| CN113182362A (zh) * | 2021-04-01 | 2021-07-30 | 本钢板材股份有限公司 | 一种高平直度冷轧带钢的生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04200911A (ja) | 1992-07-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3495909B2 (ja) | 圧延ロールのプロフィール制御装置 | |
| JP5565200B2 (ja) | 熱間圧延における仕上温度制御装置 | |
| JPH07100166B2 (ja) | 鋼ストリップの圧延方法 | |
| JP3767832B2 (ja) | 熱間圧延における板厚制御方法 | |
| JP2760275B2 (ja) | 帯状金属材の冷却制御装置 | |
| JPH1110215A (ja) | 熱間圧延材のウエッジ制御方法 | |
| JP3690282B2 (ja) | 熱間圧延におけるキャンバおよびウエッジの防止方法 | |
| JP2008188604A (ja) | 鋼板冷却における温度制御方法 | |
| JP2692544B2 (ja) | 熱間圧延機の温度制御方法及び装置 | |
| JPS5994513A (ja) | 自動板幅制御方法及び装置 | |
| JP3518504B2 (ja) | 鋼板の冷却条件設定方法 | |
| JP3935116B2 (ja) | 圧延機の板厚制御装置 | |
| JP3400965B2 (ja) | 板厚制御装置 | |
| JP3329297B2 (ja) | 熱間圧延方法 | |
| JPS629711A (ja) | 薄板熱間圧延ラインの板幅制御方法 | |
| JPH08252624A (ja) | 熱間連続圧延における仕上温度制御方法 | |
| JP4091739B2 (ja) | 板幅制御方法 | |
| JP3118343B2 (ja) | 熱間仕上圧延材のスキッドマ−ク低減方法 | |
| JPS6347522B2 (ja) | ||
| JPH0763747B2 (ja) | 熱間連続圧延機における通板時の板厚制御方法 | |
| JP2021186838A (ja) | 鋼板の圧延方法、製造方法、冷却制御方法及び冷却制御装置 | |
| JPH08300024A (ja) | 熱間圧延における板幅制御方法 | |
| JPS6376709A (ja) | タンデム圧延機の板幅制御方法 | |
| JP3646622B2 (ja) | 板幅制御方法 | |
| KR850000233B1 (ko) | 열간 조(粗)압연중에서의 슬랍판폭의 자동제어 방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |