JPH0699623B2 - 絶縁処理用樹脂組成物、絶縁処理方法およびステータコイル - Google Patents
絶縁処理用樹脂組成物、絶縁処理方法およびステータコイルInfo
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- JPH0699623B2 JPH0699623B2 JP19339189A JP19339189A JPH0699623B2 JP H0699623 B2 JPH0699623 B2 JP H0699623B2 JP 19339189 A JP19339189 A JP 19339189A JP 19339189 A JP19339189 A JP 19339189A JP H0699623 B2 JPH0699623 B2 JP H0699623B2
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- coil
- insulation treatment
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は絶縁処理用樹脂組成物、家庭電器機類等に用い
られる絶縁処理されたステータコイルの絶縁処理方法お
よび絶縁処理されたステータコイルに関する。
られる絶縁処理されたステータコイルの絶縁処理方法お
よび絶縁処理されたステータコイルに関する。
従来、ステータコイルの絶縁処理方法としては、（１）
コイルエンド部を糸で結束し、0.1〜３ポアズ程度の液
状ワニスにステータコイル全体を含浸する方法、（２）
コイル部分のみにワニスを滴下含浸する方法、（３）コ
イル部分のみに粉末ワニスを用いて加熱硬化する方法、
（４）コンパウンドを用いてステータコイル全体をモー
ルドする方法などが採用されている。
コイルエンド部を糸で結束し、0.1〜３ポアズ程度の液
状ワニスにステータコイル全体を含浸する方法、（２）
コイル部分のみにワニスを滴下含浸する方法、（３）コ
イル部分のみに粉末ワニスを用いて加熱硬化する方法、
（４）コンパウンドを用いてステータコイル全体をモー
ルドする方法などが採用されている。
前記液状ワニスを用いる方法は、材料費が安く、ワニス
処理工程の自動化が容易であるが、硬化時にワニスが流
出しやすく、硬化後のコイルエンド部のワニス付着量が
少なくなり、振動や衝撃によって絶縁性が低下し、高湿
度下での絶縁性に劣る欠点がある。また使用するワニス
自身の難燃性が不足するという問題があった。
処理工程の自動化が容易であるが、硬化時にワニスが流
出しやすく、硬化後のコイルエンド部のワニス付着量が
少なくなり、振動や衝撃によって絶縁性が低下し、高湿
度下での絶縁性に劣る欠点がある。また使用するワニス
自身の難燃性が不足するという問題があった。
粉末ワニスを用いる方法は、コイルエンド部の結束処理
を省略することができ、絶縁処理工程の自動化が可能で
あるが、コイル内部への粉末ワニスの含浸性が劣るた
め、高湿度下の絶縁性に劣る欠点がある。また使用する
粉末ワニス自身の難燃性が不足し、また燃焼時の発煙量
が多く、有害成分の発生が多いなどの問題があった。
を省略することができ、絶縁処理工程の自動化が可能で
あるが、コイル内部への粉末ワニスの含浸性が劣るた
め、高湿度下の絶縁性に劣る欠点がある。また使用する
粉末ワニス自身の難燃性が不足し、また燃焼時の発煙量
が多く、有害成分の発生が多いなどの問題があった。
コンパウンドを用いてステータコイル全体をモールドす
る方法は、モータの静音化や耐湿性の向上には効果があ
るが、絶縁処理の自動化が困難であり、材料費が比較的
割高となる。またコンパウンド自身の難燃性に劣るなど
の問題があった。
る方法は、モータの静音化や耐湿性の向上には効果があ
るが、絶縁処理の自動化が困難であり、材料費が比較的
割高となる。またコンパウンド自身の難燃性に劣るなど
の問題があった。
特に近年、モータにおいては、従来以上の製品安全性
（難燃性の向上）、静音化（固着力の向上）および低価
格化（絶縁処理工程の合理化、処理時間の短縮化）が強
く望まれている。
（難燃性の向上）、静音化（固着力の向上）および低価
格化（絶縁処理工程の合理化、処理時間の短縮化）が強
く望まれている。
本発明の目的は、前記従来技術の問題点を解決し、モー
タの難燃化、静音化および耐湿劣化に対する高信頼性を
図ることができ、ステータコイルのコイルエンド部の糸
による結束の省略により絶縁処理工程を短縮することが
できる絶縁処理用樹脂組成物、ステータコイルの絶縁処
理方法および絶縁処理されたステータコイルを提供する
ことにある。
タの難燃化、静音化および耐湿劣化に対する高信頼性を
図ることができ、ステータコイルのコイルエンド部の糸
による結束の省略により絶縁処理工程を短縮することが
できる絶縁処理用樹脂組成物、ステータコイルの絶縁処
理方法および絶縁処理されたステータコイルを提供する
ことにある。
本発明は、熱または光と熱により硬化する不飽和ポリエ
ステル樹脂100重量部、水酸化アルミニウム100〜200重
量部およびシリカ粉末0.1〜３重量部を含有してなる絶
縁処理用樹脂組成物、この絶縁処理用樹脂組成物に、コ
イルエンド部を糸で結束しないステータコイルの一方の
コイルエンド部を含浸した後、該ステータコイルを反転
して他方のコイルエンド部を前記絶縁処理用樹脂組成物
に含浸し、次いで両コイルエンド部が含浸されたステー
タコイルを反転させながら熱または光と熱により硬化さ
せるステータコイルの絶縁処理方法およびこの絶縁処理
方法で処理されたステータコイルに関する。
ステル樹脂100重量部、水酸化アルミニウム100〜200重
量部およびシリカ粉末0.1〜３重量部を含有してなる絶
縁処理用樹脂組成物、この絶縁処理用樹脂組成物に、コ
イルエンド部を糸で結束しないステータコイルの一方の
コイルエンド部を含浸した後、該ステータコイルを反転
して他方のコイルエンド部を前記絶縁処理用樹脂組成物
に含浸し、次いで両コイルエンド部が含浸されたステー
タコイルを反転させながら熱または光と熱により硬化さ
せるステータコイルの絶縁処理方法およびこの絶縁処理
方法で処理されたステータコイルに関する。
本発明に用いられる不飽和ポリエステル樹脂としては、
熱または光と熱により硬化するものであれば特に制限は
なく、例えば不飽和ポリエステル、反応性不飽和結合を
有するエポキシエステルなどに、架橋性単量体および過
酸化物を含有させて得られる。また必要に応じて光増感
剤、促進剤、重合禁止剤等を用いることができる。
熱または光と熱により硬化するものであれば特に制限は
なく、例えば不飽和ポリエステル、反応性不飽和結合を
有するエポキシエステルなどに、架橋性単量体および過
酸化物を含有させて得られる。また必要に応じて光増感
剤、促進剤、重合禁止剤等を用いることができる。
前記不飽和ポリエステルは、酸成分とアルコール成分ま
たは酸成分、アルコール成分および変性成分から合成さ
れる。酸成分としては、マレイン酸、無水マレイン酸、
フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等の不飽和酸、フ
タル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、
テトラヒドロ無水フタル酸、アジピン酸等の飽和酸、大
豆油、トール油、ヤシ油、ヒマシ油等の植物油脂肪酸な
どが用いられる。アルコール成分としては、エチレング
リコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコー
ル、ジプロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペ
ンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパ
ン、ペンタエリスリトールなどが用いられる。また変性
成分としては、ジシクロペンタジエン、シクロペンタジ
エンおよびこれらの誘導体などが用いられる。
たは酸成分、アルコール成分および変性成分から合成さ
れる。酸成分としては、マレイン酸、無水マレイン酸、
フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等の不飽和酸、フ
タル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、
テトラヒドロ無水フタル酸、アジピン酸等の飽和酸、大
豆油、トール油、ヤシ油、ヒマシ油等の植物油脂肪酸な
どが用いられる。アルコール成分としては、エチレング
リコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコー
ル、ジプロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペ
ンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパ
ン、ペンタエリスリトールなどが用いられる。また変性
成分としては、ジシクロペンタジエン、シクロペンタジ
エンおよびこれらの誘導体などが用いられる。
反応性不飽和結合を有するエポキシエステルは、１分子
中に１個以上のエポキシ基をもつエポキシ樹脂と不飽和
結合を有する酸成分から合成される。エポキシ樹脂とし
てはビスフェノールＡ型エポキシ樹脂が好ましく、エピ
コート828、1001、1004（シェル化学社製）などが挙げ
られる。不飽和結合を有する酸成分としては、アクリル
酸、メタクリル酸、無水マレイン酸などが使用できる。
中に１個以上のエポキシ基をもつエポキシ樹脂と不飽和
結合を有する酸成分から合成される。エポキシ樹脂とし
てはビスフェノールＡ型エポキシ樹脂が好ましく、エピ
コート828、1001、1004（シェル化学社製）などが挙げ
られる。不飽和結合を有する酸成分としては、アクリル
酸、メタクリル酸、無水マレイン酸などが使用できる。
前記架橋性単量体としては、スチレン、ビニルトルエ
ン、α−メチルスチレン、ターシャリーブチルスチレ
ン、ジビニルベンゼン、各種アクリル酸エステル、各種
メタクリル酸エステル、ジアリルフタレートなどが用い
られる。
ン、α−メチルスチレン、ターシャリーブチルスチレ
ン、ジビニルベンゼン、各種アクリル酸エステル、各種
メタクリル酸エステル、ジアリルフタレートなどが用い
られる。
また過酸化物としては、ベンゾイルパーオキサイド、ア
セチルパーオキサイドなどのアシルパーオキサイド、タ
ーシャリーブチルヒドロパーオキサイド、キュメンヒド
ロパーオキサイドなどのヒドロパーオキサイド、メチル
エチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオ
キサイドなどのケトンパーオキサイド、ジターシャリー
ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイドなどの
ジアルキルパーオキサイドなどが用いられる。その添加
量は、不飽和ポリエステルおよび架橋性単量体の総量に
対して0.5〜３重量％の範囲であることが好ましい。
セチルパーオキサイドなどのアシルパーオキサイド、タ
ーシャリーブチルヒドロパーオキサイド、キュメンヒド
ロパーオキサイドなどのヒドロパーオキサイド、メチル
エチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオ
キサイドなどのケトンパーオキサイド、ジターシャリー
ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイドなどの
ジアルキルパーオキサイドなどが用いられる。その添加
量は、不飽和ポリエステルおよび架橋性単量体の総量に
対して0.5〜３重量％の範囲であることが好ましい。
必要に応じて用いられる光増感剤としては、ベンゾイン
エチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテルなど
のベンゾインエーテル類、アセトフェノン、2,2−ジメ
トキシ−２−フェニルアセトフェノンなどのアセトフェ
ノン類、ベンゾイン−ミヒラーケトン類、ベンゾインチ
オエーテル類、アントラキノン類などが用いられる。そ
の添加量は、不飽和ポリエステルおよび架橋性単量体の
総量に対して0.1〜３重量％の範囲であることが好まし
い。
エチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテルなど
のベンゾインエーテル類、アセトフェノン、2,2−ジメ
トキシ−２−フェニルアセトフェノンなどのアセトフェ
ノン類、ベンゾイン−ミヒラーケトン類、ベンゾインチ
オエーテル類、アントラキノン類などが用いられる。そ
の添加量は、不飽和ポリエステルおよび架橋性単量体の
総量に対して0.1〜３重量％の範囲であることが好まし
い。
また促進剤しては、ナフテン酸マンガン、ナフテン酸亜
鉛、ナフテン酸コバルト、オクテン酸コバルト等の金属
石鹸やアミン類が用いられる。重合禁止剤としては、ハ
イドロキノン、ターシャリーブチルカテーコール、ｐ−
ベンゾキノン、2,5−ジターシャリーブチルハイドロキ
ノンなどが用いられる。
鉛、ナフテン酸コバルト、オクテン酸コバルト等の金属
石鹸やアミン類が用いられる。重合禁止剤としては、ハ
イドロキノン、ターシャリーブチルカテーコール、ｐ−
ベンゾキノン、2,5−ジターシャリーブチルハイドロキ
ノンなどが用いられる。
本発明に用いられる水酸化アルミニウムには特に制限は
ないが、Al（OH）３またはAl2O3・3H2Oの含有量が99％
以上、真比重が2.0〜3.0であり、５μｍ以下の粒度分布
をもち、かつ吸着水分量が0.5％以下のものが好まし
い。該水酸化アルミニウムとしては、市販品である昭和
電光社製商品名ハイジライトや住友化学社製、日本軽金
属製などから市販される粒アルミナが好ましく用いられ
る。水酸化アルミニウムの使用量は、不飽和ポリエステ
ル樹脂100重量部に対し100〜200重量部である。この使
用量が100重量部未満では難燃性を向上させることがで
きず、またコイルへのワニス付着量が少なくなる。また
200重量部を超えると粘度が高くなり、コイル内部への
含浸性が低下する。
ないが、Al（OH）３またはAl2O3・3H2Oの含有量が99％
以上、真比重が2.0〜3.0であり、５μｍ以下の粒度分布
をもち、かつ吸着水分量が0.5％以下のものが好まし
い。該水酸化アルミニウムとしては、市販品である昭和
電光社製商品名ハイジライトや住友化学社製、日本軽金
属製などから市販される粒アルミナが好ましく用いられ
る。水酸化アルミニウムの使用量は、不飽和ポリエステ
ル樹脂100重量部に対し100〜200重量部である。この使
用量が100重量部未満では難燃性を向上させることがで
きず、またコイルへのワニス付着量が少なくなる。また
200重量部を超えると粘度が高くなり、コイル内部への
含浸性が低下する。
本発明に用いられるシリカ粉末にも特に制限はないが、
エロジール（日本アエロジール社製）等の微粉末シリカ
が好ましい。この使用量は、不飽和ポリエステル樹脂10
0重量部に対し0.1〜３重量部である。該使用量が0.1重
量部未満では水酸化アルミニウムの沈降が大きく、均一
な組成物が得られず、また３重量部を超えると粘度が高
く、揺変性も大きくなり、コイル内部への含浸性が低下
する。
エロジール（日本アエロジール社製）等の微粉末シリカ
が好ましい。この使用量は、不飽和ポリエステル樹脂10
0重量部に対し0.1〜３重量部である。該使用量が0.1重
量部未満では水酸化アルミニウムの沈降が大きく、均一
な組成物が得られず、また３重量部を超えると粘度が高
く、揺変性も大きくなり、コイル内部への含浸性が低下
する。
本発明の絶縁処理用樹脂組成物は、前記不飽和ポリエス
テル樹脂、水酸化アルミニウムおよびシリカ粉末を高速
撹拌機などで混合して得られる。
テル樹脂、水酸化アルミニウムおよびシリカ粉末を高速
撹拌機などで混合して得られる。
本発明において、ステータコイルの絶縁処理は前記絶縁
処理用樹脂組成物を用いて例えば次のようにして行われ
る。
処理用樹脂組成物を用いて例えば次のようにして行われ
る。
まずコイルエンド部を糸で結束しないステータコイル
を、あらかじめ通電加熱法または高周波誘導加熱法を用
いて高速昇温させることが好ましい。次いでこのステー
タコイルの一方のコイルエンド部を絶縁処理用樹脂組成
物にスロット面まで浸漬含浸し、その後、ステータコイ
ルを絶縁処理用組成物から引き上げて反転し、他方のコ
イルエンド部を同様に絶縁処理用樹脂組成物に浸漬含浸
して引上げる。次にこのステータコイルを硬化炉中で両
コイルエンド部が交互に上下となるように反転させなが
ら熱または光と熱により硬化する。硬化炉中での反転
は、時間の間隔をおいて行われる。
を、あらかじめ通電加熱法または高周波誘導加熱法を用
いて高速昇温させることが好ましい。次いでこのステー
タコイルの一方のコイルエンド部を絶縁処理用樹脂組成
物にスロット面まで浸漬含浸し、その後、ステータコイ
ルを絶縁処理用組成物から引き上げて反転し、他方のコ
イルエンド部を同様に絶縁処理用樹脂組成物に浸漬含浸
して引上げる。次にこのステータコイルを硬化炉中で両
コイルエンド部が交互に上下となるように反転させなが
ら熱または光と熱により硬化する。硬化炉中での反転
は、時間の間隔をおいて行われる。
光硬化には、紫外線が用いられ、熱硬化には紫外線、高
周波などが用いられる。
周波などが用いられる。
以上のように、水酸化アルミニウムを高充填した液状の
不飽和ポリエステル樹脂組成物にコイルエンド部を、上
記のように反転してワニス浸漬処理し、かつ上記のよう
に反転させて硬化させることにより、コイルエンド部の
糸による結束が省略できるとともに、ワニス付着量を多
くすることができ、かつコイル内部への含浸性のよいス
テータコイルを製作することが可能となる。
不飽和ポリエステル樹脂組成物にコイルエンド部を、上
記のように反転してワニス浸漬処理し、かつ上記のよう
に反転させて硬化させることにより、コイルエンド部の
糸による結束が省略できるとともに、ワニス付着量を多
くすることができ、かつコイル内部への含浸性のよいス
テータコイルを製作することが可能となる。
以下、本発明を実施例により詳しく説明する。なお、例
中、部とあるのは重量部を意味する。
中、部とあるのは重量部を意味する。
実施例１ １）絶縁処理用樹脂組成物の製造 プロピレングリコール532部、エチレングリコール248
部、無水マレイン酸441部、無水フタル酸150部およびハ
イドロキノン0.4部を４つ口フラスコに仕込み、窒素ガ
ス吹込み下で180℃に1.5時間保ち、次いで220℃で反応
を続け、酸価18.0の不飽和ポリエステルＡを得た。
部、無水マレイン酸441部、無水フタル酸150部およびハ
イドロキノン0.4部を４つ口フラスコに仕込み、窒素ガ
ス吹込み下で180℃に1.5時間保ち、次いで220℃で反応
を続け、酸価18.0の不飽和ポリエステルＡを得た。
この不飽和ポリエステルA55部、スチレンモノマ45部、
ナフテン酸マンガン0.2部、ベンゾイルパーオキサイド
1.5部、ハイジライトＨ−32（昭和電工社製、水酸化ア
ルミニウム）110部およびエロジール380（日本アエロジ
ール社製、微粉末シリカ）１部を高速撹拌機を用いて混
合し、樹脂組成物（Ａ）を得た。
ナフテン酸マンガン0.2部、ベンゾイルパーオキサイド
1.5部、ハイジライトＨ−32（昭和電工社製、水酸化ア
ルミニウム）110部およびエロジール380（日本アエロジ
ール社製、微粉末シリカ）１部を高速撹拌機を用いて混
合し、樹脂組成物（Ａ）を得た。
２）ステータコイルの絶縁処理 コイルエンド部を糸で結束しないステータコイル（定格
100V、出力100W、コア寸法110mm×110mm×40mm、直径0.
6mmのポリエステルエナメル銅線使用）に通電し、コイ
ル温度を100℃まで昇温して予熱を行った。このコイル
を空冷し、コイルの表面温度が80℃となったときに、一
方のコイルエンド部をスロット面まで樹脂組成物（Ａ）
に浸漬含浸し、約30秒間保持した。次にこのステータコ
イルを引上げ、直ちに反転し、他方のコイルエンドをス
ロット面まで樹脂組成物（Ａ）に浸漬含浸し、約30秒間
保持した。次いで、ステータコイルを引上げ、直ちに反
転して遠赤外線硬化炉（135℃）で加熱硬化した。硬化
開始後、２分後ついで３分後にステータコイルを反転し
て樹脂付着量の均一化を図り、その後、この状態を保ち
ながら135℃で25分間加熱硬化し、ステータコイルを絶
縁処理した。
100V、出力100W、コア寸法110mm×110mm×40mm、直径0.
6mmのポリエステルエナメル銅線使用）に通電し、コイ
ル温度を100℃まで昇温して予熱を行った。このコイル
を空冷し、コイルの表面温度が80℃となったときに、一
方のコイルエンド部をスロット面まで樹脂組成物（Ａ）
に浸漬含浸し、約30秒間保持した。次にこのステータコ
イルを引上げ、直ちに反転し、他方のコイルエンドをス
ロット面まで樹脂組成物（Ａ）に浸漬含浸し、約30秒間
保持した。次いで、ステータコイルを引上げ、直ちに反
転して遠赤外線硬化炉（135℃）で加熱硬化した。硬化
開始後、２分後ついで３分後にステータコイルを反転し
て樹脂付着量の均一化を図り、その後、この状態を保ち
ながら135℃で25分間加熱硬化し、ステータコイルを絶
縁処理した。
実施例２ １）絶縁処理用樹脂組成物の製造 実施例１で得られた不飽和ポリエステルA55部、スチレ
ンモノマ45部、ナフテン酸マンガン0.2部、ベンゾイル
パーオキサイド1.0部、ベンゾインエチルエーテル1.0
部、ハイジライトＨ−32（昭和電工社製、水酸化アルミ
ニウム）110部およびエロジール380（日本アエロジール
社製、微粉末シリカ）0.7部を高速撹拌機を用いて混合
し、樹脂組成物（Ｂ）を得た。
ンモノマ45部、ナフテン酸マンガン0.2部、ベンゾイル
パーオキサイド1.0部、ベンゾインエチルエーテル1.0
部、ハイジライトＨ−32（昭和電工社製、水酸化アルミ
ニウム）110部およびエロジール380（日本アエロジール
社製、微粉末シリカ）0.7部を高速撹拌機を用いて混合
し、樹脂組成物（Ｂ）を得た。
２）ステータコイルの絶縁処理 実施例１で用いたステータコイルと同型のステータコイ
ルを用いて通電し、コイル温度を100℃まで昇温して予
熱を行った。このコイルを空冷し、コイルの表面温度が
80℃となったときに、一方のコイルエンド部をスロット
面まで樹脂組成物（Ｂ）に浸漬含浸し、約30秒間保持し
た。次にこのステータコイルを引上げ、直ちに反転し、
他方のコイルエンド部をスロット面まで樹脂組成物
（Ｂ）に浸漬含浸し、約30秒間保持した。その後ステー
タコイルを引上げ、直ちに反転し、オーク社製高圧水銀
ランプを用いて25cmの距離から２分間紫外線照射した。
次いでこのステータコイルを反転し、同様にして２分間
紫外線照射して表面を硬化させた後、135℃の高周波誘
導加熱炉で15分加熱し、ステータコイルを絶縁処理し
た。
ルを用いて通電し、コイル温度を100℃まで昇温して予
熱を行った。このコイルを空冷し、コイルの表面温度が
80℃となったときに、一方のコイルエンド部をスロット
面まで樹脂組成物（Ｂ）に浸漬含浸し、約30秒間保持し
た。次にこのステータコイルを引上げ、直ちに反転し、
他方のコイルエンド部をスロット面まで樹脂組成物
（Ｂ）に浸漬含浸し、約30秒間保持した。その後ステー
タコイルを引上げ、直ちに反転し、オーク社製高圧水銀
ランプを用いて25cmの距離から２分間紫外線照射した。
次いでこのステータコイルを反転し、同様にして２分間
紫外線照射して表面を硬化させた後、135℃の高周波誘
導加熱炉で15分加熱し、ステータコイルを絶縁処理し
た。
比較例１ 実施例１で得られた不飽和ポリエステルA55部、スチレ
ンモノマ45部、ナフテン酸マンガン0.2部およびベンゾ
イルパーオキサイド1.5部を混合攪拌し、樹脂組成物
（Ｃ）を得た。
ンモノマ45部、ナフテン酸マンガン0.2部およびベンゾ
イルパーオキサイド1.5部を混合攪拌し、樹脂組成物
（Ｃ）を得た。
次に実施例１で用いたステータコイルと同型のステータ
コイルを用いて通電し、コイル温度を100℃まで昇温し
て予熱した。このコイルを空冷し、コイル表面温度が50
℃となったときにコイル全体を樹脂組成物（Ｃ）にステ
ータコイル全体を浸漬含浸し、30秒保持した。その後こ
のコイルを引上げ、室温下で約10分余滴滴下を行い、13
5℃の遠赤外線硬化炉で30分間加熱硬化した。
コイルを用いて通電し、コイル温度を100℃まで昇温し
て予熱した。このコイルを空冷し、コイル表面温度が50
℃となったときにコイル全体を樹脂組成物（Ｃ）にステ
ータコイル全体を浸漬含浸し、30秒保持した。その後こ
のコイルを引上げ、室温下で約10分余滴滴下を行い、13
5℃の遠赤外線硬化炉で30分間加熱硬化した。
比較例２ １）粉末塗料の製造 エピコート1007（シェル化学製）100部、2,4−ジアミノ
−６−〔２−メチルイミダゾール−（１）〕−エチルト
リアジン（2MZ−AZINE、四国化成工業社製）２部、エロ
ジール200（日本アエロジール社製、微粉末シリカ）0.5
部、炭酸カルシウムシルバーＷ（白石工業社製）50部お
よびモダクロ（モンサント社製界面活性剤、アクリル共
重合体）１部を乾式混合した後、90℃で溶融混練した。
冷却後、ミルで微粉砕し、180μｍの篩で振って通過し
たものを粉末塗料（Ｄ）とした。
−６−〔２−メチルイミダゾール−（１）〕−エチルト
リアジン（2MZ−AZINE、四国化成工業社製）２部、エロ
ジール200（日本アエロジール社製、微粉末シリカ）0.5
部、炭酸カルシウムシルバーＷ（白石工業社製）50部お
よびモダクロ（モンサント社製界面活性剤、アクリル共
重合体）１部を乾式混合した後、90℃で溶融混練した。
冷却後、ミルで微粉砕し、180μｍの篩で振って通過し
たものを粉末塗料（Ｄ）とした。
２）ステータコイルの絶縁処理 実施例１で用いたステータコイルと同型のステータコイ
ルを通電加熱して160℃とした後、片側のコイルエンド
部に粉末塗料（Ｄ）を塗装し、160℃で５分保持して硬
化した。次いでもう一方のコイルエンド部に粉末塗料を
塗装し、160℃で５分間保持して硬化し、ステータコイ
ルを絶縁処理した。
ルを通電加熱して160℃とした後、片側のコイルエンド
部に粉末塗料（Ｄ）を塗装し、160℃で５分保持して硬
化した。次いでもう一方のコイルエンド部に粉末塗料を
塗装し、160℃で５分間保持して硬化し、ステータコイ
ルを絶縁処理した。
＜試験例＞ 実施例１、２および比較例１、２で得られたステータコ
イルについて、ステータコイル表面の硬化性、難燃性お
よびモータの耐湿寿命を測定し、その結果を第１表に示
した。
イルについて、ステータコイル表面の硬化性、難燃性お
よびモータの耐湿寿命を測定し、その結果を第１表に示
した。
以上の結果から、本実施例のステータコイルは、従来の
方法で得られたステータコイルに比べ、難燃性および耐
湿寿命に優れることが示された。
方法で得られたステータコイルに比べ、難燃性および耐
湿寿命に優れることが示された。
本発明の絶縁処理用樹脂組成物は、難燃性に優れ、これ
によって絶縁処理されたステータコイルの燃焼試験によ
る発火に到るまでの時間および発炎時間を改善すること
ができる。また本発明の製造法によれば、ステータコイ
ルのコイルエンド部の糸による結束を省略でき、また液
状の樹脂組成物を用いるため、処理工程の自動化が容易
である。また本発明の製造法で得られるステータコイル
は、ワニス付着量が多く、コイル内部への含浸性に優
れ、耐湿寿命特性に優れる。
によって絶縁処理されたステータコイルの燃焼試験によ
る発火に到るまでの時間および発炎時間を改善すること
ができる。また本発明の製造法によれば、ステータコイ
ルのコイルエンド部の糸による結束を省略でき、また液
状の樹脂組成物を用いるため、処理工程の自動化が容易
である。また本発明の製造法で得られるステータコイル
は、ワニス付着量が多く、コイル内部への含浸性に優
れ、耐湿寿命特性に優れる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 5/06 4231−5Ｅ (72)発明者 西垣 寿 茨城県日立市東町４丁目13番１号 日立化 成工業株式会社山崎工場内 (72)発明者 備海 元康 茨城県日立市東町４丁目13番１号 日立化 成工業株式会社山崎工場内 (72)発明者 御代田 安旦 茨城県日立市東多賀町１丁目１番１号 株 式会社日立製作所多賀工場内 (72)発明者 今野 猛夫 茨城県日立市東多賀町１丁目１番１号 株 式会社日立製作所多賀工場内 (56)参考文献 特開 昭54−46285（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】熱または光と熱により硬化する不飽和ポリ
エステル樹脂100重量部、水酸化アルミニウム100〜200
重量部およびシリカ粉末0.1〜３重量部を含有してなる
絶縁処理用樹脂組成物。 - 【請求項２】請求項１記載の絶縁処理用樹脂組成物に、
コイルエンド部を糸で結束しないステータコイルの一方
のコイルエンド部を含浸した後、該ステータコイルを反
転して他方のコイルエンド部を上記絶縁処理用樹脂組成
物に含浸し、次いで両コイルエンド部が含浸されたステ
ータコイルを反転させながら熱または光と熱により硬化
させることを特徴とするステータコイルの絶縁処理方
法。 - 【請求項３】請求項２記載の絶縁処理方法で処理された
ステータコイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19339189A JPH0699623B2 (ja) | 1989-07-26 | 1989-07-26 | 絶縁処理用樹脂組成物、絶縁処理方法およびステータコイル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19339189A JPH0699623B2 (ja) | 1989-07-26 | 1989-07-26 | 絶縁処理用樹脂組成物、絶縁処理方法およびステータコイル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0356558A JPH0356558A (ja) | 1991-03-12 |
| JPH0699623B2 true JPH0699623B2 (ja) | 1994-12-07 |
Family
ID=16307160
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19339189A Expired - Fee Related JPH0699623B2 (ja) | 1989-07-26 | 1989-07-26 | 絶縁処理用樹脂組成物、絶縁処理方法およびステータコイル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0699623B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3016344B2 (ja) | 1994-12-19 | 2000-03-06 | 三菱電機株式会社 | 開閉器 |
| JP2002348452A (ja) * | 2001-05-25 | 2002-12-04 | Hitachi Chem Co Ltd | 電気絶縁用樹脂組成物 |
| JP4647876B2 (ja) * | 2002-01-28 | 2011-03-09 | パナソニック電工株式会社 | 樹脂含浸コイルの製造方法 |
-
1989
- 1989-07-26 JP JP19339189A patent/JPH0699623B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0356558A (ja) | 1991-03-12 |
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |