JPH069229A

JPH069229A - 光学素子製造方法

Info

Publication number: JPH069229A
Application number: JP4174093A
Authority: JP
Inventors: Masaki Omori; 正樹大森; Masayuki Tomita; 昌之冨田; Isamu Shigyo; 勇執行; Fumitaka Yoshimura; 文孝吉村
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1993-02-08
Filing date: 1993-02-08
Publication date: 1994-01-18
Anticipated expiration: 2011-01-10
Also published as: JPH08707B2

Abstract

(57)【要約】（修正有）【目的】光学素子製造方法において、プレス成形加工
の冷却後に、上型に対するガラス成形品の離型性を良好
にし、成形品の自動取出しを、常に、適確に行なうこと
を目的とする。【構成】ガラス材料、および、上型１３、下型１４を
所定の成形温度に加熱する工程と、前記光学素子の形状
をプレス成形する工程と、前記ガラス成形品自体がその
寸法形状を保持するに足る温度まで、上型１３、下型１
４およびガラス成形品を徐冷する工程と、前記徐冷後
に、前記下型を冷却して、上型１３および該上型１４に
接触しているガラス成形品の上面の温度と、冷却した下
型１４および該下型１４に接触しているガラス成形品の
下面の温度とに、所要の温度差を与えて、前記ガラス成
形品の下面の収縮量を上面の収縮量よりも大きくする工
程と、前記上型および下型を開いて、前記ガラス成形品
を取出す工程とよりなることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、光学素子をプレス成形
で形成する際、そのプレス成形後において、成形品の取
出しを良好に行うようにした光学素子製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、所定の表面精度を有する成形用型
内に光学素子材料を収容して、プレス成形することによ
り、研削及び研摩などの後加工を不要とした、高精度光
学面を有する光学素子を成形する方法が開発されてい
る。

【０００３】このようなプレス成形法を採用し、しか
も、光学素子の連続成形に好適する光学素子成形方法
は、例えば、特開昭５９−１５０７２８号公報あるいは
特開昭６１−２６５２８号公報に示されているように、
光学素子の成形用ガラス素材を成形用型内に収容配置し
て、この素材を型内で保持したまま、加熱部と成形部と
冷却部とを有する連続炉内に、順次、取り入れ、加熱部
にて、成形用型とともに成形用ガラス素材を成形可能な
温度まで加熱軟化し、その後、成形部にて、プレス成形
し、次に、冷却部にて、プレス時における成形用型を閉
じた状態を維持したままで、成形用ガラス素材がガラス
転移点以下になるまで冷却し、しかる後、型内からガラ
ス成形品を取出すという工程を含むものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな工程中、光学素子の成形用ガラス素材が成形可能な
温度まで加熱される過程において、該成形用ガラス素材
は、成形用型内にて型の表面に接触するか、または、近
接した状態にあるため、プレス成形前に成形用ガラス素
材と型の表面が反応して、この型表面が侵されてしまう
という問題点があった。特に、光学素子の成形用ガラス
素材が鉛含有ガラス素材である場合、ガラス素材と型表
面の間隔が１ｍｍ程度の非接触状態であっても、加熱後
においては型表面にガラス素材中の鉛成分が付着して、
該型表面が急速に侵され、型の表面精度が著しく低下し
てしまう。

【０００５】そこで、本発明者らは、このような問題点
を解決すべく、プレス成形時における成形用型のガラス
成分による侵食を防止して、該成形用型の耐久性および
表面精度を維持し、高精度光学素子を連続的かつ量産的
に製造することができる光学素子製造装置について既に
提案してある。

【０００６】ここで問題になるのは、上記のような成形
用型からガラス成形品を取出すには、通常、上型を持ち
上げてから、吸着ハンドなどをガラス成形品に近づける
ようにしている。ところが、ガラス成形品の冷却過程に
おいて、ガラス成形品が上型に付着すると、上型を持ち
上げる際、この成形品が上型に付着したまま持ち上げら
れることがあり、成形品の自動取出しに不都合なばかり
か、成形品が上型に付着して持ち上げられた後、上型か
ら剥離して落下し、下型の成形面上で破損したり、損傷
するおそれがある。

【０００７】本発明者らは、冷却工程における成形用型
とガラス成形品との関係を、つぶさに観察した結果、次
のような結論に達した。すなわち、徐冷工程中は上型、
下型、ガラス素材（成形品）は、ガラスの転移温度以上
の温度領域からガラスが形状変化を起こさなくなる粘弾
性領域以下の温度まで全体が徐々に冷却されるが、粘弾
性領域までの温度降下では、ガラス素材の上部、内部、
下部には、その温度分布による内部応力は発生していな
い。しかし、粘弾性領域内の温度では、成形用型とガラ
ス成形品との収縮率の差で、ガラス表面から内部応力歪
が発生するが、この場合、成形用型表面に対するガラス
成形品の付着力は、上型および下型の成形面の形状およ
び温度の差で相違する。このため、上記のように、徐冷
して行く過程で、上型および下型の温度管理を誤ると、
成形用型の開放時、ガラス成形品が上型に付着し、その
後、上型から剥離して落下することになる。

【０００８】例えば、図９に示すように、成形用型を、
凹面を有する上型６２および凸面を有する下型６１で構
成し、この成形用型を用いてガラス素材６３をプレス成
形した場合、成形用型が閉じた状態では、上型６２の成
形面とガラス素材６３の上面とは、また、下型６１の成
形面と素材６３の下面とは、それぞれ、接触した状態に
あるが、プレス成形されたガラス素材６３を冷却するた
め、上型６２および下型６１を徐冷する過程で上述のよ
うに、ガラス素材の表面部で大きく内部応力歪が発生
し、図１０に示すように、成形用型の開放時、ガラス素
材６３の上面と上型６２との間に吸着力が作用し、一
方、下型６１の成形面とガラス素材６３の下面との間で
は剥離作用が働く。従って、上型６２を持ち上げた時、
この上型と共に素材６３が持ち上げられてしまう。

【０００９】

【発明の目的】本発明は、上述のように、成形用ガラス
素材を成形用型内でプレス成形するプレス成形工程、成
形されたガラス成形品を取出し温度まで徐冷する冷却工
程、および、ガラス成形品の取出し工程を有する光学素
子製造方法において、成形品の取出し時における上記の
問題点を改善すべくなされたもので、プレス成形加工の
冷却後に、上型に対するガラス成形品の離型性を良好に
し、成形品の自動取出しを、常に、適確に行なうことを
目的とするのである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】このため、本発明では、
上型と下型との間にガラス材料を装填して、所要形状の
光学素子を加圧成形するす光学素子製造方法において、
前記ガラス材料、および、上型、下型を所定の成形温度
に加熱する工程と、前記加熱工程の後に、前記上型およ
び下型の距離を狭め、前記ガラス材料に荷重を負荷して
ガラス材料を前記上型、下型の成形面に密着させて前記
光学素子の形状を成形する工程と、前記成形工程後、前
記ガラス成形品自体がその寸法形状を保持するに足る温
度まで、上型、下型およびガラス成形品を徐冷する工程
と、前記徐冷後に、前記下型を冷却して、上型および該
上型に接触しているガラス成形品の上面の温度と、冷却
した下型および該下型に接触しているガラス成形品の下
面の温度とに、所要の温度差を与えて、前記ガラス成形
品の下面の収縮量を上面の収縮量よりも大きくする工程
と、前記上型および下型を開いて、前記ガラス成形品を
取出す工程とよりなることを特徴とする。

【００１１】

【作用】しかして、本発明においては、成形用型でガラ
ス素材をプレス成形した後、徐冷によって粘弾性領域の
温度まで冷却した時点で、更に、下型を介して、ガラス
成形品を冷却するから、この型内から成形品を取出すに
際して、上型、下型の双方に温度差を与えるため、例え
ば、図９のような、上型の方向に凹状のガラス成形品を
作る場合、ガラス素材６３の下面の収縮量を、上面の収
縮量よりも大きくするように、例えば、冷却ノズル６６
から冷却ガスを噴射して、下型を冷却するのである。こ
の時、素材６３の下側に収縮が生じると、この素材は、
図１１に示すように、上側にたわみが生じ、素材６３の
上面と上型６２の成形面との密着が解除されることにな
る。その結果、ガラス成形品は、下型上に残され、吸着
ハンドなどによる取出し作業を容易にする。

【００１２】

【実施例】以下、本発明の一実施例を、図面を参照しな
がら、具体的に説明する。なお、ここで、図１は、本実
施例における成形品取出室の断面図、図２は、図１に示
す成形品取出室を備えたプレス成形装置の概略平面図、
図３〜図７は、図２に示す成形装置の各工程における断
面図である。

【００１３】図２に示す成形装置の全体的構成は、素材
取入室１、加熱部２、素材移替部３、プレス部５、徐冷
部６および成形品取出室７からなる。素材取入室１、加
熱部２、素材移替部３およびプレス部５は、同一ライン
上に配列してあり、これらのラインと並列に、徐冷部６
が配設されている。

【００１４】加熱部２の入口近傍には、第１の移送室２
１が構成され、この第１の移送室２１に上記素材取入室
２１が設けられている。また、プレス部５の出口近傍に
は、第２の移送室２２が構成され、徐冷部６の入口に
は、第３の移送室２３が構成され、これら第２および第
３の移送室は、互いに、移送路２５で連結されている。
さらに、徐冷部６の出口近傍には、第４の移送室２４が
構成され、この第４の移送室２４には、素材取出室７が
設けられ、第４の移送室２４と上記第１の移送室２１と
は回送路２６で連結されている。これらの各室各部は、
連続的な循環経路をなして、トンネル型の炉体５９を構
成し、そこに、加熱部２、素材移替部３およびプレス部
５を加熱するヒーター５７と、徐冷部６を加熱するヒー
ター５８とが設けられている。

【００１５】１１は、この経路を移送されるパレットで
あり、該パレット１１上には、素材載置台１２、プレス
成形用の上型１３および下型１４が、一定の間隔を介し
て配設されている。また、下型１４の外周には、ガイド
部材２７が、上型１３の載置動作を案内すると共に上型
１３の位置決め用として、下型１４の上端部よりやや突
出するように固設されている。上型１３および下型１４
のプレス成形面には、夫々、光学素子機能面を成形する
ための鏡面１３ａ，１４ａが施されている。なお、この
パレット１１には、ある程度の大きさを有する貫通孔４
３ａが、下型１４の下方位置に設けられている（図１）
が、このことは後述する。

【００１６】パレット１１を上記経路中にて移送する手
段として、第１の移送室２１には、押出しシリンダー５
１が設けられ、第２の移送室２２には、押出しシリンダ
ー５３と引出しシリンダー５２とが設けられ、第３の移
送室２３には、押出しシリンダー５４が設けられ、ま
た、第４の移送室２４には、押出しシリンダー５５と引
出しシリンダー５６とが設けられており、パレット１１
は、これらシリンダーの押出し或いは引出し動作によ
り、各工程に移送される。パレット１１は、炉体５９内
に設けられた不図示のレール上に載置され、シリンダー
の押出し或いは引き出しにより、レール上を移動する。

【００１７】このパレット１１の移動動作について、よ
り詳細に述べれば、パレット１１は加熱部２の入口付近
からプレス部５の出口付近まで複数配列されていて、第
１の移送室２１の押出しシリンダー５１の押出動作によ
り、接触した状態でプレス部５の方向に移動される。

【００１８】押出しシリンダー５１がパレット１１を１
個分だけ押出すと、プレス部５から先頭に位置するパレ
ットＡが１個だけ玉突き式に押出される。さらに、この
パレット１１が、引出しシリンダー５２により、第２の
移送室２２に引出されると、この第２の移送室２２に
て、押出しシリンダー５３により押出され、更に、移送
路２５を移動した後、第３の移送室２３に移送される。
次いで、この第３の移送室２３に移送された１個のパレ
ット１１は、押出しシリンダー５４により、徐冷部６の
方向に押出され、既に徐冷部６に配列された複数のパレ
ット１１が、上記同様に、玉突き式に移動する。これら
パレット１１の内、先頭のパレットＢが、第４の移送室
２４に押出されと、パレットＢは、該移送室２４にて、
押出しシリンダー５５により押出され、回送路２６を経
て、第１の移送室２１に至る。

【００１９】次に、上記成形室の各部について説明す
る。素材移替部２および成形品取出室７には、上型１３
を下型１４に対して所要間隔をあけるまで持上げるため
の持上げハンド１６，２０が設けられている。この持上
げハンドは、不図示のリフト手段により上下動する。さ
らに、素材移替部３には、素材取入室１にて素材載置台
１２上に配置された素材１５を下型１４上に移替えるた
めの吸着フィンガー４が設けられている（図５）。そし
て、上記持上げハンド１６の作動により、上型１３が一
旦持上げられた後、該吸着ハンド４が作動し、素材１５
が下型１４上の所定位置に移し替えられる。この吸着フ
ィンガー４は、上記のような素材１５の移し替え時に、
該素材１５が正確に下型１４上の所定位置に配置される
ように、また、パレット１１上の素材載置台１２と下型
１４との間の所定間隔の長さだけ、一定のストローク
で、正確に平行移動する作動するように、構成されてい
る。

【００２０】また、素材取入室１および成形品取出室７
には、素材１５を載置台１２上に配置したり、成形品１
８を上型１４から取出すための吸着フィンガー１９が設
けられている（図７）。また、プレス部５には、プレス
成形時に上型１３を押圧するためのプレス用ロッド１７
が設けられている（図６）。

【００２１】ここで、図１を参照しながら、成形品取出
室７について詳細に説明する。この成形品取出室７を形
成する炉体５９内には、上述したように、冷却部６から
回送路２６に対して連続的に設けられたレール４１があ
り、このレール上にパレット１１が載置されている。パ
レット１１上には、上記のように、素材載置台１２、プ
レス成形用の上型１３および下型１４が配設されてい
る。また、パレット１１の下型１４の下方位置には、貫
通孔４３ａが設けられ、また、この成形品取出室７にお
けるレール４１の下方にあって、パレット１１の貫通孔
４３ａに対応する位置に貫通孔４３ｂが設けられてお
り、炉体５９の下方から伸張する冷却ノズル４４がこれ
らの貫通孔４３ａ，４３ｂに挿通可能になっている。冷
却ノズル４４は、シリンダー４５により上下動すること
ができ、バルブ４６を介して、不図示の供給源からＮ₂
ガスなどの冷却ガスの供給を受け、上型１４の底部に向
けて、噴出するように構成されている。なお、４２は、
冷却ノズル４４と炉体５９の気密性を確保するための真
空シールである。

【００２２】本装置において炉体５９の内部は、上型１
３および下型１４を形成する型材が高温下で酸化される
のを防止するように、真空排気の後、Ｎ₂ガスなどの非
酸化性ガスを充填する必要があるため、上述した持上げ
ハンド１６、吸着フィンガー４、プレスロッド１７など
と、炉体５９外壁との摺動部分には、充分のシールドを
施しておく必要がある。また、本装置においては、図に
は省略してあるが、素材１５を素材取入室１に取入れる
際、外気が炉体５９の内部に侵入しないように、雰囲気
置換室を設ける必要がある。

【００２３】次に、上述のように構成された装置の動作
について、図３〜図７に示すプレス成形工程順に説明す
る。図３は、素材１５が配置されていない状態のパレッ
ト１１を示す。まず、上記したように、上下型１３、１
４の型材の酸化防止のために、炉体５９の内部を、不図
示の真空ポンプにより、１×１０^-2Ｔｏｒｒまで真空排
気した後、Ｎ₂ガスまたはその他の非酸化性ガスを充填
する。次いで、ヒーター５７，５８に通電し、炉内温度
を所定値まで昇温する。昇温完了後、素材取入室１にて
上記雰囲気置換室を通し、吸着フィンガー１９により、
素材１５を、図４に示すように、素材取入室１にあるパ
レット１１の載置台１２上に配置する。次に、上述した
ように、押出しシリンダー５１，５３，５４，５５およ
び引出しシリンダー５２，５６を作動して、順次、パレ
ット１１が成形品取出室７から素材取入室１に送られて
くる度に、上記の方法で、素材１５を各々の載置台１２
上に配置する。このような動作を繰り返し行うことによ
り、最初のパレット１１に供給された素材１５、上型１
３および下型１４が、素材移替部３付近において、プレ
ス成形に必要な温度まで加熱され、その時点で、素材１
５が下型１４へ移し替えられる。なお、この時、素材１
５、上型１３および下型１４は、ほぼ同温度までに加熱
されていることが望ましい。こうすることにより、移し
替え後の素材１５の温度が、上型１３あるいは下型１４
の温度によって変化することなく、最適なプレス温度条
件下で、素材１５のプレス成形を行なうことができる。
素材移替部３においては、図５に示すように、持上げハ
ンド１６により、上型１３を持上げ、次いで、吸着フィ
ンガー４により素材１５を吸着して、下型１４上に移し
替える。この後、押出しシリンダー５１を押出して、素
材１５の移替えが完了したパレット１１をプレス部５の
位置に移動させる。この時、図６に示すように、持上げ
ハンド１６を除去すると共に、プレス用ロッド１７を作
動させ、所定のプレス圧にて上型１３を押圧し、素材１
５に対するプレス成形を行なう。

【００２４】次いで、プレス用ロッド１７の押圧を解除
し、上型１３をプレス時における状態に維持したまま、
押出しシリンダー５１の作動により、パレット１１をプ
レス部５から移動して、該プレス部５の出口付近にもた
らす。さらに、このパレット１１を、引出しシリンダー
５２により引出して、第２の移送室２２に移動した後
に、押出しシリンダー５３により押出し、移送路２５を
経て移送室２３に移送する。次いで、パレット１１は押
出しシリンダー５４の押出しにより、成形品の取出室７
の方向に押出されるが、押出し方向の前方には、他のパ
レット１１が配列された状態にあるので、上述のような
動作が継続する中で、パレット１１が徐冷部６の出口付
近に至る間、上型１３および下型１４内で保持された成
形品１８は徐冷部６を通過する間に、ここで徐々に冷却
される。かくして、徐冷部６の先頭位置まで移動したパ
レット１１は、引出しシリンダー５６により成形品取出
室７に至る。

【００２５】ここで、成形品取出室７での動作につい
て、図１を参照しながら詳述する。上記のように、成形
品取出室７に移送されたパレット１１は、ここで、一旦
停止する。そして、徐冷によって粘弾性領域の温度まで
冷却した時点で、シリンダー４５を作動して、冷却ノズ
ル４４を上昇する。このとき、レール４１、パレット１
１の貫通孔４３ｂ、４３ａは、上下方向について同位置
にあるから、冷却ノズル４４の噴出口は、レール４１の
貫通孔４３ｂ、次いで、パレット１１の貫通孔４３ａを
挿通して、下型１４の底部付近まで近づく。次いで、バ
ルブ４６を開けて、Ｎ₂ガスを下型１４に噴射し、成形
品１８の下型１４に接触した下面の温度が、上型１３に
接触した上面の温度より所定温度差だけ低くなるよう
に、下型１４を冷却する。このように、ガラス成形品の
徐冷から取出しまでの温度降下が、そのガラス成形品の
上面より下面の方が大きくなるようにすると、上面側の
ガラス収縮量より、下面側のガラス収縮量の方が大きく
なり、ガラス成形品１８の下面に、図１１に示すような
収縮による反りが生じる。かくして、生じた成形品の反
りにより、成形品１８の上面中心部が上型１３に接触す
る形状となり、密着状態が除かれ、剥離する。従って、
従来から問題となっていた、プレス後の冷却による上型
１３と成形品１８との付着状態は、解消され、成形型の
開放時、ガラス成形品１８が上型１３に付着するおそれ
がなくなる。

【００２６】従って、自動的に、吸着ハンドなどでの、
ガラス成形品の取出しが、確実かつ容易になる。この実
施例では、図７に示すように、持上げハンド２０を作動
して上型１３を除去し、次いで、吸着フィンガー１９に
より成形品１８を取出す。そして、この成形品取出しの
完了したパレット１１は、押出しシリンダー５５の押出
しにより、回送路２６を経て、素材取入室１に移送さ
れ、その際、上述したように、ガラス成形品が上型に付
着することがなく、吸着フィンガーなどによる成形品の
自動取出しを適確に行なうことができる。また、従来の
ように、成形品取出しの際に、成形品を損傷するおそれ
がないので、装置の信頼性が向上する。なお、このよう
な成形品の自動取出しを行なう手段は、上記実施例のよ
うな、連続的な自動プレス成形ラインに、特に、好適す
るものである。

【００２７】なお、本発明は、図８に示すような、ロー
タリーテーブルを用いてパレットの回転移動を行なう構
成のプレス成形装置にも適用可能である。この成形装置
の全体的構成は、図８に示すように、不図示の駆動装置
によるロータリーテーブル３６上に素材取入室３１、加
熱部３２、素材移替部３３、プレス部３４、徐冷室３５
および成形品取出室４０を配置したものであり、このテ
ーブル上にパレット３７を一定ピッチで配置し、このパ
レット３７上に素材載置台３８と型３９とを所定間隔で
配設したものである。この装置の成形品取出室４０に、
上記同様の冷却ノズルを設け、下型を冷却するようにす
れば、上記実施例と同様の効果を得ることができる。な
お、この装置の基本的な動作は、本装置がロータリーテ
ーブル形式で動作してパレットの移動が行なわれる点以
外は、上記実施例とほぼ同様であり、効果も同じであ
る。

【００２８】次に、本発明の効果について、以下の実験
例に基き説明する。成形用型としては、上型を曲率半径
が３８ｍｍの凹面とし、下型を曲率半径が２１ｍｍの凸
面とし、中心厚を２．５ｍｍ、径を２２ｍｍとして、上
型および下型とも超硬合金で構成した。

【００２９】このような成形用型に対して、光学ガラス
ＳＦ８で形成した成形用ガラス素材を５４０℃にてプレ
ス成形した後、冷却工程で３７０℃まで冷却した。この
ようにして成形された成形品を取出室において取出す
際、上記の実施例で示したように、上型の温度に対して
下型の温度が低く、あるいは、高くなるように、両者の
間に温度差を与えた。そして、各種温度差のもとで、夫
々について、５０回程度の実験を繰り返して、ガラス成
形品が上型に付着する回数を数えた。下表に、その実験
結果を記してある。上表からは、上型と下型との温度差が１００℃程度で成
形品が上型に付着するおそれが全く無いこと、また、こ
の場合、下型を上型より低い温度にした方がより効果的
であることが理解できる。

【００３０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
上型と下型との間にガラス材料を装填して、所要形状の
光学素子を加圧成形するす光学素子製造方法において、
前記ガラス材料、および、上型、下型を所定の成形温度
に加熱する工程と、前記加熱工程の後に、前記上型およ
び下型の距離を狭め、前記ガラス材料に荷重を負荷して
ガラス材料を前記上型、下型の成形面に密着させて前記
光学素子の形状を成形する工程と、前記成形工程後、前
記ガラス成形品自体がその寸法形状を保持するに足る温
度まで、上型、下型およびガラス成形品を徐冷する工程
と、前記徐冷後に、前記下型を冷却して、上型および該
上型に接触しているガラス成形品の上面の温度と、冷却
した下型および該下型に接触しているガラス成形品の下
面の温度とに、所要の温度差を与えて、前記ガラス成形
品の下面の収縮量を上面の収縮量よりも大きくする工程
と、前記上型および下型を開いて、前記ガラス成形品を
取出す工程とよりなるので、プレス成形加工の冷却後
に、上型に対するガラス成形品の離型性を良好にし、成
形品の自動取出しを、常に、適確に行なうことができ、
また、吸着フィンガーなどを用いた自動取出しを確実に
行なうことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例における成形品取出室の断面図であ
る。

【図２】図１に示す成形品取出室を備えたプレス成形装
置の概略平面図である。

【図３】図２に示す成形装置の工程順序を示す断面図で
ある。

【図４】図２に示す成形装置の工程順序を示す断面図で
ある。

【図５】図２に示す成形装置の工程順序を示す断面図で
ある。

【図６】図２に示す成形装置の工程順序を示す断面図で
ある。

【図７】図２に示す成形装置の工程順序を示す断面図で
ある。

【図８】図２に示す成形装置の他の実施例を示す概略平
面図である。

【図９】成形用型に成形品が付着する状況について説明
するための縦断面図である。

【図１０】成形用型に成形品が付着する状況について説
明するための縦断面図である。

【図１１】成形用型に成形品が付着する状況について説
明するための縦断面図である。

【符号の説明】

１，３１素材取入室２，３２加熱部３，３３素材移替部５，３４プレス部６，３５徐冷部１１，３７パレット１２，３８素材載置台１３上型１４下型４１レール４３ａ，４３ｂ貫通孔４４冷却ノズル４５シリンダー４６バルブ

フロントページの続き (72)発明者吉村文孝東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上型と下型との間にガラス材料を装填し
て、所要形状の光学素子を加圧成形するす光学素子製造
方法において、前記ガラス材料、および、上型、下型を所定の成形温度
に加熱する工程と、前記加熱工程の後に、前記上型および下型の距離を狭
め、前記ガラス材料に荷重を負荷してガラス材料を前記
上型、下型の成形面に密着させて前記光学素子の形状を
成形する工程と、前記成形工程後、前記ガラス成形品自体がその寸法形状
を保持するに足る温度まで、上型、下型およびガラス成
形品を徐冷する工程と、前記徐冷後に、前記下型を冷却して、上型および該上型
に接触しているガラス成形品の上面の温度と、冷却した
下型および該下型に接触しているガラス成形品の下面の
温度とに、所要の温度差を与えて、前記ガラス成形品の
下面の収縮量を上面の収縮量よりも大きくする工程と、前記上型および下型を開いて、前記ガラス成形品を取出
す工程とよりなることを特徴とする光学素子製造方法。