JPH0687610A - 多面体構造の塩化マグネシウム粒子と、その製造方法と、この粒子に担持された触媒成分と、この触媒成分を用いて得られるポリオレフィン - Google Patents
多面体構造の塩化マグネシウム粒子と、その製造方法と、この粒子に担持された触媒成分と、この触媒成分を用いて得られるポリオレフィンInfo
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 多面体構造の塩化マグネシウム粒子と、その
製造方法と、この粒子に担持された触媒成分と、この触
媒成分を用いて得られるポリオレフィン。 【構成】 顕微鏡で見た場合に、10〜18の偶数個の面を
有するほぼ正多面体をしており、互いに反対側にある２
つの面は対称で且つほぼ平行である多孔性な塩化マグネ
シウム粒子。 【効果】 球状の塩化マグネシウムと同じ利点を示し且
つその欠点が大幅に少なくなる。
製造方法と、この粒子に担持された触媒成分と、この触
媒成分を用いて得られるポリオレフィン。 【構成】 顕微鏡で見た場合に、10〜18の偶数個の面を
有するほぼ正多面体をしており、互いに反対側にある２
つの面は対称で且つほぼ平行である多孔性な塩化マグネ
シウム粒子。 【効果】 球状の塩化マグネシウムと同じ利点を示し且
つその欠点が大幅に少なくなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は新規な形状を有する塩化
マグネシウム（MgCl2)、好ましくは無水塩化マグネシウ
ムの粒子とその製造方法に関するものである。この塩化
マグネシウム粒子は触媒の担体、特にチーグラー−ナッ
タ型の触媒成分の担体として利用できる。本発明は、こ
の触媒成分を用いたオレフィン重合にも関するものであ
る。
マグネシウム（MgCl2)、好ましくは無水塩化マグネシウ
ムの粒子とその製造方法に関するものである。この塩化
マグネシウム粒子は触媒の担体、特にチーグラー−ナッ
タ型の触媒成分の担体として利用できる。本発明は、こ
の触媒成分を用いたオレフィン重合にも関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】塩化マグネシウムの流動性（ＡＳＴＭ規
格Ｄ1895で測定）、特に触媒の担体として用いて得られ
る塩化マグネシウムの流動性を良くして、最終的に得ら
れる重合体または共重合体の流動性を良くするために、
これまでに種々の特殊構造の塩化マグネシウムが開発さ
れてきた。球状の塩化マグネシウムは、最終重合体また
は共重合体に触媒担体粒子の形状を複製させて流動性を
良くするために触媒の分野で開発されたものである。し
かし、球状構造の塩化マグネシウム粒子は反応槽や配管
に静電荷が蓄積し易く、また、粉体が内壁に付着し易い
という欠点がある。
格Ｄ1895で測定）、特に触媒の担体として用いて得られ
る塩化マグネシウムの流動性を良くして、最終的に得ら
れる重合体または共重合体の流動性を良くするために、
これまでに種々の特殊構造の塩化マグネシウムが開発さ
れてきた。球状の塩化マグネシウムは、最終重合体また
は共重合体に触媒担体粒子の形状を複製させて流動性を
良くするために触媒の分野で開発されたものである。し
かし、球状構造の塩化マグネシウム粒子は反応槽や配管
に静電荷が蓄積し易く、また、粉体が内壁に付着し易い
という欠点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
の欠点が少ない独特な構造を有する塩化マグネシウムを
提供することにある。本発明の塩化マグネシウムは球状
の塩化マグネシウムと同じ利点を示すが、その欠点は大
幅に少なくなる。
の欠点が少ない独特な構造を有する塩化マグネシウムを
提供することにある。本発明の塩化マグネシウムは球状
の塩化マグネシウムと同じ利点を示すが、その欠点は大
幅に少なくなる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、顕微鏡で見た
場合に、10〜18の偶数個の面を有するほぼ正多面体をし
ており、互いに反対側にある２つの面は対称で且つほぼ
平行であることを特徴とする多孔性な塩化マグネシウム
粒子を提供する。
場合に、10〜18の偶数個の面を有するほぼ正多面体をし
ており、互いに反対側にある２つの面は対称で且つほぼ
平行であることを特徴とする多孔性な塩化マグネシウム
粒子を提供する。
【０００５】
【作用】本発明の多孔質粒子は広い方の底面が互いに当
接した２つの截頭ピラミッド構造から斜面で切られたプ
リズム構造(prisme a pans coupes)までの形状をしてい
る。互いに反対側にある対称で且つほぼ平行な２つの面
は幾何学的にほぼ同一と見なすことができる。粒子上で
互いに最も遠く離れた２点間の最長距離（Ｄ）は一般に
10〜400 μｍである。粒子の互いに最も遠く離れた２つ
の平行面間の最大高さ（ｈ）は一般に 0.6〜0.8 Ｄで且
つ互いに最も接近した２つの平行面間の最少高さ(e) は
一般に 0.1〜0.8 Ｄであり、しかも、ｈ／ｅの比が１〜
８である。
接した２つの截頭ピラミッド構造から斜面で切られたプ
リズム構造(prisme a pans coupes)までの形状をしてい
る。互いに反対側にある対称で且つほぼ平行な２つの面
は幾何学的にほぼ同一と見なすことができる。粒子上で
互いに最も遠く離れた２点間の最長距離（Ｄ）は一般に
10〜400 μｍである。粒子の互いに最も遠く離れた２つ
の平行面間の最大高さ（ｈ）は一般に 0.6〜0.8 Ｄで且
つ互いに最も接近した２つの平行面間の最少高さ(e) は
一般に 0.1〜0.8 Ｄであり、しかも、ｈ／ｅの比が１〜
８である。
【０００６】図３及び図４は本発明の塩化マグネシウム
粒子の概念図である。ほとんどの塩化マグネシウムは上
記定義の通りの10面体から18面体までの形が混合されて
作られた粒子で構成されている。粒子のいくつかが、同
じ種類で、異なった軸を向き、部分的に相互侵入(inter
penetration)した２つ以上の結晶を組合せたツイン結晶
（双晶、macle)の形である場合も本発明に含まれる。塩
化マグネシウムをベースとした本発明の結晶の多孔度は
低く、0.1 〜１cm3/ｇ、好ましくは 0.2〜0.8 cm3/ｇで
ある。比表面積は一般に 0.5〜10ｍ2/ｇ、好ましくは１
〜３ｍ2/ｇである。マルベルン（MALVERN)法で測定した
塩化マグネシウム粒子の平均粒径は一般に50〜200 μｍ
で、狭い粒度分布を有している。Ｄ90／Ｄ10で表される
粒度分布の幅は通常10以下で、一般的には６未満であ
る。ここで、Ｄ90は粒子の90％が見出される最大直径で
あり、Ｄ10は粒子の10％が見出される最大直径である。
粒子の概念図である。ほとんどの塩化マグネシウムは上
記定義の通りの10面体から18面体までの形が混合されて
作られた粒子で構成されている。粒子のいくつかが、同
じ種類で、異なった軸を向き、部分的に相互侵入(inter
penetration)した２つ以上の結晶を組合せたツイン結晶
（双晶、macle)の形である場合も本発明に含まれる。塩
化マグネシウムをベースとした本発明の結晶の多孔度は
低く、0.1 〜１cm3/ｇ、好ましくは 0.2〜0.8 cm3/ｇで
ある。比表面積は一般に 0.5〜10ｍ2/ｇ、好ましくは１
〜３ｍ2/ｇである。マルベルン（MALVERN)法で測定した
塩化マグネシウム粒子の平均粒径は一般に50〜200 μｍ
で、狭い粒度分布を有している。Ｄ90／Ｄ10で表される
粒度分布の幅は通常10以下で、一般的には６未満であ
る。ここで、Ｄ90は粒子の90％が見出される最大直径で
あり、Ｄ10は粒子の10％が見出される最大直径である。
【０００７】本発明の塩化マグネシウムをベースとした
分子化合物をＸ線分析すると、この化合物は結晶性化合
物であることが分る。塩化マグネシウム・1.5 ＴＨＦ
（テトラヒドロフラン）化合物のＸ線回折スペクトルの
代表的な回折線は下記の通りである： ２θ位置 相対強度 ２θ位置 相対強度 9.25 59.9 25.27 24.98 9.50 100.00 32.19 36.57 16.96 15.5 32.34 19.02 20.27 29.2 38.77 18.99 22.45 23.76 39.77 18.53 24.45 15.77 結晶粒径に固有なピークの半値幅は9.25の回折線で0.16
9 ±0.006 、9.50の回折線で1.21±0.003 である。上記
の測定は、ＩＮＥＬ ＣＰＳ−160 装置を用いて電圧40
ｋＶ，強度35ｍＡ，銅の対陰極のＫα線を用い、較正は
珪素で行った。ＩＮＥＬのスペクトラムをプロリックス
(PROLIX)のコンピュータプログラムで指数化し、ピール
ソン(PEARSON) VII曲線で単純化した。
分子化合物をＸ線分析すると、この化合物は結晶性化合
物であることが分る。塩化マグネシウム・1.5 ＴＨＦ
（テトラヒドロフラン）化合物のＸ線回折スペクトルの
代表的な回折線は下記の通りである： ２θ位置 相対強度 ２θ位置 相対強度 9.25 59.9 25.27 24.98 9.50 100.00 32.19 36.57 16.96 15.5 32.34 19.02 20.27 29.2 38.77 18.99 22.45 23.76 39.77 18.53 24.45 15.77 結晶粒径に固有なピークの半値幅は9.25の回折線で0.16
9 ±0.006 、9.50の回折線で1.21±0.003 である。上記
の測定は、ＩＮＥＬ ＣＰＳ−160 装置を用いて電圧40
ｋＶ，強度35ｍＡ，銅の対陰極のＫα線を用い、較正は
珪素で行った。ＩＮＥＬのスペクトラムをプロリックス
(PROLIX)のコンピュータプログラムで指数化し、ピール
ソン(PEARSON) VII曲線で単純化した。
【０００８】本発明の塩化マグネシウムは、その独特な
構造により、球状の塩化マグネシウムと同じ利点を有
し、しかもその欠点は少なくなる。すなわち、最終的に
得られる重合体または共重合体に担体粒子の形状を複製
させて流動性を良くするために触媒の分野では球状の塩
化マグネシウムが開発されたが、この球状構造は反応槽
や配管に静電荷が蓄積し易く、粉体が内壁に付着し易い
という欠点があった。本発明の塩化マグネシウム構造で
は、この欠点が少なくなる。
構造により、球状の塩化マグネシウムと同じ利点を有
し、しかもその欠点は少なくなる。すなわち、最終的に
得られる重合体または共重合体に担体粒子の形状を複製
させて流動性を良くするために触媒の分野では球状の塩
化マグネシウムが開発されたが、この球状構造は反応槽
や配管に静電荷が蓄積し易く、粉体が内壁に付着し易い
という欠点があった。本発明の塩化マグネシウム構造で
は、この欠点が少なくなる。
【０００９】本発明の多面体構造を有する塩化マグネシ
ウム粒子の製造方法では、塩化マグネシウムを少なくと
も１種類の複合化溶媒（complexing solvent）に懸濁し
（塩化マグネシウムに対する複合化溶媒のモル比は懸濁
温度でのこれらの物質の溶解度の比以下にする）、攪拌
手段を備えた反応槽と、蒸留カラムと、冷却手段とで構
成される閉回路内で複合化溶媒を沸点まで加熱し、冷却
手段で凝結された蒸気に冷却手段と反応槽との間の位置
で塩化マグネシウムを溶解して塩化マグネシウム濃度を
高くした後に反応槽へと戻す点に特徴がある。
ウム粒子の製造方法では、塩化マグネシウムを少なくと
も１種類の複合化溶媒（complexing solvent）に懸濁し
（塩化マグネシウムに対する複合化溶媒のモル比は懸濁
温度でのこれらの物質の溶解度の比以下にする）、攪拌
手段を備えた反応槽と、蒸留カラムと、冷却手段とで構
成される閉回路内で複合化溶媒を沸点まで加熱し、冷却
手段で凝結された蒸気に冷却手段と反応槽との間の位置
で塩化マグネシウムを溶解して塩化マグネシウム濃度を
高くした後に反応槽へと戻す点に特徴がある。
【００１０】図１は本発明方法を実施するための装置の
一実施例である。攪拌器Ｂを備えた反応槽Ａ中に複合化
溶媒を収容する。この複合化溶媒はカラムＣで任意の加
熱手段によって蒸留され、凝結器Ｄによって凝結され
る。冷却された溶媒は固体の塩化マグネシウムを収容し
た容器Ｅを通った後にパイプＦを経て反応槽Ａへ戻る。
塩化マグネシウムと接触した複合化溶媒は、塩化マグネ
シウムの含有量が上昇する。塩化マグネシウムは反応槽
Ａ内で濃縮され、過飽和媒体中で多面体結晶となる。反
応槽に供給される塩化マグネシウムの供給速度に応じ
て、既に形成されている結晶が成長する。この装置には
安全バルブＧを設けるのが好ましい。塩化マグネシウム
の容器Ｅ中には、溶媒中に溶解して反応槽Ａ内の懸濁液
の塩化マグネシウム含有率を高くする役目をする固体塩
化マグネシウムのみを収容しなければならない。そのた
めには任意の手段が考えられる。例えば、容器Ｅを底面
Ｈに孔が開いた容器にしたり、未溶解の塩化マグネシウ
ム粒子は保持し、生成した塩化マグネシウム溶媒は通過
させる十分に細かいメッシュのケージとしたり、クマガ
ワ（Kumagawa）型のボート(nacelle) を装置内に設置す
ることができる。
一実施例である。攪拌器Ｂを備えた反応槽Ａ中に複合化
溶媒を収容する。この複合化溶媒はカラムＣで任意の加
熱手段によって蒸留され、凝結器Ｄによって凝結され
る。冷却された溶媒は固体の塩化マグネシウムを収容し
た容器Ｅを通った後にパイプＦを経て反応槽Ａへ戻る。
塩化マグネシウムと接触した複合化溶媒は、塩化マグネ
シウムの含有量が上昇する。塩化マグネシウムは反応槽
Ａ内で濃縮され、過飽和媒体中で多面体結晶となる。反
応槽に供給される塩化マグネシウムの供給速度に応じ
て、既に形成されている結晶が成長する。この装置には
安全バルブＧを設けるのが好ましい。塩化マグネシウム
の容器Ｅ中には、溶媒中に溶解して反応槽Ａ内の懸濁液
の塩化マグネシウム含有率を高くする役目をする固体塩
化マグネシウムのみを収容しなければならない。そのた
めには任意の手段が考えられる。例えば、容器Ｅを底面
Ｈに孔が開いた容器にしたり、未溶解の塩化マグネシウ
ム粒子は保持し、生成した塩化マグネシウム溶媒は通過
させる十分に細かいメッシュのケージとしたり、クマガ
ワ（Kumagawa）型のボート(nacelle) を装置内に設置す
ることができる。
【００１１】図２は本方法を実施するための別のタイプ
の装置の実施例を示している。攪拌手段Ｆを備えた反応
槽Ａの上部に冷却手段Ｃを備えたカラムＢが直接接続さ
れている。冷却手段Ｃと反応槽Ａとの間には塩化マグネ
シウム富化用の塩化マグネシウムを主要したボート(nac
elle) Ｇが設けられている。この装置には脱気孔Ｄと、
組立ておよび分解時に装置の各要素を分離できるように
するためのシステムＥとが設けられている。
の装置の実施例を示している。攪拌手段Ｆを備えた反応
槽Ａの上部に冷却手段Ｃを備えたカラムＢが直接接続さ
れている。冷却手段Ｃと反応槽Ａとの間には塩化マグネ
シウム富化用の塩化マグネシウムを主要したボート(nac
elle) Ｇが設けられている。この装置には脱気孔Ｄと、
組立ておよび分解時に装置の各要素を分離できるように
するためのシステムＥとが設けられている。
【００１２】本発明方法では、反応槽内に複合化溶媒の
みを入れて反応を開始し、その後、反応槽中に塩化マグ
ネシウム粒子が現れるまで既に述べた方法で複合化溶媒
の塩化マグネシウムを規則的に富化することができる。
すなわち、複合化溶媒を反応槽から蒸留し、塩化マグネ
シウムを供給して反応槽に戻すことによって媒体への塩
化マグネシウムの富化を続けると、図３及び図４の概念
図に示す（Ｄ）が 400μｍに達する多面体の塩化マグネ
シウム粒子が得られる。
みを入れて反応を開始し、その後、反応槽中に塩化マグ
ネシウム粒子が現れるまで既に述べた方法で複合化溶媒
の塩化マグネシウムを規則的に富化することができる。
すなわち、複合化溶媒を反応槽から蒸留し、塩化マグネ
シウムを供給して反応槽に戻すことによって媒体への塩
化マグネシウムの富化を続けると、図３及び図４の概念
図に示す（Ｄ）が 400μｍに達する多面体の塩化マグネ
シウム粒子が得られる。
【００１３】操作を促進するには、前回の製造工程で得
られた懸濁状態の塩化マグネシウム粒子を用いて反応を
開始し、塩化マグネシウム富化および反応槽内での粒子
の成長を行わせるのが好ましい。また、第１段階で、溶
媒の塩化マグネシウムに対するモル比を懸濁液温度にお
ける２つの物質の溶解度の比よりも低くした状態で塩化
マグネシウムを複合化溶媒の１つに懸濁して多面体形の
塩化マグネシウム結晶の核を形成することもできる。こ
の条件下では、塩化マグネシウムの一部は複合化溶媒中
で懸濁状態のまま残り、媒体は２相状態を維持し、塩化
マグネシウムの一部を懸濁状態に保つのに十分な複合化
溶媒を含む。好ましくは、無水または含水率が10％以下
である市販グレードの任意構造の塩化マグネシウムを好
ましくは攪拌下に複合化溶媒と接触させる。塩化マグネ
シウムは十分な時間（２〜３時間程度）懸濁状態に保
ち、粒子を複合化溶媒で十分に膨潤させる。最良の結果
は上記操作を（bp−30℃）から（bp＋40℃）の間で行っ
た場合に得られる（なお、bpは複合化溶媒の大気圧下で
の沸点）。この処理で初期塩化マグネシウム粒子が再配
列される。
られた懸濁状態の塩化マグネシウム粒子を用いて反応を
開始し、塩化マグネシウム富化および反応槽内での粒子
の成長を行わせるのが好ましい。また、第１段階で、溶
媒の塩化マグネシウムに対するモル比を懸濁液温度にお
ける２つの物質の溶解度の比よりも低くした状態で塩化
マグネシウムを複合化溶媒の１つに懸濁して多面体形の
塩化マグネシウム結晶の核を形成することもできる。こ
の条件下では、塩化マグネシウムの一部は複合化溶媒中
で懸濁状態のまま残り、媒体は２相状態を維持し、塩化
マグネシウムの一部を懸濁状態に保つのに十分な複合化
溶媒を含む。好ましくは、無水または含水率が10％以下
である市販グレードの任意構造の塩化マグネシウムを好
ましくは攪拌下に複合化溶媒と接触させる。塩化マグネ
シウムは十分な時間（２〜３時間程度）懸濁状態に保
ち、粒子を複合化溶媒で十分に膨潤させる。最良の結果
は上記操作を（bp−30℃）から（bp＋40℃）の間で行っ
た場合に得られる（なお、bpは複合化溶媒の大気圧下で
の沸点）。この処理で初期塩化マグネシウム粒子が再配
列される。
【００１４】この粒子の再配列で見られる最も顕著な現
象は、塩化マグネシウムの初期の微粒子および粗大粒子
が消えて、上記定義の特殊形状を有する粒度分布の狭い
粒子が生成することにある。この再配列操作後、溶媒の
初期量を変えずに、装置内で塩化マグネシウム富化を行
いながら、閉鎖回路中で溶媒の蒸留を行う。この場合の
塩化マグネシウムも任意構造の無水または含水率が10％
以下である市販グレードのものにするのが好ましい。
象は、塩化マグネシウムの初期の微粒子および粗大粒子
が消えて、上記定義の特殊形状を有する粒度分布の狭い
粒子が生成することにある。この再配列操作後、溶媒の
初期量を変えずに、装置内で塩化マグネシウム富化を行
いながら、閉鎖回路中で溶媒の蒸留を行う。この場合の
塩化マグネシウムも任意構造の無水または含水率が10％
以下である市販グレードのものにするのが好ましい。
【００１５】上記操作は２段階で行えば、第２段階で粒
子の成長の均一性を容易に調節することができる。所望
の最終平均粒径は下記の式で求めることができる： 成長度＝最終Ｄ50／初期Ｄ50＝［（ｍ1 ＋ｍ2 ）／
ｍ1 ］1/3 （ここで、Ｄ50は粒子の50％が見出される最大直径であ
り、“初期”という用語は成長操作以前に媒体が２相状
態である時に粒子が懸濁状態にある時に対応し、ｍ1 は
初期過飽和媒体中に存在する粒子内の塩化マグネシウム
の質量であり、ｍ2 は媒体の塩化マグネシウム含有率を
上げ且つ粒子を成長させるために複合化溶媒の蒸留によ
って供給される塩化マグネシウムの質量である）
子の成長の均一性を容易に調節することができる。所望
の最終平均粒径は下記の式で求めることができる： 成長度＝最終Ｄ50／初期Ｄ50＝［（ｍ1 ＋ｍ2 ）／
ｍ1 ］1/3 （ここで、Ｄ50は粒子の50％が見出される最大直径であ
り、“初期”という用語は成長操作以前に媒体が２相状
態である時に粒子が懸濁状態にある時に対応し、ｍ1 は
初期過飽和媒体中に存在する粒子内の塩化マグネシウム
の質量であり、ｍ2 は媒体の塩化マグネシウム含有率を
上げ且つ粒子を成長させるために複合化溶媒の蒸留によ
って供給される塩化マグネシウムの質量である）
【００１６】複合化溶媒とは、過剰な溶媒の存在下で
（あるいは純粋な溶媒中でも）安定して一定の化学量論
の複合体を塩化マグネシウムとの間で形成することので
きるルイス塩基の意味では塩基性の任意の化合物を意味
する。上記定義の塩化マグネシウム粒子の製造に特に適
した溶媒としてはテトラヒドロフランを選択するのが好
ましい。
（あるいは純粋な溶媒中でも）安定して一定の化学量論
の複合体を塩化マグネシウムとの間で形成することので
きるルイス塩基の意味では塩基性の任意の化合物を意味
する。上記定義の塩化マグネシウム粒子の製造に特に適
した溶媒としてはテトラヒドロフランを選択するのが好
ましい。
【００１７】粒子が所望の最終寸法となった時点で、懸
濁液中の塩化マグネシウム粒子を塩化マグネシウムで飽
和された溶媒から分離し、必要に応じて例えば炭化水素
などで洗浄し、さらに必要な場合には加熱および／また
は減圧処理するか化学的な方法で複合化溶媒の全部また
は一部を除去し、乾燥する。回収された塩化マグネシウ
ムは複合体 MgCl2・ｎＸの形をしている (ここで、Ｘは
塩化マグネシウムの複合化溶媒であり、“ｎ”の値はＸ
／MgCl2 のモル比を表し、塩化マグネシウムから完全に
溶媒を除去した状態では当然ゼロになる) 。このｎの値
は一般に０から３である。例えば、複合化溶媒としてテ
トラヒドロフランを用いた場合の好ましい“ｎ”の値は
2.5以下であり、複合体を乾燥した後の値は 1.5以下に
なる。複合化溶媒と複合体を形成した上記の塩化マグネ
シウムはチーグラー−ナッタ触媒の触媒成分である遷移
金属の担体として用いることができる。
濁液中の塩化マグネシウム粒子を塩化マグネシウムで飽
和された溶媒から分離し、必要に応じて例えば炭化水素
などで洗浄し、さらに必要な場合には加熱および／また
は減圧処理するか化学的な方法で複合化溶媒の全部また
は一部を除去し、乾燥する。回収された塩化マグネシウ
ムは複合体 MgCl2・ｎＸの形をしている (ここで、Ｘは
塩化マグネシウムの複合化溶媒であり、“ｎ”の値はＸ
／MgCl2 のモル比を表し、塩化マグネシウムから完全に
溶媒を除去した状態では当然ゼロになる) 。このｎの値
は一般に０から３である。例えば、複合化溶媒としてテ
トラヒドロフランを用いた場合の好ましい“ｎ”の値は
2.5以下であり、複合体を乾燥した後の値は 1.5以下に
なる。複合化溶媒と複合体を形成した上記の塩化マグネ
シウムはチーグラー−ナッタ触媒の触媒成分である遷移
金属の担体として用いることができる。
【００１８】塩化マグネシウムを懸濁させるための複合
化溶媒という用語は、単一の複合化溶媒を使用する場合
だけでなく、数種の溶媒混合物を使用する場合も意味す
る。複合化溶媒にそれと混和可能で且つ複合化溶媒に対
して不活性な化合物、例えば炭素数６〜30の炭化水素を
添加することもできる。このような炭化水素は飽和また
は不飽和の直鎖または環状の炭化水素、例えばヘプタ
ン、シクロヘキサン、トルエン、ベンゼンまたはデュレ
ンやキシレン等のその誘導体およびエーテル、エステ
ル、アミン、シラン等の１個以上のヘテロ原子を有する
化合物の中から選択することができる。また、炭素数２
〜８のα−オレフィンのポリマーまたはコポリマー、数
平均分子量Mnが 1,000〜20,000のスチレンポリマーまた
はスチレンコポリマー、複合化溶媒に可溶な数平均分子
量が 500〜10,000のシリコンオイルあるいはビニル樹脂
を反応槽中で複合化溶媒と組み合わせることもできる。
これらの化合物は使用する全塩化マグネシウム量の１〜
25重量％の割合で複合化溶媒と組み合わせることができ
る。
化溶媒という用語は、単一の複合化溶媒を使用する場合
だけでなく、数種の溶媒混合物を使用する場合も意味す
る。複合化溶媒にそれと混和可能で且つ複合化溶媒に対
して不活性な化合物、例えば炭素数６〜30の炭化水素を
添加することもできる。このような炭化水素は飽和また
は不飽和の直鎖または環状の炭化水素、例えばヘプタ
ン、シクロヘキサン、トルエン、ベンゼンまたはデュレ
ンやキシレン等のその誘導体およびエーテル、エステ
ル、アミン、シラン等の１個以上のヘテロ原子を有する
化合物の中から選択することができる。また、炭素数２
〜８のα−オレフィンのポリマーまたはコポリマー、数
平均分子量Mnが 1,000〜20,000のスチレンポリマーまた
はスチレンコポリマー、複合化溶媒に可溶な数平均分子
量が 500〜10,000のシリコンオイルあるいはビニル樹脂
を反応槽中で複合化溶媒と組み合わせることもできる。
これらの化合物は使用する全塩化マグネシウム量の１〜
25重量％の割合で複合化溶媒と組み合わせることができ
る。
【００１９】チーグラー−ナッタタイプ触媒の触媒成分
は、本発明の塩化マグネシウムと遷移金属化合物とを組
み合わせて作ることができる。すなわち、この形式の触
媒成分は上記の塩化マグネシウム上にチタン、バナジウ
ム、ジルコニウムおよび／またはハフニウムの化合物、
好ましくはこれらのハロゲン化物、特に、TiCl4 、TiCl
3 、TiCln（ＯＲ）4-n（ここで、０≦ｎ≦３で、Ｒは炭
素数１〜12の飽和炭化水素基を表す）、ＶCl3 、ＶCl4
またはＶＯCl3 、HFCl4 または ZrCl4を堆積させて得ら
れる。この触媒成分を周期律表のＩ〜III 族金属の有機
金属化合物、特にアルミニウム化合物の中から選択され
る共触媒と組み合わせたものは、直鎖または分岐鎖を有
するオレフィン、例えばエチレン、プロピレン、ブテン
−１、ヘキセン−１、オクテン−１、４−メチルペンテ
ン−１、１, ３−ブタジエンまたは１，９−デカジエン
などの重合または共重合の触媒として用いられる。
は、本発明の塩化マグネシウムと遷移金属化合物とを組
み合わせて作ることができる。すなわち、この形式の触
媒成分は上記の塩化マグネシウム上にチタン、バナジウ
ム、ジルコニウムおよび／またはハフニウムの化合物、
好ましくはこれらのハロゲン化物、特に、TiCl4 、TiCl
3 、TiCln（ＯＲ）4-n（ここで、０≦ｎ≦３で、Ｒは炭
素数１〜12の飽和炭化水素基を表す）、ＶCl3 、ＶCl4
またはＶＯCl3 、HFCl4 または ZrCl4を堆積させて得ら
れる。この触媒成分を周期律表のＩ〜III 族金属の有機
金属化合物、特にアルミニウム化合物の中から選択され
る共触媒と組み合わせたものは、直鎖または分岐鎖を有
するオレフィン、例えばエチレン、プロピレン、ブテン
−１、ヘキセン−１、オクテン−１、４−メチルペンテ
ン−１、１, ３−ブタジエンまたは１，９−デカジエン
などの重合または共重合の触媒として用いられる。
【００２０】触媒成分の製造中および／または共触媒中
に、少なくとも１種類の電子供与体を加えることもでき
る。この電子供与体は例えばルイス塩基、オキシ酸のエ
ステルおよびポリエステル、エーテルおよびポリエーテ
ル、アミン、シランおよび式SiＲ1 Ｒ2 （ＯＲ）2 、Si
Ｒ1 （ＯＲ）3 またはSiＲ1 Ｒ2 Ｒ3 （ＯＲ）（各Ｒは
炭素数１〜12の炭化水素基を示す）で表されるアルコキ
シシラン等の珪素化合物、リン酸塩およびホスホン酸塩
のようなリン化合物の中から選択することができる。好
ましい電子供与体としては、芳香族酸のアルキルエステ
ルまたはポリエステル、アルキルモノエーテルまたはジ
エーテル、アルコキシシランおよびアルキルアルコキシ
シランおよびルイス酸を挙げることができる。電子供与
体の他にまたは電子供与体の代わりに、共触媒として記
載した有機アルミニウム化合物より選択されるルイス酸
で担体を処理することもできる。
に、少なくとも１種類の電子供与体を加えることもでき
る。この電子供与体は例えばルイス塩基、オキシ酸のエ
ステルおよびポリエステル、エーテルおよびポリエーテ
ル、アミン、シランおよび式SiＲ1 Ｒ2 （ＯＲ）2 、Si
Ｒ1 （ＯＲ）3 またはSiＲ1 Ｒ2 Ｒ3 （ＯＲ）（各Ｒは
炭素数１〜12の炭化水素基を示す）で表されるアルコキ
シシラン等の珪素化合物、リン酸塩およびホスホン酸塩
のようなリン化合物の中から選択することができる。好
ましい電子供与体としては、芳香族酸のアルキルエステ
ルまたはポリエステル、アルキルモノエーテルまたはジ
エーテル、アルコキシシランおよびアルキルアルコキシ
シランおよびルイス酸を挙げることができる。電子供与
体の他にまたは電子供与体の代わりに、共触媒として記
載した有機アルミニウム化合物より選択されるルイス酸
で担体を処理することもできる。
【００２１】本発明の塩化マグネシウムを用いて触媒成
分を含む触媒は任意の形式のオレフィン重合すなわち高
圧重合、低圧重合、懸濁重合、気相重合および塊重合に
適している。触媒成分は、公知方法で１種以上のハロゲ
ン原子、特に塩素を有する遷移金属化合物の液体または
溶解物を塩化マグネシウム粒子に含浸させて調製するの
が好ましい。この含浸処理の前またはそれと同時に、上
記の電子供与体の少なくとも１種類を堆積させるのが好
ましい。こうして得られた触媒成分は公知の共触媒、一
般には有機アルミニウム化合物例えばアルミノオキサ
ン、アルミノシロキサン、Al−Ｒ−Al結合を有する化合
物（ここで、Ｒはアルキル基を示す）、式AlＸqR's（Ｘ
は塩素またはOR' を表し、R'は炭素数１〜16、好ましく
は１〜12のアルキル基を表し、ｑは０≦ｑ≦２、ｓは１
≦ｓ≦３で、ｑ＋ｓ＝３）を有する化合物の中から選択
される公知の共触媒と組み合わされてオレフィン重合、
特に、エチレン、プロピレン、ブテン−１、４−メチル
ペンテン−１、ヘキセン−１、オクテン、１，３−ブタ
ジエンまたはこれらの混合物の重合に適した触媒を形成
する。上記で定義の少なくとも１つの電子供与体を含む
場合も除外されるものではない。触媒成分と共触媒と
は、触媒成分中の遷移金属に対する共触媒中に含まれる
アルミニウムのモル比が 0.5〜2,000 、好ましくは１〜
1,000 となるような比率で組み合わせる。
分を含む触媒は任意の形式のオレフィン重合すなわち高
圧重合、低圧重合、懸濁重合、気相重合および塊重合に
適している。触媒成分は、公知方法で１種以上のハロゲ
ン原子、特に塩素を有する遷移金属化合物の液体または
溶解物を塩化マグネシウム粒子に含浸させて調製するの
が好ましい。この含浸処理の前またはそれと同時に、上
記の電子供与体の少なくとも１種類を堆積させるのが好
ましい。こうして得られた触媒成分は公知の共触媒、一
般には有機アルミニウム化合物例えばアルミノオキサ
ン、アルミノシロキサン、Al−Ｒ−Al結合を有する化合
物（ここで、Ｒはアルキル基を示す）、式AlＸqR's（Ｘ
は塩素またはOR' を表し、R'は炭素数１〜16、好ましく
は１〜12のアルキル基を表し、ｑは０≦ｑ≦２、ｓは１
≦ｓ≦３で、ｑ＋ｓ＝３）を有する化合物の中から選択
される公知の共触媒と組み合わされてオレフィン重合、
特に、エチレン、プロピレン、ブテン−１、４−メチル
ペンテン−１、ヘキセン−１、オクテン、１，３−ブタ
ジエンまたはこれらの混合物の重合に適した触媒を形成
する。上記で定義の少なくとも１つの電子供与体を含む
場合も除外されるものではない。触媒成分と共触媒と
は、触媒成分中の遷移金属に対する共触媒中に含まれる
アルミニウムのモル比が 0.5〜2,000 、好ましくは１〜
1,000 となるような比率で組み合わせる。
【００２２】オレフィン、一般には炭素数２〜12のオレ
フィンの単独または混合物を本発明の触媒系を用いて重
合させる場合には、不活性液体媒体、特に、ｎ−ヘプタ
ン、ｎ−ヘキサン、イソヘキサンまたはイソブタンのよ
うな脂肪族炭化水素中で溶液重合または懸濁重合する
か、液体または超臨界状態に維持された少なくとも１種
の被重合オレフィン液体中で塊重合することができる。
操作条件、特に溶液重合の温度、圧力および触媒系の量
は、担体に保持されたまたは保持されていない従来型の
チーグラー−ナッタ触媒系を用いた類似の重合で採用さ
れている一般的な条件である。例えば、不活性液体媒体
中で溶液重合または懸濁重合を行う場合は、温度 250℃
以下、大気圧〜250 バールの範囲の圧力下で行うことが
できる。液体プロピレン媒体中で重合を行う場合は、温
度を臨界温度まで上げ、圧力は大気圧〜臨界圧にするこ
とができる。ポリエチレンまたはエチレンを主成分とし
たコポリマーを得るためにエチレンを塊重合または共重
合する場合には、温度 130〜350 ℃、圧力 200〜3,500
バールで反応を行うことができる。
フィンの単独または混合物を本発明の触媒系を用いて重
合させる場合には、不活性液体媒体、特に、ｎ−ヘプタ
ン、ｎ−ヘキサン、イソヘキサンまたはイソブタンのよ
うな脂肪族炭化水素中で溶液重合または懸濁重合する
か、液体または超臨界状態に維持された少なくとも１種
の被重合オレフィン液体中で塊重合することができる。
操作条件、特に溶液重合の温度、圧力および触媒系の量
は、担体に保持されたまたは保持されていない従来型の
チーグラー−ナッタ触媒系を用いた類似の重合で採用さ
れている一般的な条件である。例えば、不活性液体媒体
中で溶液重合または懸濁重合を行う場合は、温度 250℃
以下、大気圧〜250 バールの範囲の圧力下で行うことが
できる。液体プロピレン媒体中で重合を行う場合は、温
度を臨界温度まで上げ、圧力は大気圧〜臨界圧にするこ
とができる。ポリエチレンまたはエチレンを主成分とし
たコポリマーを得るためにエチレンを塊重合または共重
合する場合には、温度 130〜350 ℃、圧力 200〜3,500
バールで反応を行うことができる。
【００２３】遷移金属成分と、共触媒と、必要に応じて
される電子供与体とを組み合わせて得られる本発明の触
媒系はオレフィンまたはオレフィン混合物の気相重合に
使用することもできる。特に、エチレンまたはプロピレ
ンと例えばエチレン、プロピレン、ブテン−１、４−メ
チルペンテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１等の炭
素数２〜12のオレフィンを１種類以上混合した混合物
を、炭素数２〜12のコモノマーのモル比を 0.1〜90％、
好ましくは１〜60％にして、上記触媒系と接触させて気
相重合させることができる。
される電子供与体とを組み合わせて得られる本発明の触
媒系はオレフィンまたはオレフィン混合物の気相重合に
使用することもできる。特に、エチレンまたはプロピレ
ンと例えばエチレン、プロピレン、ブテン−１、４−メ
チルペンテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１等の炭
素数２〜12のオレフィンを１種類以上混合した混合物
を、炭素数２〜12のコモノマーのモル比を 0.1〜90％、
好ましくは１〜60％にして、上記触媒系と接触させて気
相重合させることができる。
【００２４】単一または複数のオレフィンを触媒系と接
触させて行う気相重合は、気相重合で利用可能な任意の
反応槽、特に攪拌ベッドおよび／または流動ベッド式反
応槽を用いて行うことができる。気相重合の操作条件、
特に温度、圧力、攪拌ベッドおよび／または流動ベッド
反応槽へのオレフィンまたはオレフィン混合物の注入
量、重合温度および圧力の調節は、オレフィンの気相重
合で公知の条件と同じである。一般には得られる重合体
または共重合体の融点ｍｐ以下の温度、特に＋20℃から
（ｍｐ−５）℃の範囲で、オレフィンと必要に応じて加
えられる他の炭化水素モノマとが反応槽中で実質的に気
体状態で存在するような圧力下で行う。
触させて行う気相重合は、気相重合で利用可能な任意の
反応槽、特に攪拌ベッドおよび／または流動ベッド式反
応槽を用いて行うことができる。気相重合の操作条件、
特に温度、圧力、攪拌ベッドおよび／または流動ベッド
反応槽へのオレフィンまたはオレフィン混合物の注入
量、重合温度および圧力の調節は、オレフィンの気相重
合で公知の条件と同じである。一般には得られる重合体
または共重合体の融点ｍｐ以下の温度、特に＋20℃から
（ｍｐ−５）℃の範囲で、オレフィンと必要に応じて加
えられる他の炭化水素モノマとが反応槽中で実質的に気
体状態で存在するような圧力下で行う。
【００２５】溶液重合、懸濁重合、塊重合、気相重合を
連鎖移動反応剤の存在下で行って生成する重合体および
共重合体のメルトインデックスを調節することもでき
る。好ましい連鎖移動反応剤は水素であり、この水素は
反応槽に導入するオレフィンおよび水素の全容積の90％
以下、好ましくは0.1 〜60％で用いられる。
連鎖移動反応剤の存在下で行って生成する重合体および
共重合体のメルトインデックスを調節することもでき
る。好ましい連鎖移動反応剤は水素であり、この水素は
反応槽に導入するオレフィンおよび水素の全容積の90％
以下、好ましくは0.1 〜60％で用いられる。
【００２６】遷移金属を含む本発明の触媒成分を用いて
活性プレポリマーを製造することもできる。この場合に
は、単独または上記定義のアルミニウム化合物の中から
選択される共触媒と組み合わせて使用することができ
る。この活性プレポリマーは、１種以上の炭素数２〜12
のα−オレフィンを、場合によっては水素の存在下で、
遷移金属を含む本発明の触媒成分と上記化合物の中から
選択される共触媒とを上記定義の比率で組み合わせて得
られる触媒系と接触することによって得られる。この場
合、炭素数２〜12のオレフィンは遷移金属成分１ｇ当た
り２〜500 ｇ、好ましくは２〜100 ｇの量で使用する。
活性プレポリマーを製造することもできる。この場合に
は、単独または上記定義のアルミニウム化合物の中から
選択される共触媒と組み合わせて使用することができ
る。この活性プレポリマーは、１種以上の炭素数２〜12
のα−オレフィンを、場合によっては水素の存在下で、
遷移金属を含む本発明の触媒成分と上記化合物の中から
選択される共触媒とを上記定義の比率で組み合わせて得
られる触媒系と接触することによって得られる。この場
合、炭素数２〜12のオレフィンは遷移金属成分１ｇ当た
り２〜500 ｇ、好ましくは２〜100 ｇの量で使用する。
【００２７】本発明の触媒成分は特にエチレン、プロピ
レンまたはこれらの混合物の重合または共重合あるいは
これらとその他のオレフィンとの混合物の共重合で特に
有用である。本発明の触媒成分を用いることによって、
通常の用途に適した流動性と優れたメルトインデックス
とを示す微粒子を含まない粒度分布の狭い重合体または
共重合体が得られる。得られるポリオレフィンまたはオ
レフィン共重合体は、平均粒径が一般に500〜7,000 μ
ｍ、特に1,000 〜5,000 μｍの粒子で構成される。一般
に、粉末の粒度分布の幅Ｄ90／Ｄ10は15以下、特に10以
下であり、ＡＳＴＭ規格Ｄ1895Ａに従って測定した粉末
の見掛け密度（ａｄ）は 0.2〜0.5 ｇ／cm3 、好ましく
は0.25〜0.5 ｇ／cm3 である。また、ＡＳＴＭ規格Ｄ18
95に従って測定した粉末の流動性は一般に20秒以下の高
い値であり、比表面積は一般に 0.1〜20ｍ2/ｇで、多孔
度は0.1 〜１cm3／ｇである。
レンまたはこれらの混合物の重合または共重合あるいは
これらとその他のオレフィンとの混合物の共重合で特に
有用である。本発明の触媒成分を用いることによって、
通常の用途に適した流動性と優れたメルトインデックス
とを示す微粒子を含まない粒度分布の狭い重合体または
共重合体が得られる。得られるポリオレフィンまたはオ
レフィン共重合体は、平均粒径が一般に500〜7,000 μ
ｍ、特に1,000 〜5,000 μｍの粒子で構成される。一般
に、粉末の粒度分布の幅Ｄ90／Ｄ10は15以下、特に10以
下であり、ＡＳＴＭ規格Ｄ1895Ａに従って測定した粉末
の見掛け密度（ａｄ）は 0.2〜0.5 ｇ／cm3 、好ましく
は0.25〜0.5 ｇ／cm3 である。また、ＡＳＴＭ規格Ｄ18
95に従って測定した粉末の流動性は一般に20秒以下の高
い値であり、比表面積は一般に 0.1〜20ｍ2/ｇで、多孔
度は0.1 〜１cm3／ｇである。
【００２８】プロピレンを重合した場合、得られたポリ
プロピレン粒子は一般に触媒成分の粒子をほぼ相似拡大
した形状を有している。少なくとも90重量％のポリプロ
ピレン粒子は一般にツイン結晶（双晶）の外観を有して
いる。既に述べたように、この形状は球形に対して反応
槽およびパイプ内で静電荷の蓄積が少ないという利点が
ある。工業的な重合条件下では、少なくとも99重量％の
ポリプロピレン粒子が粒径 500μｍ以上になる。
プロピレン粒子は一般に触媒成分の粒子をほぼ相似拡大
した形状を有している。少なくとも90重量％のポリプロ
ピレン粒子は一般にツイン結晶（双晶）の外観を有して
いる。既に述べたように、この形状は球形に対して反応
槽およびパイプ内で静電荷の蓄積が少ないという利点が
ある。工業的な重合条件下では、少なくとも99重量％の
ポリプロピレン粒子が粒径 500μｍ以上になる。
【００２９】添付の写真は本発明の様々な特徴を具体的
に示している。図５は12面体の塩化マグネシウム粒子の
倍率660 倍の顕微鏡写真であり、図６は10面体の塩化マ
グネシウム粒子の倍率720 倍の顕微鏡写真であり、図７
は塩化マグネシウム粒子の集合体の倍率200 倍の顕微鏡
写真であり、図８は双晶状のポリプロピレン粒子の倍率
24倍の顕微鏡写真であり、図９はポリプロピレン粒子の
集合体の倍率10倍の顕微鏡写真である。粒子の平均粒径
および粒度分布幅Ｄ90／Ｄ10の測定は、マルベルン（Ma
lvern)1600レーザー粒度計を用いて測定した。比表面積
はカンターソープ(Quantasorb)装置を用いてＢＥＴ法で
液体窒素温度での窒素の等温物理吸着で求めた。孔の容
積はエルバサイエンス（Erbascience) 1500 ポロシメー
タを用いて加圧下での水銀の進入度で求めた。以上の測
定は各試料を室温で２時間減圧処理した後に行った。以
下、本発明の実施例を示すが、本発明が以下の実施例に
限定されるものではない。
に示している。図５は12面体の塩化マグネシウム粒子の
倍率660 倍の顕微鏡写真であり、図６は10面体の塩化マ
グネシウム粒子の倍率720 倍の顕微鏡写真であり、図７
は塩化マグネシウム粒子の集合体の倍率200 倍の顕微鏡
写真であり、図８は双晶状のポリプロピレン粒子の倍率
24倍の顕微鏡写真であり、図９はポリプロピレン粒子の
集合体の倍率10倍の顕微鏡写真である。粒子の平均粒径
および粒度分布幅Ｄ90／Ｄ10の測定は、マルベルン（Ma
lvern)1600レーザー粒度計を用いて測定した。比表面積
はカンターソープ(Quantasorb)装置を用いてＢＥＴ法で
液体窒素温度での窒素の等温物理吸着で求めた。孔の容
積はエルバサイエンス（Erbascience) 1500 ポロシメー
タを用いて加圧下での水銀の進入度で求めた。以上の測
定は各試料を室温で２時間減圧処理した後に行った。以
下、本発明の実施例を示すが、本発明が以下の実施例に
限定されるものではない。
【００３０】
【実施例】実施例１ 温度調節のためのジャケットと攪拌機能とを備えた２リ
ットル容の第１反応槽中に、含水率 0.3％未満の市販の
無水塩化マグネシウム84ｇと、テトラヒドロフラン（Ｔ
ＨＦ）1.6 リットルとを窒素雰囲気下で導入する。温度
を60℃、攪拌速度を100rpmまで上げる。16時間反応後に
粒子の懸濁液が得られる。減圧後に反応槽内で生成した
懸濁液を沸騰状態まで加熱し、生成したＴＨＦ蒸気をジ
ャケット付きの２リットル容の第２反応槽内で再凝結さ
せる。第２の反応槽はフィルター式の底部を有し、窒素
でパージされており、市販の無水塩化マグネシウム150
ｇを収容し、130 回転／分で攪拌され、温度は60℃に保
たれている（図１参照）。この第２反応槽内で生成する
溶液は底部のフィルターを通って回収され、第１反応槽
の懸濁液へ再循環される。操作は、第２反応槽内の塩化
マグネシウムが無くなるまで閉じた循環路系で行われ
る。７時間経過後、温度を60℃に下げ、懸濁液を濾過し
てケーキを1.6 リットルのヘキサンで４回洗浄する。最
後の濾過処理後、温度75℃で窒素を入れて乾燥させる。
窒素下で流動性の良い白色固体粉末 300ｇが回収され、
その特性は以下の通りである： モル組成 ： MgCl 1.5ＴＨＦ ａｄ（見掛け密度）： 0.65 ｇ／cm3 平均粒径 ： 110 μｍ Ｄ90／Ｄ10 ： 3.5 走査電子顕微鏡で観察すると、最も広い底辺が互いに当
接した截頭ピラミッドと、斜面を有するプリズムとで主
として構成される多面体粒子が見られる。
ットル容の第１反応槽中に、含水率 0.3％未満の市販の
無水塩化マグネシウム84ｇと、テトラヒドロフラン（Ｔ
ＨＦ）1.6 リットルとを窒素雰囲気下で導入する。温度
を60℃、攪拌速度を100rpmまで上げる。16時間反応後に
粒子の懸濁液が得られる。減圧後に反応槽内で生成した
懸濁液を沸騰状態まで加熱し、生成したＴＨＦ蒸気をジ
ャケット付きの２リットル容の第２反応槽内で再凝結さ
せる。第２の反応槽はフィルター式の底部を有し、窒素
でパージされており、市販の無水塩化マグネシウム150
ｇを収容し、130 回転／分で攪拌され、温度は60℃に保
たれている（図１参照）。この第２反応槽内で生成する
溶液は底部のフィルターを通って回収され、第１反応槽
の懸濁液へ再循環される。操作は、第２反応槽内の塩化
マグネシウムが無くなるまで閉じた循環路系で行われ
る。７時間経過後、温度を60℃に下げ、懸濁液を濾過し
てケーキを1.6 リットルのヘキサンで４回洗浄する。最
後の濾過処理後、温度75℃で窒素を入れて乾燥させる。
窒素下で流動性の良い白色固体粉末 300ｇが回収され、
その特性は以下の通りである： モル組成 ： MgCl 1.5ＴＨＦ ａｄ（見掛け密度）： 0.65 ｇ／cm3 平均粒径 ： 110 μｍ Ｄ90／Ｄ10 ： 3.5 走査電子顕微鏡で観察すると、最も広い底辺が互いに当
接した截頭ピラミッドと、斜面を有するプリズムとで主
として構成される多面体粒子が見られる。
【００３１】実施例２ 図１に示す装置を使用する。第１反応槽に 1.6リットル
のＴＨＦを入れ、攪拌下に沸騰状態まで加熱する。生成
したＴＨＦの蒸気を、市販の無水塩化マグネシウム 234
ｇを入れた温度を60℃に保った 130回転／分で攪拌され
る２リットル容の第２反応槽内で、再凝結させる。第２
反応槽内で生成した溶液は底部フィルターから回収して
第１反応槽へ再循環する。操作は、第２反応槽内の塩化
マグネシウムが無くなるまで閉じた循環系で行われる。
７時間経過後、温度を60℃に下げ、懸濁液を濾過してケ
ーキを 1.6リットルのヘキサンで４回洗浄する。最後の
濾過処理後に温度75℃の窒素ガスで乾燥する。窒素下で
流動性の良い下記特性を有する白色粉末 310ｇが回収さ
れる： モル組成 ： MgCl 1.5ＴＨＦ ａｄ（見掛け密度）： 0.63 ｇ／cm3 平均粒径 ： 100 μｍ Ｄ90／Ｄ10 ： 3 走査電子顕微鏡で観察すると、実施例１と同様な形態
(モルホロジー) が見られる。
のＴＨＦを入れ、攪拌下に沸騰状態まで加熱する。生成
したＴＨＦの蒸気を、市販の無水塩化マグネシウム 234
ｇを入れた温度を60℃に保った 130回転／分で攪拌され
る２リットル容の第２反応槽内で、再凝結させる。第２
反応槽内で生成した溶液は底部フィルターから回収して
第１反応槽へ再循環する。操作は、第２反応槽内の塩化
マグネシウムが無くなるまで閉じた循環系で行われる。
７時間経過後、温度を60℃に下げ、懸濁液を濾過してケ
ーキを 1.6リットルのヘキサンで４回洗浄する。最後の
濾過処理後に温度75℃の窒素ガスで乾燥する。窒素下で
流動性の良い下記特性を有する白色粉末 310ｇが回収さ
れる： モル組成 ： MgCl 1.5ＴＨＦ ａｄ（見掛け密度）： 0.63 ｇ／cm3 平均粒径 ： 100 μｍ Ｄ90／Ｄ10 ： 3 走査電子顕微鏡で観察すると、実施例１と同様な形態
(モルホロジー) が見られる。
【００３２】実施例３ 実施例１と同じ操作を行うが、84ｇの塩化マグネシウム
と共に、１，２，４，５−テトラメチルベンゼン10.5ｇ
を導入する。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白
色粉末 305ｇを回収する： 平均粒径 ： 107 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 3.5 実施例１の形態が維持される。
と共に、１，２，４，５−テトラメチルベンゼン10.5ｇ
を導入する。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白
色粉末 305ｇを回収する： 平均粒径 ： 107 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 3.5 実施例１の形態が維持される。
【００３３】実施例４ 実施例１と同じ操作を行うが、84ｇの塩化マグネシウム
添加後に、10.5ｇのトルエンを導入する。乾燥終了後、
窒素下で下記特性を有する白色粉末 302ｇを回収する： 平均粒径 ： 158 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 3.3 実施例１の粒子形態が維持される。
添加後に、10.5ｇのトルエンを導入する。乾燥終了後、
窒素下で下記特性を有する白色粉末 302ｇを回収する： 平均粒径 ： 158 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 3.3 実施例１の粒子形態が維持される。
【００３４】実施例５ 実施例１と同じ操作を行うが、84ｇの塩化マグネシウム
添加後に、Ｋ値が67のポリ塩化ビニル10.5ｇを導入す
る。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白色粉末 2
95ｇを回収する： 平均粒径 ： 125 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 3.3 実施例１の粒子形態が維持される。
添加後に、Ｋ値が67のポリ塩化ビニル10.5ｇを導入す
る。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白色粉末 2
95ｇを回収する： 平均粒径 ： 125 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 3.3 実施例１の粒子形態が維持される。
【００３５】実施例６ 実施例１と同じ操作を行うが、84ｇの塩化マグネシウム
添加後に、10.5ｇのポリスチレン（ＭＩ＝2.5 ）を導入
する。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白色粉末
321ｇを回収する： 平均粒径 ： 130 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 3.8 実施例１の粒子形態が維持される。
添加後に、10.5ｇのポリスチレン（ＭＩ＝2.5 ）を導入
する。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白色粉末
321ｇを回収する： 平均粒径 ： 130 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 3.8 実施例１の粒子形態が維持される。
【００３６】実施例７ 実施例１と同じ操作を行うが、84ｇの塩化マグネシウム
添加後に、10.5ｇのポリスチレン（ＭＩ2 ＝70）を導入
する。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白色粉末
334ｇを回収する： 平均粒径 ： 106 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 4.6 実施例１の粒子形態が維持される。
添加後に、10.5ｇのポリスチレン（ＭＩ2 ＝70）を導入
する。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白色粉末
334ｇを回収する： 平均粒径 ： 106 ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： 4.6 実施例１の粒子形態が維持される。
【００３７】実施例８ 実施例１と同じ操作を行うが、84ｇの塩化マグネシウム
添加後に、10.5ｇのポリメチルヒドロシロキサンを導入
する。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白色粉末
365ｇを回収する： 平均粒径 ： 95ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： ４ 実施例１の粒子形態が維持される。
添加後に、10.5ｇのポリメチルヒドロシロキサンを導入
する。乾燥終了後、窒素下で下記特性を有する白色粉末
365ｇを回収する： 平均粒径 ： 95ミクロン Ｄ90／Ｄ10 ： ４ 実施例１の粒子形態が維持される。
【００３８】実施例９ 図２に示した装置の 0.5リットル容の反応槽Ａ中に窒素
雰囲気下で、温度60℃で市販の塩化マグネシウム６ｇ
と、0.12リットルのＴＨＦとを攪拌しながら導入する。
60回転／分で16時間攪拌を継続すると粒子の懸濁液が得
られる。同じく、窒素雰囲気下で、ボートＧに市販の塩
化マグネシウム12ｇを入れる。反応槽ＡのＴＨＦを沸騰
状態まで加熱し、生成したＴＨＦ蒸気を凝結器で凝結し
て塩化マグネシウムを入れたボートＧへ戻す。生成して
溶液は反応槽へ戻す。操作は、ボートＧ内の塩化マグネ
シウムが無くなるまで行われる。10時間経過後、温度を
下げ、懸濁液を濾過してケーキを0.12リットルのヘキサ
ンで４回洗浄する。最後の濾過処理後、温度75℃で窒素
流れで乾燥させる。窒素下で流動性の良い白色粉末25ｇ
が回収される。その特性は以下の通り： モル組成 ： MgCl 1.5ＴＨＦ ａｄ ： 0.63 ｇ／cm3 平均粒径 ： 125 μｍ Ｄ90／Ｄ10 ： ４ 走査電子顕微鏡で観察すると、実施例１と同様の形態が
見られる。
雰囲気下で、温度60℃で市販の塩化マグネシウム６ｇ
と、0.12リットルのＴＨＦとを攪拌しながら導入する。
60回転／分で16時間攪拌を継続すると粒子の懸濁液が得
られる。同じく、窒素雰囲気下で、ボートＧに市販の塩
化マグネシウム12ｇを入れる。反応槽ＡのＴＨＦを沸騰
状態まで加熱し、生成したＴＨＦ蒸気を凝結器で凝結し
て塩化マグネシウムを入れたボートＧへ戻す。生成して
溶液は反応槽へ戻す。操作は、ボートＧ内の塩化マグネ
シウムが無くなるまで行われる。10時間経過後、温度を
下げ、懸濁液を濾過してケーキを0.12リットルのヘキサ
ンで４回洗浄する。最後の濾過処理後、温度75℃で窒素
流れで乾燥させる。窒素下で流動性の良い白色粉末25ｇ
が回収される。その特性は以下の通り： モル組成 ： MgCl 1.5ＴＨＦ ａｄ ： 0.63 ｇ／cm3 平均粒径 ： 125 μｍ Ｄ90／Ｄ10 ： ４ 走査電子顕微鏡で観察すると、実施例１と同様の形態が
見られる。
【００３９】実施例10 底部にフィルターを有し且つ180 回転／分で回転する攪
拌器とジャケットとを備えた 0.3リットル容の反応槽を
窒素でパージした後に、温度20℃で、実施例１にで処理
した塩化マグネシウム14.9ｇと、純粋な塩化チタン145c
c と、ジブチルフタレート2.3cc と、トルエン48ccとを
導入する。混合物を90℃で２時間攪拌し、濾過する。温
度 100℃の塩化チタン／トルエン混合物（体積比５／9
5）195 ccを用いて１時間ずつ５回洗浄を行い、続い
て、温度60℃のヘキサン150cc を用いて15分ずつ３回洗
浄を行う。最終の濾過操作終了後、温度60℃で窒素気流
で乾燥させる。Ti ＝3.2 ％、Mg＝18.9％およびCl＝62.
3％の良好な流動性を有する触媒成分が回収される。粒
子の平均粒径は62ミクロンである。
拌器とジャケットとを備えた 0.3リットル容の反応槽を
窒素でパージした後に、温度20℃で、実施例１にで処理
した塩化マグネシウム14.9ｇと、純粋な塩化チタン145c
c と、ジブチルフタレート2.3cc と、トルエン48ccとを
導入する。混合物を90℃で２時間攪拌し、濾過する。温
度 100℃の塩化チタン／トルエン混合物（体積比５／9
5）195 ccを用いて１時間ずつ５回洗浄を行い、続い
て、温度60℃のヘキサン150cc を用いて15分ずつ３回洗
浄を行う。最終の濾過操作終了後、温度60℃で窒素気流
で乾燥させる。Ti ＝3.2 ％、Mg＝18.9％およびCl＝62.
3％の良好な流動性を有する触媒成分が回収される。粒
子の平均粒径は62ミクロンである。
【００４０】実施例11 400 回転／分で回転する磁石駆動式の錨型攪拌器を備え
たジャケットで温度調節が可能な 1.5リットル容のステ
ンレス反応槽に、温度40℃、窒素気流下で、ヘキサン１
リットルと、トリイソブチルアルミニウム６mMと、実施
例10に従って得られる触媒成分20mgとを導入する。窒素
圧を２バール（絶対圧力）に上げ、温度を80℃に調節す
る。温度平衡の状態で窒素を供給し、圧力を３バール
（絶対圧力）とする。４バールの水素と、６バールのエ
チレンとを添加する。エチレンを供給しながら圧力を13
バール（絶対圧力）で一定に維持する。120 分間反応
後、温度を30℃に低げ、反応槽を大気圧まで減圧する。
濾過・乾燥を行って 388ｇのポリマーを回収する。触媒
の生産性は 19,400 ｇPE／ｇ触媒で、粉末の平均粒径は
1,176ミクロン、Ｄ90／Ｄ10比は3.3 、見掛け密度は
0.3である。温度190 ℃、荷重2.16kgおよび５kgで測定
したメルトインデックスはそれぞれ2.07および6.18であ
る。
たジャケットで温度調節が可能な 1.5リットル容のステ
ンレス反応槽に、温度40℃、窒素気流下で、ヘキサン１
リットルと、トリイソブチルアルミニウム６mMと、実施
例10に従って得られる触媒成分20mgとを導入する。窒素
圧を２バール（絶対圧力）に上げ、温度を80℃に調節す
る。温度平衡の状態で窒素を供給し、圧力を３バール
（絶対圧力）とする。４バールの水素と、６バールのエ
チレンとを添加する。エチレンを供給しながら圧力を13
バール（絶対圧力）で一定に維持する。120 分間反応
後、温度を30℃に低げ、反応槽を大気圧まで減圧する。
濾過・乾燥を行って 388ｇのポリマーを回収する。触媒
の生産性は 19,400 ｇPE／ｇ触媒で、粉末の平均粒径は
1,176ミクロン、Ｄ90／Ｄ10比は3.3 、見掛け密度は
0.3である。温度190 ℃、荷重2.16kgおよび５kgで測定
したメルトインデックスはそれぞれ2.07および6.18であ
る。
【００４１】実施例12 実施例10と同じ操作を行うが、実施例３で処理した塩化
マグネシウム14.9ｇを導入する。操作終了時に、良好な
流動性を有するTi＝２％、Mg＝20％を含む触媒成分が回
収される。粒子の平均粒径は73μｍである。
マグネシウム14.9ｇを導入する。操作終了時に、良好な
流動性を有するTi＝２％、Mg＝20％を含む触媒成分が回
収される。粒子の平均粒径は73μｍである。
【００４２】実施例13 実施例10と同じの操作を行うが、実施例２で処理した塩
化マグネシウム14.9ｇを導入する。操作終了時に、良好
な流動性を有するTi＝2.2 ％、Mg＝17.2％を含む触媒成
分が回収される。粒子の平均粒径は80μｍである。
化マグネシウム14.9ｇを導入する。操作終了時に、良好
な流動性を有するTi＝2.2 ％、Mg＝17.2％を含む触媒成
分が回収される。粒子の平均粒径は80μｍである。
【００４３】実施例14 実施例10と同じ操作を行うが、実施例６で処理した塩化
マグネシウム14.9ｇを導入する。操作終了時に、良好な
流動性を有し、以下：Ti＝２％、Mg＝17％を含む触媒成
分が回収される。粒子の平均粒径は74μｍである。
マグネシウム14.9ｇを導入する。操作終了時に、良好な
流動性を有し、以下：Ti＝２％、Mg＝17％を含む触媒成
分が回収される。粒子の平均粒径は74μｍである。
【００４４】実施例15 磁石攪拌器を備え、ジャケットで温度調節の可能な 3.5
リットル容のステンレス反応槽に、水素 1.2リットル
と、液体プロピレン 2.4リットルと、トリエチルアルミ
ニウム24ｍＭと、シクロヘキシルメチルジメトキシシラ
ン 2.4ｍＭとを順次入れる。10 分間予備接触させた
後、実施例12に記載の触媒成分20mgを反応槽に入れる。
急速に70℃まで昇温する。１時間この温度を保つ。反応
終了後、反応槽を冷却し、圧力を大気圧まで低下させ
る。粉末 960ｇが回収される。その見掛け密度は 0.32
（ＡＳＴＭ規格Ｄ1895Ａ法）で、アイソタクチック度指
数は 97.9 重量％（クマガワの装置を使用し、ヘプタン
で非晶質ポリマを抽出して測定）で、メルトインデック
ス（ＡＳＴＭ規格Ｄ1238第２法に従って測定）は 3.8で
ある。ポリマーの特性は以下の通り： 平均粒径（Ｄ50） ： 2240 μｍ 粒度分布幅（Ｄ90／Ｄ10） ： 1.4 微粒子の割合（＜500 μｍ）： ０％
リットル容のステンレス反応槽に、水素 1.2リットル
と、液体プロピレン 2.4リットルと、トリエチルアルミ
ニウム24ｍＭと、シクロヘキシルメチルジメトキシシラ
ン 2.4ｍＭとを順次入れる。10 分間予備接触させた
後、実施例12に記載の触媒成分20mgを反応槽に入れる。
急速に70℃まで昇温する。１時間この温度を保つ。反応
終了後、反応槽を冷却し、圧力を大気圧まで低下させ
る。粉末 960ｇが回収される。その見掛け密度は 0.32
（ＡＳＴＭ規格Ｄ1895Ａ法）で、アイソタクチック度指
数は 97.9 重量％（クマガワの装置を使用し、ヘプタン
で非晶質ポリマを抽出して測定）で、メルトインデック
ス（ＡＳＴＭ規格Ｄ1238第２法に従って測定）は 3.8で
ある。ポリマーの特性は以下の通り： 平均粒径（Ｄ50） ： 2240 μｍ 粒度分布幅（Ｄ90／Ｄ10） ： 1.4 微粒子の割合（＜500 μｍ）： ０％
【００４５】実施例16 実施例15と同じ操作をするが、実施例13に記載の触媒成
分20mgを導入する。反応終了後、見掛け密度が0.32で、
アイソタクチック度指数が98.4重量％である粉末 930ｇ
が回収される。メルトインデックスは3.3 である。ポリ
マーの特性は以下の通り： 平均粒径（Ｄ50） ： 2230 μｍ 粒度分布幅（Ｄ90／Ｄ10） ： 1.4 微粒子の割合（＜500 μｍ）： ０％
分20mgを導入する。反応終了後、見掛け密度が0.32で、
アイソタクチック度指数が98.4重量％である粉末 930ｇ
が回収される。メルトインデックスは3.3 である。ポリ
マーの特性は以下の通り： 平均粒径（Ｄ50） ： 2230 μｍ 粒度分布幅（Ｄ90／Ｄ10） ： 1.4 微粒子の割合（＜500 μｍ）： ０％
【００４６】実施例17 実施例15と同じ操作をするが、実施例14に記載の触媒成
分20mgを導入する。反応終了後、見掛け密度が0.32で、
アイソタクチック度指数が99.3重量％で、メルトインデ
ックスが 3.9である粉末 956ｇが回収される。ポリマー
の特性は以下の通り： 平均粒径（Ｄ50） ： 2180 μｍ 粒度分布幅（Ｄ90／Ｄ10） ： 184 微粒子の割合（＜500 μｍ）： ０％
分20mgを導入する。反応終了後、見掛け密度が0.32で、
アイソタクチック度指数が99.3重量％で、メルトインデ
ックスが 3.9である粉末 956ｇが回収される。ポリマー
の特性は以下の通り： 平均粒径（Ｄ50） ： 2180 μｍ 粒度分布幅（Ｄ90／Ｄ10） ： 184 微粒子の割合（＜500 μｍ）： ０％
【図１】 本発明方法を実施する装置の一実施例の概念
図。
図。
【図２】 本発明方法を実施する別の装置の実施例の概
念図。
念図。
【図３】 本発明の塩化マグネシウム粒子の一実施例の
概念的斜視図。
概念的斜視図。
【図４】 本発明の塩化マグネシウム粒子の別の実施例
の概念的斜視図。
の概念的斜視図。
【図５】 本発明の12面体の塩化マグネシウム粒子を示
す倍率 660倍の顕微鏡写真。
す倍率 660倍の顕微鏡写真。
【図６】 本発明の10面体の塩化マグネシウム粒子を示
す倍率 720倍の顕微鏡写真。
す倍率 720倍の顕微鏡写真。
【図７】 本発明の塩化マグネシウム粒子の集合体を示
す倍率 200倍の顕微鏡写真。
す倍率 200倍の顕微鏡写真。
【図８】 本発明のツイン結晶（双晶）状のポリプロピ
レン粒子を示す倍率24倍の顕微鏡写真。
レン粒子を示す倍率24倍の顕微鏡写真。
【図９】 本発明のポリプロピレン粒子の集合体の倍率
10倍の顕微鏡写真。
10倍の顕微鏡写真。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ローラン デュラネル フランス国 64370 アルテ ドゥ ベア ルン カルティエ ベルグエ（番地なし) (72)発明者 ロジェ スピッツ フランス国 69360 サン サンフォリア ン ドゾン セレザン リュ デ フルー ル 44
Claims (20)
- 【請求項１】 顕微鏡で見た場合に、10〜18の偶数個の
面を有するほぼ正多面体をしており、互いに反対側にあ
る２つの面は対称で且つほぼ平行であることを特徴とす
る多孔性な塩化マグネシウム粒子。 - 【請求項２】 広い方の底面が互いに当接した２つの截
頭ピラミッド構造から斜面で切られたプリズム構造まで
の形状を有する請求項１に記載の粒子。 - 【請求項３】 粒子上で互いに最も遠く離れた２点間の
最長距離（Ｄ）が10〜400 μｍである請求項１または２
に記載の粒子。 - 【請求項４】 粒子の互いに最も遠く離れた２つの平行
面間の最大高さ（ｈ）が 0.6〜0.8 Ｄで且つ互いに最も
接近した２つの平行面間の最少高さ(e) が 0.1〜0.8 Ｄ
であり、しかも、ｈ／ｅの比が１〜８である請求項１〜
３のいずれか一項に記載の粒子。 - 【請求項５】 ツイン結晶（双晶）の形状を有する請求
項１〜４のいずれか一項に記載の粒子。 - 【請求項６】 多孔度が 0.1〜１ cm3／ｇである請求項
１に記載の粒子。 - 【請求項７】 比表面積が0.5 〜15ｍ2 ／ｇである請求
項１〜６のいずれか一項に記載の粒子。 - 【請求項８】 平均粒径が50〜200 μｍで、粒度分布幅
Ｄ90／Ｄ10が10以下である請求項１〜７のいずれか一項
に記載の粒子。 - 【請求項９】 塩化マグネシウムが複合体 MgCl2・ｎＸ
(ここで、Ｘは塩化マグネシウムの複合化溶媒であり、
ｎの値は塩化マグネシウムと複合体を形成して結晶形を
維持できるような溶媒の重量を示す値である) の形をし
ている請求項１〜８のいずれか一項に記載の粒子。 - 【請求項１０】 ｎの値が０〜３である請求項９に記載
の粒子。 - 【請求項１１】 塩化マグネシウムに対する複合化溶媒
のモル比を懸濁温度での２つの物質の溶解度の比以下に
して塩化マグネシウムを少なくとも１種類の複合化溶媒
中に懸濁することによって請求項１〜10のいずれか一項
に記載の多孔性塩化マグネシウム粒子を製造する方法に
おいて、 攪拌手段を備えた反応槽と、蒸留カラムと、冷却手段と
で構成される閉回路内で複合化溶媒を沸点まで加熱し、
冷却手段で凝結された蒸気に、冷却手段と反応槽との間
の位置で塩化マグネシウムを溶解して塩化マグネシウム
濃度を高くした後に反応槽へと戻すことを特徴とする方
法。 - 【請求項１２】 最初は反応槽に複合化溶媒のみを入
れ、多面体形の塩化マグネシウム粒子が現れるまで反応
槽内での溶媒中の塩化マグネシウムの濃度を次第に高く
し、所望の最終寸法に成長するまで、多面体の形を維持
した状態で粒子の成長を維持する請求項11に記載の方
法。 - 【請求項１３】 第１段階で、塩化マグネシウムに対す
る溶媒のモル比を懸濁温度での２つの物質の溶解度の比
以下にした状態で複合化溶媒中に塩化マグネシウムを懸
濁させて多面体形の塩化マグネシウム結晶の核を作り、
第２段階で、装置内で冷却手段と反応槽との間の位置に
塩化マグネシウムを存在させた状態で閉鎖回路内で溶媒
を蒸留する請求項11または12に記載の方法。 - 【請求項１４】 粒子の最終平均粒径を下記式で決める
請求項11〜13のいずれか一項に記載の方法： 成長度＝最終Ｄ50／初期Ｄ50＝［（ｍ1 ＋ｍ2 ）／
ｍ1 ］1/3 （ここで、 Ｄ50は粒子の50％が見出される最大直径であり、 “初期”という用語は、成長操作以前に媒体が２相状態
にある時に粒子が懸濁状態にある場合に対応し、 ｍ1 は初期過飽和媒体中に存在する粒子の塩化マグネシ
ウムの質量であり、 ｍ2 は媒体の塩化マグネシウム含有率を上げ且つ粒子を
成長させるために複合化溶媒を蒸留して供給される塩化
マグネシウムの質量である）。 - 【請求項１５】 遷移金属化合物、特にチタンのハロゲ
ン化物が含浸され、必要な場合には電子供与体および／
またはルイス酸をさらに含浸させた請求項１〜10のいず
れか一項に記載の塩化マグネシウム粒子または請求項11
〜14のいずれか一項に記載の方法で得られる塩化マグネ
シウム粒子によって基本的に構成される触媒成分。 - 【請求項１６】 塩化マグネシウムと遷移金属化合物と
を含む触媒成分と有機アルミニウム化合物をベースとし
た共触媒とで構成される系の存在下で炭素数２〜12の１
種類以上のオレフィンを重合させて得られるポリオレフ
ィンにおいて、触媒成分が請求項15に記載のものである
ことを特徴とするポリオレフィン。 - 【請求項１７】 双晶型であることを特徴とするポリプ
ロピレン粒子。 - 【請求項１８】 請求項17に記載の粒子で構成されるポ
リプロピレン粒子の集合体。 - 【請求項１９】 少なくとも90重量％以上の粒子が請求
項17に記載の粒子であるポリプロピレン粒子の集合体。 - 【請求項２０】 少なくとも99重量％以上の粒子が 500
μｍ以上の粒径を有する請求項19に記載のポリプロピレ
ン粒子の集合体。
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