JPH0686595B2

JPH0686595B2 - 石炭の熱分解法

Info

Publication number: JPH0686595B2
Application number: JP57227663A
Authority: JP
Inventors: 圭介堀内; 宗明木村
Original assignee: 旭化成工業株式会社
Priority date: 1982-12-28
Filing date: 1982-12-28
Publication date: 1994-11-02
Anticipated expiration: 2009-11-02
Also published as: JPS59122592A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、石炭を水素の存在下で熱分解させ、ガス及び
液化油を直接に製造するための方法であり、さらに詳し
くは、メタンガスへの転化率を抑え、ガソリン及び軽質
オイルへの転化率を高めるための新規な方法に関するも
のである。

最近、将来の石油資源の枯渇化に対処する手段の一つと
して、化石燃料資源の中で最も豊富に存在し、しかも世
界各地に広く分布する石炭やタールサンドのような始生
炭素質物質が、石油に代わるエネルギー源及び化学原料
資源として再評価されるようになってきた。しかし、石
炭は極めて複雑な高分子化合物であり、主要構成要素で
ある炭素、水素のほか、かなりの量の酸素、窒素、硫黄
などのヘテロ原子、それに灰分を含むため、そのまま燃
焼させると多量の大気汚染物質を発生する上に、石油に
比べて発熱量も低く、輸送や貯蔵にも問題がある。

このような石炭の有する本質的諸問題を解決する手段と
して、石炭を液化し、ヘテロ原子や灰分を除去するとと
もにクリーンな燃料油や燃料ガス、その他付加価値の高
い化学原料を取得する多くの方法が提案されてきた。こ
れらの方法の中で代表的なものとしては、例えば、石炭
を溶媒で抽出する方法、水素又は水素供与体の存在下で
石炭を液化する方法、水素存在下で石炭を液化、ガス化
する方法、不活性ガス中で石炭を液化、ガス化する方法
などを挙げることができる。

しかしながら、これらの方法ではエネルギー源である成
分を直接に得ることができても、輸送用燃料及び化学原
料としてのガソリン留分を、主体的にかつ効率的に取得
することができなかった。

従来、ガソリン留分を直接に取得するための方法とし
て、例えば微粉砕した石炭を高温、高圧の水素気流中に
噴出することによって数十ミリ秒ないし数分の短時間
で、石炭を高速水添、熱分解する方法が知られている。
この方法は、例えば粉砕した石炭を、圧力50〜250kg/cm
²（ゲージ圧）、温度600〜1200℃の水素気流中に噴出
し、水添熱分解することによって行われ、ガス生成物と
してメタン、エタン、二酸化炭素、一酸化炭素、水蒸
気、硫化水素、アンモニアなどが、また液体生成物とし
てガソリン留分、重質油（炭素数10以上の芳香族化合物
及び高沸点タール）が、また固体成分としてチャーと称
する灰分を含む固体生成物などが得られる。

しかしこの方法においては、低い反応温度にすると石炭
から液体又はガスへの総転化率（全生成物中の炭素原子
数を供給石炭中の炭素原子数で除し、100を乗じた値）
が低くなり、しかも炭素数10以上の芳香族化合物やター
ルのような重質油が主要生成物となる。また高い反応温
度にすると、全転化率は高くなるものの、液体生成物の
分解が促進されてメタンが主要生成物となり、結局ガソ
リン留分の転化率が低下し、その転化率はせいぜい３〜
８％にすぎなくなる。

これに対し、石炭などの炭素質物質にFe,Co,Niなどの化
合物を添加した後熱分解することによって、ガソリン留
分前駆体としての液体生成物の量を増大させ、引き続い
て行なわれる水添熱分解によってガソリン留分を生成せ
しめ、最終的に該留分への転化率及び軽質化したオイル
への転化率を増大させる方法が知られている。なおここ
で言う軽質オイルとは、２〜５環縮合芳香族化合物であ
る。

しかしこれらのFe,Co,Niなどの化合物は、炭素質物質か
らガソリン留分、軽質オイルへの転化率の増大の効果は
あるものの、同時に付加価値の低いメタンガスへの転化
率も著しく増大させてしまい、水素消費量を大巾に増大
させる結果となり、経済的に大きな損失を招来するとい
う好ましからざる欠点を有していた。

本発明者らは、この問題を解決すべく鋭意検討を重ねた
結果Fe,Co,Niの金属若しくは化合物と共にCr含有化合物
を石炭に添加することによって、ガソリン留分及び軽質
オイルへの転化率を更に増大させつつ、メタンガスへの
転化率を効果的に抑えることができることを見い出し、
この知見を基に本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、石炭の分解を増大させ、メタンガス
への転化を抑制させつつ液体生成物への転化を促進して
ガソリン留分及び軽質オイル（主にナフタレンなど）を
極めて高収率で直接的に生成しうる新しい分解法であっ
て、石炭をガス化又は液化するに当り、Cr含有化合物
と、Fe,Co及びNiの３種の金属あるいはその化合物の中
から選ばれた少なくとも１種の物質との共存下、かつ溶
剤の非存在下、圧力35〜250kg/cm²（ゲージ圧）の実質
的な水素ガス雰囲気中で該石炭を温度500〜950℃に100
℃／秒以上で急速加熱して0.02〜60秒間分解させること
を特徴とする石炭の熱分解法、及び前記触媒の存在下、
かつ溶剤の非存在下、前記圧力の実質的な水素ガス雰囲
気中で、該石炭を500〜900℃に100℃／秒以上で急速加
熱して0.02〜60秒間分解させたのち、さらに前段の加熱
温度より高く、かつ600〜950℃の範囲の温度で１〜60秒
間分解させることを特徴とする石炭の熱分解法である。

本発明方法において使用するCr含有化合物としては、Cr
₂O₃,CrO₃,Cr（NO₃）₃,K₂Cr₂O₇その他種々のものがある
が、これらの化合物と後で述べる、Fe,Co及びNiの３種
の金属元素のうち少なくとも１種の金属あるいはその化
合物とを混合して使用した場合には、Fe,Co,Ni含有化合
物の特徴的な効果に加えて、更に石炭の急速加熱分解率
時に、ガソリン留分及びナフタレンを主とする軽質オイ
ルへの転化率が増大し、一方で特にメタンガスへの転化
率が極めて低く抑えられる。このような、ガソリン留分
及びナフタレンを主とする軽質オイルへの転化率の選択
的な増加とメタンガスへの転化率の低下は、他の金属化
合物には見られず、クロム含有化合物に特徴的な効果で
ある。

本発明方法において上記クロム含有化合物と組み合わせ
て使用するFe,Co及びNiの金属あるいは化合物には特に
制限はなく、何を使ってもよいが例えば硫酸塩、硝酸
塩、炭酸塩などの塩や、水酸化物、酸化物などは好まし
い。これらの化合物は、単独使用した場合でも、石炭の
急速加熱分解率更には、ガソリン留分及び軽質オイルの
転化率が極めて高いが、Cr含有化合物と組み合わせて使
用した場合には、これらの効果は更に促進され、他の金
属あるいは、その化合物にCr含有化合物を組み合わせた
場合と比べて、Cr含有化合物の効果がより顕著に現われ
る為、特に有利である。更に特徴的なことは、これらの
化合物には同時にメタンガスへの転化率が著しく増大す
るという大きな欠点があったが、Cr含有化合物との組み
合わせによりこの転化率を低く抑えることが初めて可能
になったことである。

以上のことから、クロム含有化合物と、Fe,Co及びNiの
金属あるいは化合物との組み合わせは、メタンガスの生
成を抑えつつ、ガソリン留分及び軽質オイルへの転化率
を高めるという本発明方法の目的に対して特に有効なも
のとなる。なおこの場合、Fe,Co及びNiの金属あるいは
化合物は１種類でもよいし、２種類以上混合してもよ
い。またこの他にこれら以外の金属化合物を添加併用し
てもよい。

本発明方法における上記触媒物質の使用方法としては、
石炭と該金属化合物混合物とを別々に分解反応器中に導
入することもできるが、ガス及び液体生成物への転化率
を効率よく増加するには、予め石炭と該金属化合物を混
合しておき、その混合物を反応器へ送り込むことが望ま
しい。例えば、石炭とこれらの添加物の混合について
は、両者を微粉砕して乳鉢、ボールミル、Ｖ型粉体混合
機、撹拌混合機などで機械的に行なうことができるし、
また、水、アルコールその他の有機溶剤に添加物を溶解
又は懸濁させておき、それに石炭を加えて付着させたの
ち、溶剤を除去するという方法で混合してもよい。

また、CrあるいはFe,Co,Niのハロゲン化物、硫酸塩、硝
酸塩などを、水もしくはアルコールその他の有機溶媒に
溶解させた後、撹拌下、アンモニアあるいは水酸化カリ
ウム、水酸化ナトリウムなどの水酸化アルカリを添加し
て生成せしめた水酸化物又は酸化物は非常に微粉状態
で、石炭に対する分散性が非常に優れている。なかでも
石炭の共存下でこの様な水酸化物・酸化物を生成させ、
濾過・洗浄する方法は、得られた混合物において、石炭
に対する添加物の分散性・付着性がすぐれており、極め
て高い反応活性を示すので望ましい方法の１つである。

本発明方法において使用するCr含有化合物及びFe,Co,Ni
の金属あるいは化合物の添加量は、使用する原料石炭の
種類によって適宜選択しうるか、一般には無水・無灰基
準の石炭１重量部に対して各々0.0001〜0.2重量部の範
囲が望ましい。いずれかの量が0.0001の重量部未満で
は、ガソリン留分及び軽質オイルへの転化率が特に高く
はならず本発明の目的に合わなくなり、また0.2重量部
を越えた場合には、添加物の増加に対して添加率の増加
が極めて小さくなってしまう。またFe,Co,Niの金属ある
いは化合物として２種以上の添加物を混合してCr含有化
合物と組み合わせて使用する場合には、その複数の添加
物のうちの少なくとも１種の量が石炭１重量部に対し
て、0.0001〜0.1重量部の範囲であることが望ましい。

更に、Fe,Co,Niの金属あるいは化合物に対してのCr化合
物の添加量としては、使用する原料石炭あるいは、Fe,C
o,Niの金属あるいは化合物の種類によって適宜選択しう
るが、Fe,Co,Niの金属あるいは化合物100重量部に対し
て、Cr化合物の量が、１〜200重量部の範囲であること
が望ましく、特に20〜80重量部の範囲が好ましい。

本発明方法における分解温度は、500〜950℃の範囲であ
り、溶媒を使用した通常の液化プロセス温度よりは高い
が、ガス化プロセス温度よりは低く、かつ金属化合物を
添加しない石炭の熱分解温度に比べ、20〜200℃程度低
い温度でガソリン留分の最大収率を得ることができる。

熱分解温度は、原料石炭の種類、粘度、粒径などの原料
の特性及び加熱時間などによって、前記範囲内で適宜選
択しうるが、その温度が500℃未満の場合は、分解が減
速されて総転化率及びガソリン留分並びに軽質オイルへ
の転化率が低下し、一方950℃を越えると、ガソリン留
分および軽質オイルの分解速度が著しく増大し、ガソリ
ン留分および軽質オイルの収率低下と、メタンの大巾な
増加が起って好ましくない。

加熱時間については、0.02〜60秒が適当である。

一方本発明者らは、Cr含有化合物とFe,Co,Ni金属あるい
はその化合物とを添加した石炭の熱分解によって生じる
ガソリン留分の前駆体である液体生成物のガソリン留分
への転化について更に詳しく検討した結果、前記金属あ
るいはその化合物を添加した石炭を500〜900℃に100℃
／秒以上で急速に加熱して分解させ、揮発分を固体マト
リックスより拡散させ、引き続いてこれを、前段の加熱
温度より高く、かつ600〜950℃の範囲の温度で分解する
という方法をとれば、ガソリン留分をより多量に取得し
うることを見出した。

前記の方法において、前段階の石炭の分解温度と後段階
の分解温度との組合わせの中で最適な組合せは、石炭の
種類によって適宜選択されるが、その温度差は一般に10
〜200℃、好ましくは10〜100℃であり、石炭化度の低い
石炭ほど前段階の温度が低くてよく、後段階との温度差
が大きくなる傾向にある。

また、後段階の分解における反応時間は１〜60秒が好ま
しく、その時間が１秒未満ではガソリン留分、軽質オイ
ルへの転化が十分に進行せず、一方、60秒を越えるとガ
ソリン留分、軽質オイルの分解の可能性が大きくなる。

本発明方法における石炭の加熱速度は、熱分解時におけ
るガソリン留分および軽質オイルを効率よく生成させる
ために、100℃／秒以上であることが望ましく、特に100
0℃／秒以上が好ましい。加熱速度が100℃／秒以上であ
ると、本願目的生成物及びその前駆体である液体生成物
を生成させうる石炭構造の架橋結合の開裂が優先的に起
こる。

また、本発明における実質的水素ガス雰囲気の圧力35〜
250kg/cm²（ゲージ圧）であることが必要であり、好ま
しくは50〜200kg/cm²である。ここでいう実質的な水素
ガス雰囲気とは、純粋な水素ガスのみでなく、水素ガス
が主体的に構成要素となっているガス雰囲気をいい、例
えば不活性ガスその他水蒸気、炭酸ガス、一酸化炭素、
メタンなどの合計約30容量％以下のガスで希釈されてい
てもよい。この実質的水素ガス雰囲気の圧力は、石炭の
直接熱分解時において生成する活性な液体化合物の重縮
合防止の効果を与えるために特に重要な条件であり、更
に該液体化合物のガソリン留分への効率的な転化に必要
である。

前記の後段階の分解においては、高圧であるほどより効
果的であるが、ある程度以上の圧力になるとその効果は
あまり増加せず、むしろ設備費がかさむだけ経済的に不
利となる。

本発明方法において供給石炭（無水・無灰基準）に対す
る反応用水素の重量比は、該石炭の種類や所要の反応生
成物の組成によって異なるが、一般に理論的に必要な水
素の重量比は0.03〜0.08あればよい。しかしながら石炭
からの液体生成物の拡散や水素の石炭粉体細孔への拡散
をよくし、石炭からガソリン留分や軽質オイルへの転化
率を高め、コーキングを防止するためには、過剰に水素
を供給することが望ましい。しかし過剰の水素は、石炭
からの生成物と分離して反応装置に戻して循環使用する
ため、過剰の水素量が多くなると分離・循環及び加熱に
要するエネルギーや設備も大きくなって、経済的に不利
になる。したがって実際に供給石炭に対する供給水素重
量比は、0.1以上2.5以下が好ましく、さらに望ましくは
0.12以上2.0以下である。

本発明方法において原料として用いる石炭としては、例
えば無煙炭、歴青炭、亜歴青炭、かつ炭、亜炭、泥炭、
草炭などが挙げられる。

本発明方法によると、石炭の分解が増大され、ガス及び
液体生成物への転化が促進されてガソリン留分および軽
質オイルの収率が極めて高くなる。

次に実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、
本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

なお、各反応生成物への転化率は、次式によって定義さ
れる。

実施例１オーストラリア産の褐炭を粉砕し、100メッシュ（JIS規
格）のふるいを通し微粉炭とした。この石炭の元素分析
値は無水基準で第１表のとおりであった。

この微粉炭10gを、予め硝酸クロム2.9g（無水基準）を
溶解した蒸留水500ml中に加え30分間撹拌した。この混
合液にNH₃として1.0gのアンモニアを含むアンモニア水5
0mlを添加し更に一昼夜撹拌した。この液から吸引濾過
によって、沈澱した酸化クロムと石炭の混合物を分離
し、濾液にアンモニウムイオンが検出されなくなるまで
充分に水洗した。

次にこの混合物を、予め硫酸第一鉄1.5g（無水基準）を
溶解した蒸留水500ml中に加え、一昼夜かきまぜた。

最後に、ここで作成した混合物を20mmHg、75℃の減圧加
熱条件下で乾燥し、混合物100重量部に対し水分量を５
重量部に調製した。

この添加炭1gを、温度730℃、水素圧力70kg/cm²（ゲー
ジ圧）の条件で水素ガスを流通しているインコロイ800
製の反応管に、１分間かけて均一に供給し反応させた。
この時、加熱反応部を通過する水素ガスの滞留時間すな
わち反応時間は７秒であり、また供給炭に対する反応用
供給水素量の重量比は1.8であった。反応管から出た生
成物のうち、チヤーはチヤートラップで分離し、またガ
ソリン留分及びオイルは−68℃の冷媒を用いた間接冷却
器で凝縮分離させ、ガスは減圧後、サンプリング容器に
採集し分析した。

これら反応生成物を分析した結果、炭素基準における石
炭からの各生成物への転化率は第２表のとおりであっ
た。

実施例２実施例１と同様であるが、添加物と反応温度をかえて行
なった。すなわち、実施例１で用いた微粉炭10gを、予
め硝酸クロム1.5g（無水基準）及び硝酸第二鉄2.9g（無
水基準）を溶解した蒸留水500ml中に加え、30分撹拌
し、この混合液にNH₃として1.0gのアンモニアを含むア
ンモニア水100mlを添加し、更に一昼夜撹拌した。この
液から、沈澱した酸化クロム及び水酸化鉄と石炭の混合
物を吸引濾過によって分離し、濾液にアンモニウムイオ
ンが検出されなくなるまで充分に水洗した。

次いで20mmHg、75℃の減圧加熱条件下で乾燥し、混合物
100重量部に対し水分量を５重量部に調製した。

この混合物を、温度680℃とした以外は実施例１と同様
の条件で反応を実施した。反応生成物を分析した結果は
第２表のとおりであった。なお、反応時間を同一にする
ため、反応温度に応じて水素流量を変化させた。（実施
例３以降及び比較例も同様の方法をとった。）実施例３実施例１と同様であるが、添加物と反応温度を変えて行
なった。すなわち実施例１で用いた微粉炭10gを、予め
硝酸クロム1.0g（無水基準）及び硫酸ニッケル2.0g（無
水基準）を溶解した蒸留水500ml中に加え、１時間撹拌
した。この混合液から、20mmHg、75℃の減圧加熱条件で
水分をほとんど除去して、混合物100重量部に対して水
分量を５重量部に調製し、硝酸クロム及び硫酸ニッケル
を微粉炭に付着させた。

この混合物を、温度750℃とした以外は実施例１と同様
の条件で反応させた。反応生成物の分析結果は第２表の
とおりであった。

実施例４実施例１と同じであるが、添加物と反応温度を変えて実
施した。すなわち添加物中硫酸第一鉄を炭酸コバルトと
し、反応温度も685℃と変えて行なった。添加物の量、
混合物の調製及び温度以外の反応条件は実施例１と同様
とした。反応生成物を分析した結果は第２表のとおりで
あった。

実施例５実施例１で用いた微粉体10gを、予め硝酸クロム0.5g
（無水基準）を溶解した蒸留水500ml中に加え、１時間
撹拌した。この混合液から、20mmHg、75℃の減圧加熱条
件下で水分をほとんど除去し、混合物100重量部に対し
て水分が５重量部になるように調製した後、金属ニッケ
ル粉末1.0gと共に磁製ボールミルに入れ、器内を窒素で
封じて、一昼夜混合した。

この混合物を実施例１と同様の条件で反応させた。反応
生成物の分析結果は第２表のとおりであった。

比較例１〜２実施例１と同様条件であるが、添加物を加えずに粉砕・
乾燥した石炭を、温度730℃及び670℃でそれぞれ反応さ
せた。それぞれの反応生成物を分析した結果は第２表の
とおりであった。

比較例３〜５実施例１で用いた微粉炭10gを、それぞれ予め硫酸第一
鉄0.5g、硫酸ニッケル0.5g及び炭酸コバルト0.5g（各々
無水基準）を溶解した蒸留水500ml中に加え１時間かき
まぜた。これら混合液から、20mmHg、750℃の減圧加熱
条件下で水をほとんど除去して、混合物100重量部に対
し水分量５重量部に調製し、それぞれ硫酸第一鉄、硫酸
ニッケル及び炭酸コバルトを微粉炭に付着させた。これ
らの添加炭を用い、温度をそれぞれ740℃、745℃及び67
0℃とした以外は実施例１と同様の条件で反応させた。
それぞれの反応生成物の分析結果は第２表のとおりであ
った。

比較例６比較例１、２で用いた微粉炭の10gを、金属ニッケル粉
末1.0gと共に磁製ボールミルに入れ、窒素雰囲気下で一
昼夜撹拌した。

この混合物を用い、実施例１と同様の条件で反応を実施
した。反応生成物の分析結果を第２表に示す。

以上の結果から、本発明によるクロム含有化合物とFe,C
oもしくはNiの化合物とを添加した石炭の熱分解におい
ては、無添加の石炭の場合に比べてガソリン留分及びオ
イル分への転化率が著しく増加し、総転化率が高くなっ
ており、熱分解反応が促進されていることが明白であ
る。またCr化合物を転化せずFe,CoあるいはNiの化合物
のみを添加した石炭の場合に比べると、メタンへの転化
率が著しく低下しており、なおかつ、ガソリン留分及び
軽質オイル分への転化率が増加していることが明らかで
ある。

この様に石炭を加熱分解して生成物を得るに際して、ガ
ソリン留分及び軽質オイルの転化率を著しくしかも選択
的に向上させたことは、従来にない新規なものである。

更にまた、Cr及び他の金属の強酸塩の水溶液に石炭を加
え、塩基性水酸化物を添加して生成酸化物もしくは水酸
化物を石炭に混合付着させる方法は、その添加炭のガソ
リン留分、軽質オイル並びにエタンへの転化率及び総転
化率が高く、またメタンへの転化率が低い上に反応温度
が低くてすみ、特に望ましい方法であることも明白であ
る。

実施例６インコロイ800製の反応器を２つの領域に分け、前段部
たる一方は石炭供給機と接続し、供給された石炭が急速
加熱分解し、分解生成物と反応用水素ガス気流との滞留
時間が１秒以内になるようにした。後段部たるもう一方
は、分解生成物と反応用水素ガス気流との滞留時間が６
秒となるようにし、両領域間は細管を用いて接続し、分
解生成物と反応用水素ガスとの通過時間が50ミリ秒とな
るようにした。また加熱用電気ヒーターは両領域にそれ
ぞれ別系統にした。前段部を670℃、後段部を800℃に設
定し、反応器内圧力を70kg/cm²（ゲージ圧）に保ち、か
つ上記に示した滞留時間になるように、反応用水素ガス
を流通せしめた。

この反応器に実施例２と同様にして酸化クロムと水酸化
鉄を付着含有させた微粉炭を毎分1gの割合で供給し反応
させた。石炭に対する反応用水素の重量比は1.6であっ
た。反応生成物は実施例１と同様にして採取し分析し
た。

生成物の分析結果は、炭素基準における石炭からの転化
率を用いて第３表に示す。

実施例７実施例６と同様であるが添加物と前段温度を変えて実施
した。すなわち、水酸化鉄のかわりに、水酸化ニッケル
を酸化クロムと共に沈澱付着させて石炭に転化し、前段
部温度を650℃、後段部温度を800℃として反応を実施し
た。反応生成物の分析結果を第３表に示す。

実施例８実施例６と同様であるが、添加物と前段温度を変えて実
施した。すなわち実施例１で用いた微粉炭10gを予め硝
酸コバルト2.0g（無水基準）を溶解した蒸留水500ml中
に加え30分撹拌した後、この混合液に0.4gの水酸化ナト
リウムを溶解した蒸留水100mlを添加し、更に一昼夜撹
拌した。この液から、沈澱した水酸化コバルト石炭の混
合物を吸引濾過によって分離し、更に濾過に水酸化ナト
リウムが検出されなくなるまで充分に水洗した。

次にこの混合物、予め硝酸クロム0.4g（無水基準）を溶
解した蒸留水500ml中に加え、２時間撹拌した。最後に
この混合物から20mmHg、75℃の減圧加熱条件下で水分を
ほとんど除去し、混合物100重量部に対して水が５重量
部になるように調製した。この混合物を、前段温度を67
0℃に変えた以外は実施例６と同様の条件で反応させ
た。反応生成物の分析結果を第３表に示す。

比較例７実施例６と同様の条件で、添加物を加えないで粉砕・乾
燥したオーストラリア産褐炭を用いて反応を実施した。
反応生成物の分析結果は第３表のとおりであった。

比較例８〜10 前段部温度と添加物だけをそれぞれ変えて実施例６と同
様の条件で実施した。条件及び反応生成物分析結果を第
３表に示す。

第３表から、本発明における添加物の使用により、石炭
からのガソリン留分、軽質オイル及びエタンへの添加率
が著しく増大し、メタンへの転化率はあまり変わらない
ことが明らかである。

更に、Fe,CoもしくはNiの化合物のみの添加に比べて、C
r化合物を混合使用するとメタンが大巾に低下してお
り、またガソリン留分及び軽質オイルへの転化率が向上
しており、Cr化合物の使用の効果は明白である。

また第３表及び第２表から、本発明でいう熱分解時に急
速加熱分解したのち、引き続いてその分解生成物を前段
よりも高い温度で水素化分解することによって、さらに
一層ガソリン留分への転化率が向上していることが明白
である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開昭57−227663（ＪＰ，Ａ) 特開昭56−136887（ＪＰ，Ａ) 特開昭57−177349（ＪＰ，Ａ) 特開昭57−198788（ＪＰ，Ａ) 特開昭55−40763（ＪＰ，Ａ) 特開昭54−79235（ＪＰ，Ａ) 特開昭55−29560（ＪＰ，Ａ) 特許83737（ＪＰ，Ｃ１) 特許97560（ＪＰ，Ｃ２)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】石炭をガス化又は液化するに当り、Cr含有
化合物とFe,Co及びNiの３種の金属あるいはその化合物
の中から選ばれた少なくとも１種の物質との共存下、か
つ溶剤の非存在下、圧力35〜250kg/cm²（ゲージ圧）の
実質的な水素ガス雰囲気中で、該石炭を温度500〜950℃
に100℃／秒以上で急速加熱して0.02〜60秒間分解させ
ることを特徴とする石炭の熱分解法。
【請求項２】石炭をガス化又は液化するに当り、Cr含有
化合物とFe,Co及びNiの３種の金属あるいはその化合物
の中から選ばれた少なくとも１種の物質との共存下、か
つ溶剤の非存在下、圧力35〜250kg/cm²（ゲージ圧）の
実質的な水素ガス雰囲気中で、該石炭を温度500〜900℃
に100℃／秒以上で急速加熱して0.02〜60秒間分解させ
たのち、さらに前段の加熱温度よりも高く、かつ600〜9
50℃の範囲の温度で１〜60秒間分解させることを特徴と
する石炭の熱分解法。