JPH0679595A - ベルト研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 特殊な繊維の入ったゴムベルトの研削加工に
使用しても砥石の摩耗・目詰まりによるトラブルがない
ベルト研削装置を提供する。 【構成】 ベルトｐの巻き掛け用のロール１１・１４を
含むベルトの駆動機構１０と、回転駆動手段および往復
移動手段をともなう研削用の砥石２０と、砥石の表面を
再加工するロータリドレッサー３０とを、ロール・砥石
・ロータリドレッサーの各軸心を平行にして軸心と直角
な方向にこの順に配置した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、Ｖリブドベルトをはじ
め、長手方向に延びる凹凸を有するベルトを製造するの
に使用するベルト研削装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】Ｖリブドベルトは、複数本のＶベルトを
平行に並べて接合したかのように長手方向にＶ字の山が
複数条（したがって谷も）ある伝動ベルトである。その
形状のゆえに、平形ベルトの柔軟性とＶベルトの高伝動
性とを兼ね備える性格を有している。

【０００３】ベルトにおけるそのような凹凸（谷と山）
は、砥石や刃物を用いて形成されるのが一般である。す
なわち、凹凸のない平らなベルトをまず成形し、凹部
（谷）になる部分をのちに削り取る（切り取る）のであ
る。

【０００４】ゴム層のうちに綿やナイロンの繊維を含む
ベルトについては、従来、ダイヤモンド砥石、すなわち
ダイヤモンドの砥粒を表面に付けた回転砥石による研削
が、上記のような凹凸の加工に最適であるとされてき
た。砥石自体は高価であるが、加工の速さやベルト一本
あたりに要するコストなどを考慮すれば、ダイヤモンド
砥石による研削が最も好ましいのである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、ケブラーや
コーネックスなどといった特殊なアラミド等の繊維を含
有するゴムベルトに関しては、かなり事情が異なること
がわかった。そのような高強度・高弾性率の繊維を含む
ゴムベルトを同様にしてダイヤモンド砥石で研削する
と、それら繊維の関係で短時間のうちに砥石が摩耗・目
詰まりを起こし、それにともなって研削の速度や精度も
低下するのである。しかも、この場合の摩耗・目詰まり
は修復することができないので、ダイヤモンド砥石の寿
命は、ナイロン繊維入りのゴムベルトの研削に使用した
場合の百分の一程度になり、結果としてベルトの製造コ
ストが極端に増大する。

【０００６】本発明の目的は、アラミド繊維などの入っ
たゴムベルトの研削加工に使用しても上記のようなトラ
ブルがなく、加工能率・精度およびコストの点で有利な
ベルト研削装置を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明のベルト研削装置
は、a)ベルトの巻き掛け用ロールを含む二軸式または多
軸式のベルト駆動機構と、回転駆動手段を含む研削用の
砥石と、砥石の表面を再加工するドレッサーとを配置
し、b)上記のロール（二つ以上あるうちとくに研削部の
ロール）・砥石間および砥石・ドレッサー間をそれぞれ
周面同士で接触させるべく、ベルト駆動機構と砥石との
間および砥石とドレッサーとの間に相対送りをもたらし
得る往復移動手段を設けた−ものである。

【０００８】またこの装置には、請求項２に記載したよ
うに、上記往復移動手段による砥石・ドレッサー間の相
対送り量をもとに、上記ロール（研削部のロール）上の
ベルトと砥石との間の同手段による相対送りの基準位置
（研削のための送りをかけ始める位置）を定める手段、
を設けるとよい。

【０００９】請求項３のように、砥石と接触する上記研
削部のロールを金属製の従動ロール（ベルトに連れてフ
リーに回転するロール）とし、ベルト駆動機構の他のロ
ールのうちに駆動ロール（モータなどの駆動源と連結さ
れたロール）を設けてその周面をゴムやウレタンで形成
するのも好ましい。また請求項４のとおり、ベルト駆動
機構のうちのすべてのロールを平行にするとともに、砥
石と接触する上記研削部のロールの付近にそれ（研削部
のロール）と平行に、ベルトの蛇行防止のため両側（軸
方向の両端部）に鍔（ツバ）を有するガイドロールを、
ベルトに対して接触・退避可能に配置するのもよい。

【００１０】あるいは請求項５のように、研削後に（つ
まり研削後の砥石の位置に）砥石の冷却および砥石の洗
浄を行う液体噴射手段を付設するのもよく、さらに請求
項６のとおり、ベルト駆動機構のうちでベルトと接触す
るロールの一つ以上を内部水冷式にするとともに、研削
中に（つまり研削中の砥石の位置に）砥石の冷却および
目詰まり除去を行うエアー吹き付け手段を設けるのもよ
い。

【００１１】

【作用】本発明のベルト研削装置では、加工しようとす
るベルトをベルト駆動機構のロールに巻き掛け、たとえ
ば、そのベルトの表面上に砥石の周面を押し付けること
によって研削を行う。つまり砥石を、回転駆動手段によ
って回転させながら往復移動手段にてロール上のベルト
に向けて押し付ける一方、ロールによってそのベルトを
回転させることにより、ベルトの周方向すなわち長手方
向に凹凸を形成する。ベルト駆動機構は二軸式または多
軸式（軸間距離を調節可能）なので、研削対象とするベ
ルトのサイズに制約はない。

【００１２】砥石は、使用するにつれて表面が摩耗した
り目詰まりを生じたりするが、ある程度以上に研削の速
度や精度が低下しないうちにつぎの要領で表面の再加工
（ドレッシング）を行う。すなわち、ロール上のベルト
から砥石を離し、往復移動手段によってその砥石を今度
はドレッサーに押し付ける。ドレッサーで砥石を再加工
することにより、目詰まりし始めた部分を取り除き、あ
るいは摩耗して形状のくずれ始めた部分を修復して研削
速度や精度を維持するのである。なお、以上では往復移
動手段が砥石を移動するものとして説明したが、同手段
によってベルト駆動機構やドレッサーを、砥石に代え
て、あるいは砥石とともに移動するようにするのもよ
い。

【００１３】したがって、たとえ特殊な繊維を含有する
ゴムベルトを研削する場合であっても、本装置では、加
工品質の高さと高能率とを維持しながら研削を続けるこ
とができる。ドレッサで砥石表面を加工することから、
ダイヤモンド砥石のように表面にのみ特別な砥粒を付着
させたものを砥石とすることはできないが、全体が均質
な砥石ならばその消耗とはほとんど関係なく長く使用す
ることが可能である。しかも、溶融アルミナや炭化ケイ
素などの砥粒を結合剤や気孔とともに均質に有する砥石
は、ダイヤモンド砥石などと比べて一般的にはごく安価
である。結局、安価な砥石を長時間使用することができ
て、ベルトの製造コストを低減できることになる。

【００１４】ベルトに対して常に一定の凹凸を形成する
ためには、上記のように砥石の表面形状（プロフィー
ル）が一定であることのほか、ベルト・砥石間の相対送
り（切り込み。基準位置を定め、そこから一定量だけベ
ルト・砥石間を近づけること）が常に適正であることも
必要である。基準位置からの送りの量を一定にしておい
ても、本発明のように砥石の再加工をともなう場合には
砥石の径が段々と小さくなるので、その基準位置の設定
にはとくに注意をはらう必要がある。請求項２に記載の
ベルト研削装置は、こうした基準位置の設定を自動的
に、かつ適正に設定するものである。

【００１５】つまり請求項２の装置における送り量の設
定手段は、砥石・ドレッサー間の相対送り量をもとにし
て、ロール上のベルトと砥石との間の送りの基準位置を
定める。砥石の再加工時の砥石・ドレッサー間の送り量
からは、もとの径に対して砥石がいくら小さくなったか
を知ることができるので、ベルト・砥石間の押付けの際
にその径の縮小に合わせて基準位置を定めたうえ、一定
量の送りをかければ、再加工前の砥石によるのと同じ深
さの研削加工ができるわけである。したがって操作員
が、ベルト・砥石間の距離や接触具合を確認しながら砥
石送りの基準位置を定める、といった煩わしい作業はこ
の装置では必要がない。

【００１６】請求項３の研削装置では、砥石と接触する
ロール（研削部のロール）が金属製であるためにベルト
を精度よく研削加工できる。なぜなら金属製のロール
は、まずそれ自体の形状や寸法について、樹脂やセラミ
ックス・木材など非金属材からなるものよりも高精度に
形成しやすく、かつその維持も容易である。また、ロー
ル上のベルトに張力や研削抵抗、砥石の押付力などが作
用したとき、金属製のロールなら歪みや変形がごく小さ
い。つまり、加工用のいわば定盤的な役目をなす研削部
のロールが高精度であり高剛性でもあることから、この
装置ではベルトを精度よく（とくに厚さや表面状態につ
いて高精度に）加工できるのである。

【００１７】しかし、金属製のロールはゴムベルトに対
する摩擦係数が小さく、ベルトに循環のための動力を伝
えるには好適でないので、請求項３のこの装置では、研
削部のそのロールを従動ロールとしている。そしてそれ
に代えて、ベルト駆動機構のうち他のロールを駆動ロー
ルにし、かつその周面を、摩擦係数の大きいゴムまたは
ウレタンで形成した。駆動ロールの周面において摩擦係
数が大きいため、研削加工のためのベルトの循環は円滑
に行われ、研削抵抗等がはたらいてもベルトは空送り
（スリップ）状態になりにくい。

【００１８】請求項４の装置は、ベルトの蛇行（幅方向
へのズレ）を防止するとともに、さらにベルトの加工精
度の向上をも可能にするものである。つまりこの装置で
は、両側（軸の両端部）に鍔を有するガイドロールの作
用でベルトの蛇行が防止されるが、このやり方では、研
削部のロール上においてベルトには幅方向に力学的なア
ンバランスが発生せず、したがって歪みに起因して加工
後の寸法が幅方向に不均一になったり、加工した凹凸の
直線性が乱れたりすることがない。

【００１９】ベルトの蛇行防止のためには、ロールのう
ち一つを少し傾けてベルトを幅方向の一方に寄せるとと
もに、研削部のロールにおいてベルトが寄っていく側の
一端に鍔を設けておく方法もよく採用されるが、その方
法によると、加工後の寸法がベルト幅方向に不均一にな
りやすく、精度上このましくない。その鍔に当たる状態
でベルトが循環するので蛇行は確実に防止されるが、ロ
ールの一つが傾いているため、ベルトに作用する張力が
幅方向位置によって相違するからである。さらに、研削
部のロール上でベルトの一方の側部（ミミの部分）のみ
が鍔に当たるため、その側のみに変形が生じるうえ、両
側での条件が異なって研削中の逃げ代（変形可能性）も
一致しない、といった点も、加工精度を低下させる。

【００２０】請求項４のこの装置の場合、ガイドロール
を含むすべてのロールが平行であるうえ研削部のロール
には鍔を設けないので、上記のような不都合は生じな
い。またガイドロールは、常にベルトに接触するのでは
なく、退避位置への移動が可能であることから、ベルト
駆動機構にベルトを掛ける作業も困難でない。

【００２１】請求項５の装置では、研削後（またはさら
に再加工をした後）の砥石を適宜に冷却するとともに洗
浄することができるので、砥石の寿命および研削効率の
点で好ましい。

【００２２】さらに請求項６のように構成した装置で
は、内部水冷式にしたロールやエアー吹き付け手段によ
って、加工中に、発熱にともなう砥石の目詰まりやゴム
（ベルト）の焼き付きが防止できる。またその結果、加
工の精度や能率も向上することになる。なお、研削中の
砥石に冷却水などの液体をかけるのではないため、砥石
を回転させる上での動力的なロスも問題にならない。

【００２３】

【実施例】図１〜図５に本考案の一実施例を示す。図１
はベルト研削装置の全体外形図、図２は同装置の機能模
式図、図３は図１におけるIII部の詳細図、そして図４
・図５・図６は、同装置における研削工程等を示すフロ
ーチャートである。なお、ここでは、Ｖ形の山を四条有
するコーネックス繊維含有ゴム製のＶリブドベルトを研
削加工する場合を例にとって紹介する。

【００２４】本例のベルト研削装置は、図１(ａ)のとお
り、ベルト駆動機構１０と砥石２０・ロータリドレッサ
ー３０を主体に構成したものである。加工しようとする
ベルトｐ（未研削の段階では平形のもの）を駆動機構１
０において回転させる一方、その表面に、砥石２０を回
転駆動させながら押し付けて研削加工を行う。そしてこ
の砥石２０を定期的にドレッサー３０にかけてドレッシ
ング（再加工）することにより、目詰まりや摩耗の発生
を避けて砥石２０による研削性能を維持するのである。
以下、まずは各部分ごとの構成と作用とを説明する。

【００２５】駆動機構１０では、ベルトｐを巻き掛ける
二軸のロールとして、回転フリーな従動ロールである主
ロール１１と、駆動ロールを兼ねたテンションロール１
４とを配置し、両者の間にガイドロール１２および冷却
用ロール１３を設けている。主ロール１１は、高精度な
機械加工が容易なうえ変形しにくいことを考慮して金属
（炭素鋼）製のものを使用したが、駆動・テンションロ
ール１４は、ベルトｐに十分な駆動力を伝達できるよ
う、ベルトｐとの間の摩擦係数が高いウレタンにて形成
している。

【００２６】駆動・テンションロール１４はベース１４
ｂ上の移動ブロック１４ａに取り付けており、ブロック
１４ａを図２のとおり油圧シリンダ１５で押し引きする
ようにした。ベルトｐを緩めたり取り付け・取り外しを
したりする場合にはこのシリンダ１５を伸ばし、ベルト
ｐに張力（テンション）を与える場合には逆にこれを縮
める。ブロック１４ａの位置は、二つのロール１１・１
４間の距離を示しベルトｐの長さを知る基準となるが、
その位置は、図２のとおりシンクロベルト１４ｂとロー
タリエンコーダ１４ｄなどによって検知する。つまり、
ブロック１４ａの移動ととともにシンクロベルト１４ｂ
が循環するが、その循環にともなうプーリー１４ｃの回
転角をエンコーダ１４ｄで検知させ、その結果に基づい
てブロック１４ａの位置を算出する。このロール１４は
モータ１６で回転駆動するものとし、そのモータ１６に
は、回転量検知用（したがってベルトｐの移動量検知
用）のロータリエンコーダ１８を設けるとともに、イン
バータユニット１７を接続して回転速度をコントローラ
ブルにしている。インバータユニット１７を用いるの
は、モータ１６としてＤＣモータを使用するよりも安価
だからである。また冷却用ロール１３は、内部に冷却水
を通して研削加工中のベルトｐを冷却するようにしたも
のである。ベルトｐは、内側の面に前記の凹凸を有すべ
きなので、駆動機構１０には裏返しの状態で取り付けら
れる。なおこの駆動機構１０については、ロール１４を
駆動ロールとするのでなく主ロール１１に駆動源を連結
したり、エンコーダ類をロール１４に直接（モータ１６
を介さずに）取り付けたりロール１３に取り付けたりす
るなど、種々の改変が可能なことは言うまでもない。

【００２７】研削中にベルトｐの蛇行、すなわち幅方向
位置のずれることを防止するため、主ロール１１の近く
には、主ロール１１および他のロール１３・１４とも平
行にガイドロール１２を配置している。ガイドロール１
２は、図３(ｂ)のように両側（ベルトｐの両側に相当す
る二箇所）にツバ１２ａを形成したもので、ツバ１２ａ
の間にベルトｐを通せば、そのベルトｐは幅方向にずれ
ることがない。このロール１２も回転自在な従動ロール
であるが、図３(ａ)のとおり揺動アーム１２ｂの先に設
けられ、そのアーム１２ｂの揺動によってその位置を上
下に切り換えることができる。アーム１２ｂが揺動する
のは、図３(ｂ)に示すように、主ロール１１を備えたブ
ロック１１ａの裏側にロータリアクチュエータ（エアー
モータ）１２ｄを取り付け、それを、ギヤ１２ｅ・１２
ｆを介してアーム１２ｂのシャフト１２ｃに接続してい
るからである。図のようにガイドロール１２をベルトｐ
に当てている際は、ツバ１２ａの作用でベルトｐの蛇行
を適切に防止できるが、アクチュエータ１２ｄを起動し
てガイドロール１２を上昇させれば、主ロール１１と駆
動・テンションロール１４との間にベルトｐを掛ける作
業が容易になる。

【００２８】砥石２０においては、砥石本体２１として
炭化ケイ素を砥粒の主成分とする高硬度のものを使用
し、それに、図２に示す各機器を接続している。すなわ
ち、まず砥石本体２１の回転駆動手段として、モータ２
２およびインバータユニット２３を接続した。そして、
架台２４ｂ（図１）上の移動ブロック２４ａに砥石本体
２１を設けるとともに、定位置（駆動機構１０上）で回
転するベルトｐに対し砥石本体２１を押し付けたりする
ための往復移動手段として、ブロック２４ａにボールナ
ット２４を設けたうえ、サーボモータ２６に連結したボ
ールねじ２５をそれに通している。砥石本体２１は、上
記の回転駆動手段によって可変の速度で回転し、往復移
動手段によって、ロール１１上のベルトｐとロータリド
レッサー３０との間で往復移動することができる。図２
においてモータ２６に接続している制御盤２７は、砥石
２０の寸法を入力されるほか、モータ２６の回転量から
砥石２０の位置を知り、同時にモータ２６を介して砥石
２０の移動をコントロールするものである。後述するよ
うにこの制御盤２７は、モータ２６を含む往復移動手段
とともに、ベルトｐに対する砥石２０の送り基準位置の
自動設定をなす手段でもある。なお砥石本体２１は、そ
の軸心がロール１１の軸心と平行で、その回転方向は図
１(ａ)に矢印で示したとおり、周面速度の方向がベルト
ｐの移動方向と対向する向きである。

【００２９】ロータリドレッサー３０は、上記の砥石本
体２１がベルト駆動機構１０の側とは反対の向きに往復
移動手段で移動したとき接触し得る位置に円柱状のドレ
ッサー本体３１を設け、これに、図２のとおり回転駆動
用のモータ３２を接続したものである。ドレッサー本体
３１の軸心は、砥石本体２１やロール１１の軸心と平行
で、モータ３２によるその回転向きは、図１に矢印で示
したとおりである。図１(ｂ)は、砥石本体２１とドレッ
サー本体３１とが接触している状態を示すが、砥石本体
２１の形状がベルトｐの凹凸を逆にしたネガティブなも
のであるのに対し、ドレッサー本体３１のプロフィール
は砥石本体２１に対してネガティブ、つまりベルトｐの
そのままの形状に極めて近い形状である。

【００３０】以上のほか本装置には、水やエアーの供給
と、発生する粉塵の処理とに関して下記の構成部分を設
けている。まず、研削加工後に砥石本体２１を冷却し、
あるいはドレッシングの際に冷却や砥石・砥粒の破砕屑
を押し流す目的で砥石本体２１に高圧水を噴射するが、
そのための手段として、図１(ａ)のようにタンク４１や
ポンプ４２・給水管４３を設置する。タンク４１は、フ
ィルター４１ａとともに砥石２０等の真下（架台２４ｂ
内）に置き、供給した水を回収・循環するものとした
（給水管４３の先端噴射口は図１(ａ)のようにドレッサ
ー３０の付近に設けたが、より左方に設けておけば、後
述するステップＳ１５での砥石２０の必要移動量を少な
くすることができる）。また、その後に圧縮エアーによ
って水切りをするため、開閉弁４４（図２）を含めたエ
アー配管４５を、やはり砥石本体２１へ向けて配置して
いる。駆動機構１０上のベルトｐに水がかかるのを防止
するためには、遮蔽板（図示せず）が砥石本体２１とロ
ール１１との間に出入りするようになっている。

【００３１】そのほか、ベルトｐの研削中の発熱を防止
し、砥石本体２１の目詰まりやベルトｐの焼き付きによ
る加工精度または生産性の低下を防止する目的で、研削
中にベルトｐと砥石本体２１とに圧縮エアーを吹き付け
るものとし、その手段としてエアー配管４６・４７を設
けた。エアー配管４６は、先端噴出口を研削位置におけ
る砥石本体２１の周面に向けて配置し、配管４７は、研
削点すなわちベルトｐと砥石本体２１との接触部下方に
向けて先端噴出口を配置している。前者は主に砥石本体
２１の温度を下げるもの、後者は、砥石本体２１および
ベルトｐの冷却と目詰まり防止とを主たる目的とする。
研削中に砥石本体２１等に水（冷却水）を掛けないの
は、それによって回転動力（研削動力）についての無駄
を生じないようにしたものである。またベルトｐの冷却
のためには、前述のとおり、内部水冷式の冷却用ロール
１３をベルトｐに接触させてもいる。なお、以上に関連
し、研削により発生する粉塵対策として集塵ダクト４８
・４９を配置している。

【００３２】さて、以上のように構成したこの研削装置
において、中間製品である平形のベルトｐをベルト駆動
機構１０に巻き掛けたうえ、表面に凹凸を形成してＶリ
ブドベルトにする手順はつぎのとおりである。以下、図
２の模式図を参照しながら、図４〜図６のフローチャー
トにしたがって説明する。

【００３３】ステップＳ１〜Ｓ３： まず制御盤２７
に、砥石本体２１とドレッサー本体３１の各直径Ｄｓお
よびＤｒを読み込ませ、それをもとに算出される砥石２
０の移動量ＬａおよびＬｂを記憶させる。直径Ｄｓ・Ｄ
ｒの読み込みは、研削装置を新規に始動する際などは、
実測値もしくは規格値を操作員が制御盤２７に直接入力
するが、それ以外は、後述のステップＳ２３による値が
Ｄｓとして自動的に入力される。そしてＤｓ・Ｄｒに対
するＬａ・Ｌｂの関係は、図２のように原点位置Ｏか
ら、ロール１１上のベルトｐの表面までおよびロータリ
ドレッサー３０までの各距離Ａ・Ｂ（いずれも事前に入
力された値）より、 Ｌａ ＝ Ａ − Ｄｓ／２ Ｌｂ ＝ Ｂ − （Ｄｓ＋Ｄｒ）／２ で算出される。また、砥石本体２１に関し、ベルトｐの
研削に関する最適周速Ｖsgとドレッサー本体３１に対す
る最適周速Ｖsdとから、研削時の回転数Ｎｇとドレッシ
ング時の回転数Ｎｄとを Ｎｇ ＝ Ｖsg／πＤｓ Ｎｄ ＝ Ｖsd／πＤｓ によって算出し、これらをインバータユニット２３に設
定しておく。

【００３４】ステップＳ４〜Ｓ７： スタートスイッチ
が（図示せず）ＯＮになると、回転数Ｎｇにて砥石本体
２１を回転させる一方で、シリンダ１５を縮めてロール
１４を前進（ロール１１から引き離す）させることによ
りベルトｐに張力を付与し、かつガイドロール１２を揺
動下降させてベルトｐに添わせたうえ、ロール１４を回
転させる。

【００３５】ステップＳ１０： 研削側つまりロール１
１上のベルトｐへ向けて、砥石２０を原点位置Ｏから距
離Ｌａだけ移動する。このＬａの移動により砥石本体２
１がベルトｐに接するようになるが、このときの位置が
砥石送りの基準位置となる。そしてその間に、集塵ダク
ト４８・４９（図１）につながるカバー（図示せず）を
閉鎖し、配管４６・４７より冷却等のためのエアーを吹
き出し始める。

【００３６】ステップＳ１２〜Ｓ１４： 砥石２０によ
ってベルトｐを研削する段階であるが、まずΔｘの距離
だけベルトｐに対して砥石本体２１を送る（切り込
む）。このΔｘは、ベルトｐや砥石本体２１にとって無
理のない送り量で、一回の送りでは必要な研削を完了し
得ないのが普通であるため、ベルトｐが一周するごとに
Δｘずつの送りをかけ、これをｎ回（ｎ≧１）繰り返
す。

【００３７】ステップＳ１５〜Ｓ１６： 研削が完了す
ると、砥石２０を原点位置Ｏへ戻す一方、配管４６・４
７のエアーを止めて集塵用の上記のカバーを開き、ロー
ル１４の回転を停止したうえ、ガイドロール１２を揺動
にて上昇させるとともにシリンダ１５を伸ばしてロール
１４を後退させる。

【００３８】ステップＳ１７〜Ｓ１８： 砥石２０の回
転数を、前述のドレッシング用のＮｄに変更し、原点位
置Ｏからロータリドレッサー３０へ向けて距離Ｌｂだけ
移動する。これにより、砥石本体２１はドレッサー本体
３１に接する位置にくる。

【００３９】ステップＳ１９〜Ｓ２４： 砥石本体２１
を前回にドレッシングしてから所定のインターバル（た
とえばベルトｐの数十本を研削したこと）が経過してい
た場合には、モータ３２を起動してドレッサー３０を回
転させたうえ、砥石２０をΔｙの距離だけ送る（つまり
ドレッシングを施す）。このΔｙは、上記インターバル
の間の砥石本体２１の摩耗量を見越してあらかじめ設定
しておいた送り量で、砥石２０はこの送りが終わると後
退させる。上記の送り量Δｙはドレッシングによって砥
石本体２１が再加工され外周が削られた寸法にほかなら
ず、砥石本体２１の外径は Ｄｓ−２Δｙ に変わって
いることから、前述の制御盤２７においてこの値をもと
のＤｓに代えるよう補正する。送り量Δｙに基づきこう
してＤｓを補正しておくことによって、次のベルトｐの
加工時にステップＳ２で適正な移動量Ｌａ・Ｌｂを設定
でき、ステップＳ１０での砥石２０の移動によりステッ
プＳ１２における送りの基準位置を適正なものとする。
そうしたうちにドレッサー３０の回転を停止する。

【００４０】ステップＳ２５〜Ｓ３０： 上記のステッ
プＳ１９〜Ｓ２４を終えたのち、あるいは所定のインタ
ーバルが経過していないうちはステップＳ１９を経てた
だちに、砥石本体２１に給水管４３から水を噴射して、
砥石本体２１の冷却・洗浄を行う。所定の時間がたった
のちは水を止め、配管４５から水切り用のエアーを吹き
付ける。その後、砥石２０を原点位置Ｏへ戻し、回転を
止める。引き続き別のベルトｐの研削を行う場合には、
ステップＳ１６で停止し緩められた研削加工ずみのベル
トｐをこの頃までに取り外したうえ、次の未加工のベル
トｐを駆動機構１０に取り付けておく。前述のように研
削加工中にエアーを吹き付け、また上記のとおり研削の
つど水を噴射することなどに基づき、ドレッシングのた
めのインターバルが長くとれて、生産能率はかなり向上
する結果となった。

【００４１】なお、以上に紹介したベルト研削装置は、
コーネックス等の特殊な繊維を含むベルトｐのみには限
らず、綿やレーヨン・ナイロン・ポリエステル・アクリ
ルニトリル系・ビニロン・芳香族ナイロン（アラミド）
などの各種繊維を含有する一般的なゴムベルトに対して
の使用ももちろん可能である。また、砥石として、炭化
ケイ素質以外のもの（ただし均質なもの）を使用するこ
ともできる。そのほか作用の欄にも記載したが、砥石を
移動せずに、ベルト駆動機構とロータリドレッサーとを
砥石に対して交互に接近・離間させるなどの構成をとる
こともできる。

【００４２】

【発明の効果】本発明（請求項１）のベルト研削装置
は、たとえ特殊な繊維を含有するゴムベルトを研削する
場合であっても、加工品質の高さと高能率とを維持しな
がら、砥石を長く使用することができ、ベルトの製造コ
ストを低減できる。

【００４３】また請求項２のベルト研削装置は、ベルト
と砥石との間の送りの基準位置を自動的かつ適正に設定
するので、操作員の作業負担が軽く、したがって高精度
の加工が迅速に行える。

【００４４】請求項３の装置では、ベルトを精度よく研
削加工できるうえ、そのためのベルトの循環が円滑かつ
強力に行われる。

【００４５】請求項４の装置は、ベルトの蛇行（幅方向
へのズレ）を防止するとともに加工精度が高く、またベ
ルト駆動機構にベルトを掛けることも難しくない。

【００４６】請求項５の装置の場合は、砥石の寿命や研
削効率に関してもメリットがある。請求項６の装置は、
研削加工中の発熱による不都合が生じないので、加工の
精度や能率が向上する。加工時の動力的なロスも問題と
ならない。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１(ａ)は、本考案の一実施例であるベルト研
削装置の全体外形図、同(ｂ)は同(ａ)におけるｂ−ｂ矢
視図である。

【図２】図１のベルト研削装置の機能を模式的に示す図
である。

【図３】図３(ａ)は、図１の研削装置における主ロール
とガイドロールを示す正面図、同(ｂ)は同(ａ)における
ｂ−ｂ矢視図である。

【図４】図１・図２のベルト研削装置における研削工程
等を示すフローチャートの一部で、図５へ続く部分であ
る。

【図５】図４の部分から続き、さらに図６へ続くフロー
チャートの一部である。

【図６】図５の部分から続く、ベルト研削装置の研削工
程等を示すフローチャートである。

【符号の説明】

１０ ベルト駆動機構 １１・１４ ロール ２０ 砥石 ２１ 砥石本体 ２２ モータ（回転駆動手段の一部） ２５ ボールねじ（往復移動手段の一部） ２７ 制御盤（基準位置設定手段の一部） ３０ ロータリドレッサー ３１ ドレッサー本体

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 砥石を用いてベルトを研削することによ
   り、長手方向に延びる凹凸をベルトに形成する装置であ
   って、 ベルトの巻き掛け用ロールを含む二軸式または多軸式の
   ベルト駆動機構と、回転駆動手段を含む研削用の砥石
   と、砥石の表面を再加工するドレッサーとを配置し、 上記のロール・砥石間および砥石・ドレッサー間をそれ
   ぞれ周面同士で接触させるべく、ベルト駆動機構と砥石
   との間および砥石とドレッサーとの間に相対送りをもた
   らし得る往復移動手段を設けたことを特徴とするベルト
   研削装置。
2. 【請求項２】 上記の往復移動手段による砥石・ドレッ
   サー間の相対送り量をもとに、上記ロール上のベルトと
   砥石との間の同手段による相対送りの基準位置を定める
   手段を設けた請求項１に記載のベルト研削装置。
3. 【請求項３】 砥石と接触する上記のロールを金属製の
   従動ロールとし、ベルト駆動機構の他のロールのうちに
   駆動ロールを設けてその周面をゴムまたはウレタンで形
   成した請求項１または２に記載のベルト研削装置。
4. 【請求項４】 ベルト駆動機構のうちのすべてのロール
   を平行にするとともに、砥石と接触する上記ロールの付
   近にそれと平行に、ベルトの蛇行防止のため両側に鍔を
   有するガイドロールを、ベルトに対して接触・退避可能
   に配置した請求項１〜３のいずれかに記載のベルトの研
   削装置。
5. 【請求項５】 研削後に砥石の冷却および砥石の洗浄を
   行う液体噴射手段を設けた請求項１〜４のいずれかに記
   載のベルト研削装置。
6. 【請求項６】 ベルト駆動機構のうちでベルトと接触す
   るロールの一つ以上を内部水冷式にするとともに、研削
   中に砥石の冷却および目詰まり除去を行うエアー吹き付
   け手段を設けた請求項１〜５のいずれかに記載のベルト
   研削装置。