JPS61164779A - ゴムロ−ルの加工方法及びその装置 - Google Patents
ゴムロ−ルの加工方法及びその装置Info
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- JPS61164779A JPS61164779A JP60005536A JP553685A JPS61164779A JP S61164779 A JPS61164779 A JP S61164779A JP 60005536 A JP60005536 A JP 60005536A JP 553685 A JP553685 A JP 553685A JP S61164779 A JPS61164779 A JP S61164779A
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- JP
- Japan
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- ground
- grinding
- workpiece
- rubber roll
- cold air
- Prior art date
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q11/00—Accessories fitted to machine tools for keeping tools or parts of the machine in good working condition or for cooling work; Safety devices specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools
- B23Q11/0042—Devices for removing chips
- B23Q11/006—Devices for removing chips by sucking and blowing simultaneously
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B55/00—Safety devices for grinding or polishing machines; Accessories fitted to grinding or polishing machines for keeping tools or parts of the machine in good working condition
- B24B55/02—Equipment for cooling the grinding surfaces, e.g. devices for feeding coolant
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、プライドルロール、コー四ングロール、搬送
ロール等工業的に使用されるゴムライニングロールの表
面加工方法及びその装置に関し、特にウレタンゴムをラ
イニングしたゴムロールの表面加工に顕著な効果を奏す
るゴムロールの表面加工方法及びその装置に関するもの
である。
ロール等工業的に使用されるゴムライニングロールの表
面加工方法及びその装置に関し、特にウレタンゴムをラ
イニングしたゴムロールの表面加工に顕著な効果を奏す
るゴムロールの表面加工方法及びその装置に関するもの
である。
〈従来技術〉
一般に工場ライン等において使用されるゴムロールは、
ある一定期間以上の使用によって、ゴムロール自体の表
面劣化及びロール表面が摩耗すると共にその表面の表面
粗さ、真円度、真直度１円筒度等も悪化し、それがため
に加工された製品に悪影響を及ぼす。而して、ゴムロー
ル自体を交換したり、あるいは、実公昭５０−３４３８
５号等に開示される如く切削加工によシ、また研削加工
等によりゴムロール表面を蘇生し、再使用する方法が行
われていた。
ある一定期間以上の使用によって、ゴムロール自体の表
面劣化及びロール表面が摩耗すると共にその表面の表面
粗さ、真円度、真直度１円筒度等も悪化し、それがため
に加工された製品に悪影響を及ぼす。而して、ゴムロー
ル自体を交換したり、あるいは、実公昭５０−３４３８
５号等に開示される如く切削加工によシ、また研削加工
等によりゴムロール表面を蘇生し、再使用する方法が行
われていた。
〈発明が解決しようとする問題点〉
ところが上述した従来に於ける加工方法、即ち、切削加
工や研削加工にあっては、ゴムロールという特殊材質で
ある関係上、ロールの表面粗さに加えて真円度、真直度
、円筒度等満足し得る加工が非常に困難であり、また、
前述した実公昭５０−３４３８５号からも明らかな如く
、従来における研削加工の場合、砥石の目詰りや研削熱
により、実質的加工が困難で且つ一本のゴムロールを加
工するのに約１０時間、切削加工にあってもバイトの切
削寿命が極端に短く且つ約２時間の加工工数を要すると
いうたいへん非能率的であると共に、ここで特に重要な
ことは前記した如くゴムロールの使途が、常時油や溶剤
等に浸漬される部所であると共に一定圧に耐え得る機能
が要求される関係上、高硬度（４０〜６０度）を有する
と共に十分なる弾性力を有し、且つ耐摩耗性、耐油性、
耐溶剤性等に優れた特性を有するゴム材質であることが
要求される。そのため、上記特性を具備するものとして
ウレタンゴムが一般的に使用されることは当業界にあっ
ては周知であるが、該ウレタンゴムはゴムの中でも最も
切削性が悪く、研削加工にしても切削加工にしても前述
したゴムロール表面の表面粗さ、真円度、真直度２円筒
度等を所要精度に加工することは非常に困難である。特
にウレタンゴムの場合、約１５０°Ｃ〜２００ ’Ｃで
溶融してしまうため、切削や研削時の摩擦熱等により溶
融しないまでも塑性流動化する等して切削性が一段と悪
くなる。
工や研削加工にあっては、ゴムロールという特殊材質で
ある関係上、ロールの表面粗さに加えて真円度、真直度
、円筒度等満足し得る加工が非常に困難であり、また、
前述した実公昭５０−３４３８５号からも明らかな如く
、従来における研削加工の場合、砥石の目詰りや研削熱
により、実質的加工が困難で且つ一本のゴムロールを加
工するのに約１０時間、切削加工にあってもバイトの切
削寿命が極端に短く且つ約２時間の加工工数を要すると
いうたいへん非能率的であると共に、ここで特に重要な
ことは前記した如くゴムロールの使途が、常時油や溶剤
等に浸漬される部所であると共に一定圧に耐え得る機能
が要求される関係上、高硬度（４０〜６０度）を有する
と共に十分なる弾性力を有し、且つ耐摩耗性、耐油性、
耐溶剤性等に優れた特性を有するゴム材質であることが
要求される。そのため、上記特性を具備するものとして
ウレタンゴムが一般的に使用されることは当業界にあっ
ては周知であるが、該ウレタンゴムはゴムの中でも最も
切削性が悪く、研削加工にしても切削加工にしても前述
したゴムロール表面の表面粗さ、真円度、真直度２円筒
度等を所要精度に加工することは非常に困難である。特
にウレタンゴムの場合、約１５０°Ｃ〜２００ ’Ｃで
溶融してしまうため、切削や研削時の摩擦熱等により溶
融しないまでも塑性流動化する等して切削性が一段と悪
くなる。
そのため水等の冷却水を用いて加工することも考えられ
るが、ウレタンゴムの場合、耐水性、耐湿性が悪く特に
ポリエステル系では加水分解され易い特性を有する点、
及び冷却水の供給、排水等のらして好ましくない。
るが、ウレタンゴムの場合、耐水性、耐湿性が悪く特に
ポリエステル系では加水分解され易い特性を有する点、
及び冷却水の供給、排水等のらして好ましくない。
く問題点を解決するための手段〉
本発明は、上述した種々の欠点乃至問題点を解消するこ
とを目的としたもので、相対向して配設される研削部材
あと被研削部材Ｗの、一方の被研削部材の両端を支持し
所定周速にて回転させると共に他方の研削部材を所定周
速にて回転させ、上記被研削部材Ｗの外周表面に噴出ノ
ズル５６を介して冷風を噴出しつつ研削するようにして
、従来における加工方法では達し得なかった十分なる精
度、即ちゴムロールの表面粗さ、真円度、真直度１同時
度等を十分満足し得るようにしたゴムロールの加工方法
を提供するものでアシ、また他の目的は、上記加工方法
を達成するがための装置、即ち、相対向して配設される
研削部材あと被研削部材Ｗの、該一方の被研削部材の両
端を支持する支持装置１００の少なくとも一方を回転す
るための駆動手段４と、上記他方の研削部材あを積極回
転すると共に被研削部材あの軸線に対して直角方向に移
動させるための研削刃物台１０４と、該研削刃物台を被
研削部材の軸線に対して平行に移動させるための往復移
動装置１０２と、被研削部材の外周表面に冷風を吹付け
るだめの噴出ノズル５６及び冷風装置１０６を備えて成
るものである。
とを目的としたもので、相対向して配設される研削部材
あと被研削部材Ｗの、一方の被研削部材の両端を支持し
所定周速にて回転させると共に他方の研削部材を所定周
速にて回転させ、上記被研削部材Ｗの外周表面に噴出ノ
ズル５６を介して冷風を噴出しつつ研削するようにして
、従来における加工方法では達し得なかった十分なる精
度、即ちゴムロールの表面粗さ、真円度、真直度１同時
度等を十分満足し得るようにしたゴムロールの加工方法
を提供するものでアシ、また他の目的は、上記加工方法
を達成するがための装置、即ち、相対向して配設される
研削部材あと被研削部材Ｗの、該一方の被研削部材の両
端を支持する支持装置１００の少なくとも一方を回転す
るための駆動手段４と、上記他方の研削部材あを積極回
転すると共に被研削部材あの軸線に対して直角方向に移
動させるための研削刃物台１０４と、該研削刃物台を被
研削部材の軸線に対して平行に移動させるための往復移
動装置１０２と、被研削部材の外周表面に冷風を吹付け
るだめの噴出ノズル５６及び冷風装置１０６を備えて成
るものである。
く作用〉
上記のようなゴムロールの加工方法及びその装置に於い
て、被研削部材Ｗの両端を支持装置１００にて支持し所
定周速で回転させると共に、相対向して配置される研削
部材あを所定周速で回転させ、上記被研削部材の外周表
面に噴出ノズルを介して冷風を吹付けつつ被研削部材に
対して直角方向に刃物台１０４を所定切込量移動させる
と共に往復移動装置１０２を被研削部材Ｗと平行に移動
させてゴムロールを加工することにより、被研削部材Ｗ
の外周表面が一定許容温度に維持された状態で加工が遂
行されるため、研削によって発生する摩擦熱等の影響を
受けることなく最良の加工条件のもとて最も能率的な加
工が可能となる。
て、被研削部材Ｗの両端を支持装置１００にて支持し所
定周速で回転させると共に、相対向して配置される研削
部材あを所定周速で回転させ、上記被研削部材の外周表
面に噴出ノズルを介して冷風を吹付けつつ被研削部材に
対して直角方向に刃物台１０４を所定切込量移動させる
と共に往復移動装置１０２を被研削部材Ｗと平行に移動
させてゴムロールを加工することにより、被研削部材Ｗ
の外周表面が一定許容温度に維持された状態で加工が遂
行されるため、研削によって発生する摩擦熱等の影響を
受けることなく最良の加工条件のもとて最も能率的な加
工が可能となる。
〈実施例〉
以下、本発明を具体的実施例に基づいて説明すると、全
体概略図の正面図並びに平面図を示す第１図乃至第２図
に於いて、機械本体２のテーブル１両側には、被研削部
材Ｗを支持し所要の周速で回転させるための主軸台４及
び心押台６を含む支持装置１００が設置される。該主軸
台４は図示からも明らかな如く、軸受手段８によって軸
支される主軸１０の一端側に被研削部材Ｗの一端を支持
するためのそれ自体公知のチャック１２が一体的に設け
られ、また他端側には回転駆動用プーリ１４及び後述す
る往復移動装置を作動させる送夛軸１６を駆動するため
の歯車１８を、図示しないそれ自体公知の変速装置、例
えばギャーチェンヂ方式による変速装置や無段変速装置
等を介して駆動伝達する駆動歯車２０が一体的に設けら
れ、該駆動歯車２０は駆動モータＭ１によって、該駆動
モータＭ０のグーＩＪ ２２ 。
体概略図の正面図並びに平面図を示す第１図乃至第２図
に於いて、機械本体２のテーブル１両側には、被研削部
材Ｗを支持し所要の周速で回転させるための主軸台４及
び心押台６を含む支持装置１００が設置される。該主軸
台４は図示からも明らかな如く、軸受手段８によって軸
支される主軸１０の一端側に被研削部材Ｗの一端を支持
するためのそれ自体公知のチャック１２が一体的に設け
られ、また他端側には回転駆動用プーリ１４及び後述す
る往復移動装置を作動させる送夛軸１６を駆動するため
の歯車１８を、図示しないそれ自体公知の変速装置、例
えばギャーチェンヂ方式による変速装置や無段変速装置
等を介して駆動伝達する駆動歯車２０が一体的に設けら
れ、該駆動歯車２０は駆動モータＭ１によって、該駆動
モータＭ０のグーＩＪ ２２ 。
ベルト２４を経てプーリ１４に駆動伝達されることによ
り主軸１０と共に積極駆動するように構成される。
り主軸１０と共に積極駆動するように構成される。
また主軸台４と相対向して設置される心押台６は一端側
に前記した被研削部材Ｗを支持するためのそれ自体公知
のチャック冗を回動自在に設けると共に他端側にチャッ
ク加を軸方向に移動するための送りハンドル四を備えて
いる。
に前記した被研削部材Ｗを支持するためのそれ自体公知
のチャック冗を回動自在に設けると共に他端側にチャッ
ク加を軸方向に移動するための送りハンドル四を備えて
いる。
而して、被研削部材Ｗの両端をチャック１２ 、２６に
て支持すると共に駆動モータＭ１を駆動することにより
主軸１０と一体的に設けられたプーリ１４及び駆動歯重
加を介して所要の周速で被研削部材Ｗが回転すると共に
送り軸１６が作動し、該送り軸１６によって往復移動装
置１０２が被研削部材Ｗに対して平行に往復動するよう
に機能する。
て支持すると共に駆動モータＭ１を駆動することにより
主軸１０と一体的に設けられたプーリ１４及び駆動歯重
加を介して所要の周速で被研削部材Ｗが回転すると共に
送り軸１６が作動し、該送り軸１６によって往復移動装
置１０２が被研削部材Ｗに対して平行に往復動するよう
に機能する。
一方、機械本体２のテーブルＴ上には、該テーブルＴを
ガイドとして往復動自在の往復移動装置１０２が装着さ
れており、該往復移動装置１０２は前記送シ軸１６にハ
ーフナツト等のクラッチを介して連結され、送り軸１６
の駆動によってテーブルＴ上を往復動するように構成さ
れる。この時、該往復移動装置１０２は送り軸１６と連
結することにより自動送シが行われ、また連結を断つこ
とによって手動送シとなり手動送りハンドル美を操作す
ることによシ往復動可能となる。尚、上記往復移動装置
１０２の往復作動には油圧装置を用いてもよい。
ガイドとして往復動自在の往復移動装置１０２が装着さ
れており、該往復移動装置１０２は前記送シ軸１６にハ
ーフナツト等のクラッチを介して連結され、送り軸１６
の駆動によってテーブルＴ上を往復動するように構成さ
れる。この時、該往復移動装置１０２は送り軸１６と連
結することにより自動送シが行われ、また連結を断つこ
とによって手動送シとなり手動送りハンドル美を操作す
ることによシ往復動可能となる。尚、上記往復移動装置
１０２の往復作動には油圧装置を用いてもよい。
更に、上記往復移動装置１０２上には研削刃物台１０４
が、往復移動装置１０２の移動方向に対して直交する方
向、即ち、被研削部材Ｗの軸線に対して直交する方向に
送り軸３２を介して送シ軸ハンドルあを操作することに
よシ移動するように構成される。尚、上記研削刃物台１
０４には研削部材謁が軸支あされ、駆動モータＭ２の駆
動によシ該駆動モータＭ２側のプーリ旬、ベルト４２及
び支軸部側のプーリ材を介して積極駆動するようになっ
ている。
が、往復移動装置１０２の移動方向に対して直交する方
向、即ち、被研削部材Ｗの軸線に対して直交する方向に
送り軸３２を介して送シ軸ハンドルあを操作することに
よシ移動するように構成される。尚、上記研削刃物台１
０４には研削部材謁が軸支あされ、駆動モータＭ２の駆
動によシ該駆動モータＭ２側のプーリ旬、ベルト４２及
び支軸部側のプーリ材を介して積極駆動するようになっ
ている。
而して、駆動モータＭ１及びＭ２の駆動により、被研削
部材Ｗ、研削部材あの両方が所定周速にて所要の方向に
回転駆動し、次いで往復移動装置１０２を送シ軸１６に
連結することによシ被研削部材Ｗの軸心に平行に自動的
に移動可能となる。
部材Ｗ、研削部材あの両方が所定周速にて所要の方向に
回転駆動し、次いで往復移動装置１０２を送シ軸１６に
連結することによシ被研削部材Ｗの軸心に平行に自動的
に移動可能となる。
第３図乃至第４図は上述した研削刃物台１０４の詳細並
びに被研削部材Ｗの加工方法の詳細を図示するもので、
被研削部材Ｗに相対向して配設される研削部材あけ研削
部材カバー物によって研削加工に必要な部分以外は包囲
され、該研削部材カバー物の下部には研削加工によって
生じる切り屑を集塵するための集塵室招を形成し、更に
その後部に集塵ホース（資）が接続され集塵装置１０５
によって切屑が吸引排出される。
びに被研削部材Ｗの加工方法の詳細を図示するもので、
被研削部材Ｗに相対向して配設される研削部材あけ研削
部材カバー物によって研削加工に必要な部分以外は包囲
され、該研削部材カバー物の下部には研削加工によって
生じる切り屑を集塵するための集塵室招を形成し、更に
その後部に集塵ホース（資）が接続され集塵装置１０５
によって切屑が吸引排出される。
一方、上記研削部材カバー栃の上部に延びるブラケット
５２には冷風装置１０６からの冷風を給送するための給
送管５４が固定され、更に、該給送管ヌの先端部に冷風
を被研削部材Ｗの少なくとも研削域Ｇに先行した位置に
吹付けるための噴出ノズル５６が設けられている。尚、
上記噴出ノズル５６から噴出される冷風は、研削部材あ
が研削砥石で、被研削部材Ｗがゴムロール、特にウレタ
ンゴムをライニングして、ゴムロールである場合におい
て顕著な効果を奏するもので、その冷風温度はロール材
質や砥石の種類、更に研削条件等によって異るため一定
の温度を設定することは困難であるが、研削熱によって
ゴムロール表面が軟化することなく粉末状の切屑が排出
される程度になるような温度に設定することが好ましく
、この時噴出される噴出圧はさほど重要ではなく、例え
ば帆５〜１１程度の噴出圧でも十分なる効果が得られる
。また。
５２には冷風装置１０６からの冷風を給送するための給
送管５４が固定され、更に、該給送管ヌの先端部に冷風
を被研削部材Ｗの少なくとも研削域Ｇに先行した位置に
吹付けるための噴出ノズル５６が設けられている。尚、
上記噴出ノズル５６から噴出される冷風は、研削部材あ
が研削砥石で、被研削部材Ｗがゴムロール、特にウレタ
ンゴムをライニングして、ゴムロールである場合におい
て顕著な効果を奏するもので、その冷風温度はロール材
質や砥石の種類、更に研削条件等によって異るため一定
の温度を設定することは困難であるが、研削熱によって
ゴムロール表面が軟化することなく粉末状の切屑が排出
される程度になるような温度に設定することが好ましく
、この時噴出される噴出圧はさほど重要ではなく、例え
ば帆５〜１１程度の噴出圧でも十分なる効果が得られる
。また。
上記冷風温度は、低温すぎるとゴムロールが硬化し過ぎ
て研削加工表面の表面粗さが悪くなるという結果を招く
。而して、ゴムロールの研削域表面の温度は、研削加工
時の研削熱によるゴムロール表面の温度上昇を防止する
のみで可能で、ｌ、積極的に常温以下に低下させる必要
はない。
て研削加工表面の表面粗さが悪くなるという結果を招く
。而して、ゴムロールの研削域表面の温度は、研削加工
時の研削熱によるゴムロール表面の温度上昇を防止する
のみで可能で、ｌ、積極的に常温以下に低下させる必要
はない。
更に、上記被研削部材Ｗがゴムロールの場合は、研削部
材あとしての研削砥石の目詰り防止と研削砥石自体の温
度上昇の防止も重要なポイントとなる。即チ、ゴムロー
ル等の研削に於いては、弾性カカで有り切削性が非常に
悪い関係上、研削砥石の目詰シが金属加工に比べて数倍
も生じ易く、該０謡りした状態の研削砥石で研削した場
合、砥石自体に研削熱が生じそれがために被研削部材Ｗ
のゴムロールの表面温度が更に上昇し所要の加工精度、
特に所要の表面粗さに加工することが不可能となる。こ
の現象を防止するために第４図示の如く、研削部材あの
外周表面に高圧エアを噴出するための少なくとも一ケ所
の噴出ノズルを設け、目詰り防止と研削部材あの所定温
度以上の上昇を防止する。本実施例では研削部材カバー
物の上部及び下部の２ケ所に噴出ノズル詔、６０を設は
高圧圧縮機１０８からの高圧エアを給送管６２ 、６４
を介して噴出し目詰シ及び温度上昇を防止するように構
成される。この時、上記噴出ノズル５８ 、６０から噴
出される高圧エアは、例えば３〜６１程度の通常の工場
内に配管される圧力エアで十分で１、更に、第４図示か
らも明らかな如く研削部材あの外周接線方向に傾斜して
噴出ノズル５８ 、６０を取付け、研削部材あの外周接
線に対して所定角度傾斜した方向に噴出する方が目詰シ
防止という点でより好ましいとされる。尚本実施例では
、切屑をより効率的に集塵装置１０５へ排出するために
切屑排出方向に傾斜して設けられており、これによって
研削部材あと研削部材カバー柘間に切屑が残留するのを
防止するよう機能する。また上記高圧エアは冷風である
ことがよシ好ましいが特に冷風である必要はなく常温の
高圧エアであっても十分に機能する。
材あとしての研削砥石の目詰り防止と研削砥石自体の温
度上昇の防止も重要なポイントとなる。即チ、ゴムロー
ル等の研削に於いては、弾性カカで有り切削性が非常に
悪い関係上、研削砥石の目詰シが金属加工に比べて数倍
も生じ易く、該０謡りした状態の研削砥石で研削した場
合、砥石自体に研削熱が生じそれがために被研削部材Ｗ
のゴムロールの表面温度が更に上昇し所要の加工精度、
特に所要の表面粗さに加工することが不可能となる。こ
の現象を防止するために第４図示の如く、研削部材あの
外周表面に高圧エアを噴出するための少なくとも一ケ所
の噴出ノズルを設け、目詰り防止と研削部材あの所定温
度以上の上昇を防止する。本実施例では研削部材カバー
物の上部及び下部の２ケ所に噴出ノズル詔、６０を設は
高圧圧縮機１０８からの高圧エアを給送管６２ 、６４
を介して噴出し目詰シ及び温度上昇を防止するように構
成される。この時、上記噴出ノズル５８ 、６０から噴
出される高圧エアは、例えば３〜６１程度の通常の工場
内に配管される圧力エアで十分で１、更に、第４図示か
らも明らかな如く研削部材あの外周接線方向に傾斜して
噴出ノズル５８ 、６０を取付け、研削部材あの外周接
線に対して所定角度傾斜した方向に噴出する方が目詰シ
防止という点でより好ましいとされる。尚本実施例では
、切屑をより効率的に集塵装置１０５へ排出するために
切屑排出方向に傾斜して設けられており、これによって
研削部材あと研削部材カバー柘間に切屑が残留するのを
防止するよう機能する。また上記高圧エアは冷風である
ことがよシ好ましいが特に冷風である必要はなく常温の
高圧エアであっても十分に機能する。
更に上記研削部材あと被研削部材Ｗの回転方向は特に限
定されないが好ましくは第３図乃至第４図示の矢符にて
示される様に同方向に回転するように設定される。
定されないが好ましくは第３図乃至第４図示の矢符にて
示される様に同方向に回転するように設定される。
次に第５図を参照して研削部材あの研削部断面形状につ
いて詳述する。
いて詳述する。
一般に研削加工においては、研削部断面形状のドレッサ
ーも加工精度に影響を及ぼす一要因であり、特にゴムロ
ール等のように一定以上の弾性を有すると共に切削性が
金属等に比較し良好でない材質においてはよシ顕著であ
る。而して、第５図示矢符１１０方向に研削送シする場
合にあっては、研削送シ側を切込量３１以上のアールＲ
に形成すると共にそこから一定のフラット部分Ｓが形成
され、更に一定の距離ｔでその端部は少なくとも切込量
３１以上の逃げｔ２が傾斜して形成される。上述したよ
うな研削部断面形状に形成することによって。
ーも加工精度に影響を及ぼす一要因であり、特にゴムロ
ール等のように一定以上の弾性を有すると共に切削性が
金属等に比較し良好でない材質においてはよシ顕著であ
る。而して、第５図示矢符１１０方向に研削送シする場
合にあっては、研削送シ側を切込量３１以上のアールＲ
に形成すると共にそこから一定のフラット部分Ｓが形成
され、更に一定の距離ｔでその端部は少なくとも切込量
３１以上の逃げｔ２が傾斜して形成される。上述したよ
うな研削部断面形状に形成することによって。
研削送シ側のアールＲ部で所定切込量ｔ０の研削が矢符
■Ｏ力方向遂行されると共にフラット部分Ｓで所要精度
の表面粗さ、真円度、真直度１円筒度に研削され、次い
で逃げｔ２が形成されることによってゴムロールの研削
砥石による研削圧に対する弾性復帰した加工表面が傷つ
けられることなく所要精度が保証される。
■Ｏ力方向遂行されると共にフラット部分Ｓで所要精度
の表面粗さ、真円度、真直度１円筒度に研削され、次い
で逃げｔ２が形成されることによってゴムロールの研削
砥石による研削圧に対する弾性復帰した加工表面が傷つ
けられることなく所要精度が保証される。
以下、本実施例に於ける切削条件及びその結果を示すと
、 イ）被研削部材Ｗ：金属製支軸に肉厚２０〜３Ｑｌｌ＋
のウレタンゴムをライニングしたゴムロール（硬度荀〜
ω度） 口）研削部材３６：多孔質砥石（片ＳＯ）ハ）回転方向
二同方向 （研削条件） 研削砥石の研削速度 ：１７■〜１９００ｍ／ｍｉｎウ
レタンゴムロールの回転速度：６０〜３Ｑｍ／ｍｉｎ砥
石の研削送り速度 ；２５〜３Ｑｍｍ／ｍｉｎ切込量
：０．３ｍｍ（直径で０．６ ｍｌ ）の
条件のもとに、 上記のような結果が得られ、冷風による研削加工が非常
に良好で顕著な効果を奏することが立証された。
、 イ）被研削部材Ｗ：金属製支軸に肉厚２０〜３Ｑｌｌ＋
のウレタンゴムをライニングしたゴムロール（硬度荀〜
ω度） 口）研削部材３６：多孔質砥石（片ＳＯ）ハ）回転方向
二同方向 （研削条件） 研削砥石の研削速度 ：１７■〜１９００ｍ／ｍｉｎウ
レタンゴムロールの回転速度：６０〜３Ｑｍ／ｍｉｎ砥
石の研削送り速度 ；２５〜３Ｑｍｍ／ｍｉｎ切込量
：０．３ｍｍ（直径で０．６ ｍｌ ）の
条件のもとに、 上記のような結果が得られ、冷風による研削加工が非常
に良好で顕著な効果を奏することが立証された。
また、研削加工工数においてもウレタンゴムロール１本
（３００φ（ｎｔ ） ｘ １２０ｏＬ（ａｌｌ ）
）加工するのに約４０〜５０分と、従来の研削加工の臂
０以下、切削加工のｈ以下に加工工数が短縮され、しか
も加工精度も従来に比較し一段と良好であるという好結
果が得られた。
（３００φ（ｎｔ ） ｘ １２０ｏＬ（ａｌｌ ）
）加工するのに約４０〜５０分と、従来の研削加工の臂
０以下、切削加工のｈ以下に加工工数が短縮され、しか
も加工精度も従来に比較し一段と良好であるという好結
果が得られた。
尚、上述した加工条件並びに実施例は、本発明を説明す
るための一実施例に過ぎず、本発明の技術思想を逸脱し
ない範囲での変更が可能であることは言及するまでもな
い。
るための一実施例に過ぎず、本発明の技術思想を逸脱し
ない範囲での変更が可能であることは言及するまでもな
い。
く本発明の効果〉
以上本発明に於いては、相対向して配設される研削部材
と被研削部材の、一方の被研削部材の両端を支持し所要
の周速にて回転させると共に他方の研削部材を所要の周
速にて回転させ、上記被研削部材の外周表面に噴出ノズ
ルを介して冷風を噴出しつつ研削するようにしたゴムロ
ールの加工方法及びその装置であるので、従来の研削加
工並びに切削加工に比較し、加工精度が一段と向上する
と共に加工工数も従来のｂ以下に短縮され、従来の研削
加工乃至切削加工では不可能に近かったウレタンゴムロ
ールの表面仕上を非常に短時間でしかも加工精度即ち、
表面粗さ、真円度、真直度。
と被研削部材の、一方の被研削部材の両端を支持し所要
の周速にて回転させると共に他方の研削部材を所要の周
速にて回転させ、上記被研削部材の外周表面に噴出ノズ
ルを介して冷風を噴出しつつ研削するようにしたゴムロ
ールの加工方法及びその装置であるので、従来の研削加
工並びに切削加工に比較し、加工精度が一段と向上する
と共に加工工数も従来のｂ以下に短縮され、従来の研削
加工乃至切削加工では不可能に近かったウレタンゴムロ
ールの表面仕上を非常に短時間でしかも加工精度即ち、
表面粗さ、真円度、真直度。
円筒度等が一段と向上し、非常に実用的である。
第１図乃至第２図は本発明装置の一実施例を示す概略正
面図並びに平面図、第３図乃至第４図は研削刃物台１０
４の詳細図並びに加工方法の説明図、第５図は研削砥石
の研削部断面形状を示す部分図である。 あ・・・研削部材、５６・・・噴出ノズル、１００・・
・支持装置、１０２・・・往復移動装置、１０４・・・
研削刃物台、Ｇ・・・研削域、Ｗ・・・被研削部材。
面図並びに平面図、第３図乃至第４図は研削刃物台１０
４の詳細図並びに加工方法の説明図、第５図は研削砥石
の研削部断面形状を示す部分図である。 あ・・・研削部材、５６・・・噴出ノズル、１００・・
・支持装置、１０２・・・往復移動装置、１０４・・・
研削刃物台、Ｇ・・・研削域、Ｗ・・・被研削部材。
Claims (9)
- （１）相対向して配設される研削部材と被研削部材の、
一方の被研削部材の両端を支持し所定周速にて回転させ
ると共に他方の研削部材を所定周速にて回転させ、上記
被研削部材の外周表面に噴出ノズルを介して冷風を噴出
しつつ研削するようにしたことを特徴とするゴムロール
の加工方法。 - （２）前記被研削部材の両端を支持し所定周速にて回転
させると共に、該被研削部材の回転方向と同方向に研削
部材を所定周速にて回転させ、上記被研削部材の外周表
面に噴出ノズルを介して冷風を噴出しつつ研削するよう
にしたことを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載
のゴムロールの加工方法。 - （３）前記噴出ノズルを介して噴出する冷風を被研削部
材外周表面の研削域に先行した位置に吹付けつつ研削す
るようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第（１）
項乃至第（２）項記載のゴムロールの加工方法。 - （４）前記研削部材が研削砥石であり、被研削部材がウ
レタンゴムであることを特徴とする特許請求の範囲第（
１）項乃至第（３）項記載のゴムロールの加工方法。 - （５）相対向して配設される研削部材と被研削部材の、
該一方の被研削部材両端を支持する支持装置の少なくと
も一方を回転するための駆動手段と、上記他方の研削部
材を積極回転すると共に被研削部材の軸線に対して直角
方向に移動可能な研削刃物台と、該研削刃物台を被研削
部材の軸線に平行に移動可能な往復移動装置と、被研削
部材の外周表面に冷風を吹付けるための噴出ノズルを備
えたことを特徴とするゴムロールの加工装置。 - （６）前記相対向して配設される研削部材と被研削部材
の、該一方の被研削部材両端を支持する支持装置の少な
くとも一方を回転するための駆動手段と、上記他方の研
削部材を積極回転すると共に被研削部材の軸線に対して
直角方向に移動可能な研削刃物台と、該研削刃物台を被
研削部材の軸線に平行に移動可能な往復移動装置と、被
研削部材の外周表面に冷風を吹付けるための噴出ノズル
と、研削部材によつて研削される切屑を排出するための
切屑集塵装置を備えたことを特徴とする特許請求の範囲
第（５）項記載のゴムロールの加工装置。 - （７）前記研削部材と被研削部材を共に同方向に回転駆
動させるようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第
（５）項乃至第（６）項記載のゴムロールの加工装置。 - （８）前記冷風を吹付ける噴出ノズルを被研削部材外周
表面の研削域に先行して吹付ける位置に配設したことを
特徴とする特許請求の範囲第（５）項乃至第（７）項記
載のゴムロールの加工装置。 - （９）前記研削部材が研削砥石であり、被研削部材がウ
レタンゴムであることを特徴とする特許請求の範囲第（
５）項乃至第（８）項記載のゴムロールの加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60005536A JPS61164779A (ja) | 1985-01-16 | 1985-01-16 | ゴムロ−ルの加工方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60005536A JPS61164779A (ja) | 1985-01-16 | 1985-01-16 | ゴムロ−ルの加工方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61164779A true JPS61164779A (ja) | 1986-07-25 |
Family
ID=11613910
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60005536A Pending JPS61164779A (ja) | 1985-01-16 | 1985-01-16 | ゴムロ−ルの加工方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61164779A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0261563U (ja) * | 1988-10-24 | 1990-05-08 | ||
| US5414963A (en) * | 1992-06-18 | 1995-05-16 | Bando Kagaku Kabushiki Kaisha | Belt grinding machine |
| WO1999033609A1 (fr) * | 1997-12-24 | 1999-07-08 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Dispositif et procede d'usinage de type a refroidissement par air froid |
| US6165053A (en) * | 1996-07-24 | 2000-12-26 | Mayekawa Mfg. Co., Ltd. | Method and apparatus for processing in cold air blast |
| US6328636B1 (en) | 1997-12-24 | 2001-12-11 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Device and method for machining in which cool air cooling is used |
-
1985
- 1985-01-16 JP JP60005536A patent/JPS61164779A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0261563U (ja) * | 1988-10-24 | 1990-05-08 | ||
| US5414963A (en) * | 1992-06-18 | 1995-05-16 | Bando Kagaku Kabushiki Kaisha | Belt grinding machine |
| US6165053A (en) * | 1996-07-24 | 2000-12-26 | Mayekawa Mfg. Co., Ltd. | Method and apparatus for processing in cold air blast |
| WO1999033609A1 (fr) * | 1997-12-24 | 1999-07-08 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Dispositif et procede d'usinage de type a refroidissement par air froid |
| US6328636B1 (en) | 1997-12-24 | 2001-12-11 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Device and method for machining in which cool air cooling is used |
| US6669532B1 (en) | 1997-12-24 | 2003-12-30 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Device and method for cool air cooling type machining |
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