JPH0674248U

JPH0674248U - 形鋼加工機

Info

Publication number: JPH0674248U
Application number: JP1476993U
Authority: JP
Inventors: 武志寺島
Original assignee: 株式会社ニコテック
Priority date: 1993-03-29
Filing date: 1993-03-29
Publication date: 1994-10-21
Anticipated expiration: 2008-03-29
Also published as: JP2601408Y2

Abstract

(57)【要約】【目的】精度が良く迅速にワーク送りができるコンパ
クトな送材装置を有する形鋼加工機を提供する。【構成】前後移動自在なキャリッジ１７に設けられた
ワーククランパ３７がＨ形鋼Ｗをクランプし、キャリッ
ジ１７を前進させることにより加工部７へ送材すること
ができる。ワーククランパ３７はＨ形鋼Ｗの上端部及び
尾端を選択的にクランプできるように上下動自在となっ
ており、Ｈ形鋼Ｗの上端部をクランプしてシャトル送り
を行なうことができるのでシャトル送り長さを長くとる
ことができる。また、加工部７に接近した場合にはＨ形
鋼Ｗの尾端をクランプし、この状態でキャリッジ１７を
前進させてＨ形鋼Ｗの送材を行なう。ワーククランパ３
７がバイスジョー６１の位置に達しても、バイスジョー
６１に干渉防止用の切欠き７３Ｒを設けておけば干渉す
ることがない。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は形鋼加工機に係り、さらに詳しくは、長尺な形鋼を送材する送材装置に特徴を有する形鋼加工機に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

従来、長尺のワークを加工機に搬入するには、ワークを挟んだメジャリングローラにより送材長を測定したり、ワークを把持したグリッパの移動距離を測定することにより行っている。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、メジャリングローラを使用する場合には、ワークを両側から挟んだローラにより測定を行なうため、ローラがスリップした場合などに誤差が生じて精度が落ちる。

【０００４】また、グリッパによりワークであるＨ形鋼等におけるフランジの下部をつかんでいわゆるシャトル送りをする場合、グリッパの送り長さは、搬送ローラのない部分に限定しなくてはならないため、一回の送り長さが短く、つかみなおす回数が多くなるため測長の精度が悪くなる。

【０００５】あるいは、グリッパによりＨ形鋼等におけるフランジの上部をつかんでシャトル送りをする場合には、一回の送り長さが長くなり、位置決め精度も高くなるがグリッパがワークを把持しているバイスと干渉する領域に入る必要がある場合、バイスをよける必要がある。これにより、つかみ替えに余分な時間を費やしたり、バイスを回避するための機構が必要となって加工機のコストアップ及び構造の複雑化を招く恐れがある。

【０００６】さらに、グリッパによりＨ形鋼等の後端部をつかんで送りをする場合には、グリッパのつかみ替えは殆どないものの、長尺なワークの長さ分だけ送り長さを備える必要があるため装置が巨大化して現実的でない。

【０００７】この考案の目的は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、精度が良く迅速にワーク送りができるコンパクトな送材装置を有する形鋼加工機を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

この考案に係る形鋼加工機は、上記の目的を達成するために、ワークを載置支持するコンベアにキャリッジを送材方向へ移動自在に設け、このキャリッジに設けられたワーククランパに把持され送材されたワークをバイスジョーが把持して加工を行なう形鋼加工機であって、前記ワーククランパがワークの上端部又はワークの尾端を選択的に把持すべくワーククランパを前記キャリッジに上下動自在に設けてなるものである。

【０００９】ここで、加工時にワークを把持するバイスジョーにワーククランパとの干渉を回避すべく切欠きを設けることが望ましい。

【００１０】

【作用】

この考案に係る形鋼加工機によれば、前後移動自在なキャリッジに設けられているワーククランパがワークをクランプし、キャリッジを前進させることによりワークを加工部へ送材することができる。

【００１１】ここで、ワーククランパはワークの上端部及び尾端を選択的にクランプできるように上下動自在となっており、ワークの上端部をクランプしていわゆるシャトル送りを行なうことができるのでシャトル送り長さを長くとることができる。また、ワーク長さが送り長さ以下になった時や、ワーク後端が加工部に接近した場合にはワークの尾端をクランプし、この状態でキャリッジを前進させてワークの送材を行なう。

【００１２】ワークの送材に伴いワーククランパが加工部に隣接して設けられているバイスジョーの位置に達しても、バイスジョーに干渉防止用の切欠きを設けておけばワーククランパとバイスジョーが干渉することがない。

【００１３】

【実施例】

以下、この考案の好適な一実施例を図面に基づいて説明する。

【００１４】図１には、形鋼加工機１の全体が示してある。この形鋼加工機１は長尺なワークＷである溝型鋼やＨ形鋼等に、例えば、穿孔加工等を行なうものである。この形鋼加工機１は、複数の回転自在の搬送ローラ３を有し、ワークＷをＸ軸方向（図中左右方向）へ移動自在に支持するローラコンベア５を備えている。そして、穿孔加工を行なう加工部７のＸ軸方向手前側（図中左側）には本体バイス９を、また加工部７の向こう側（図中右側）には前バイス１１が設けられている。

【００１５】このローラコンベア５の側方位置には、平行に延伸したガイドテーブル１３が設けてある。図２を参照するに、このガイドテーブル１３の上面にはガイドレール１５およびラック２５が設けられていて、ラック２５上面にはガイドプレート１８が固定されている。このガイドプレート１８上下より挟む形のガイドローラ１９がキャリッジ１７側に設置されているので、キャリッジ１７はガイドレール１５とガイドプレート１８に案内されてガイドテーブル１３上を往復動自在に支持されている。

【００１６】ガイドレール１５に沿って前記キャリッジ１７を往復動させるために、キャリッジ１７には回転軸の下端にピニオン２１を装着した走行用モータ２３が設けてあり、モータ内部には測長用のエンコーダ（図示せず）が設けられている。前記ピニオン２１はラック２５と噛合するよう設けられている。従って、走行用モータ２３を適宜に制御駆動することにより、キャリッジ１７の位置を検知しながらキャリッジ１７をガイドレール１５に沿って移動位置決めすることができる。

【００１７】図１，図３及び図４を参照するに、キャリッジ１７には、図３において上下方向へガイド部材２７が複数設けてあり、このガイド部材２７にはスライドブロック２９を介して上下スライダ３１が図３において上下動自在に支持されている。そして、前記キャリッジ１７には上下動シリンダ３５が取付けられており、この上下動シリンダ３５に装着されたピストンロッド３５Ａの先端がブラケット３３を介して前記上下スライダ３１に取付けられている。従って、この上下動シリンダ３５の作動により上下スライダ３１が上下動されることになる。

【００１８】以上のように構成されているので、上下動シリンダ３５を適宜作動させることにより、上下スライダ３１をガイド部材２７に沿って上下動及び位置決めすることができる。

【００１９】また、前記上下スライダ３１には、先端にワークＷのフランジを把持するためのワーククランパ３７を備えたクランプアーム３９は球面軸受４１を介して揺動自在に設けられていると共に、後端部（図１，図４において）上面を押圧ピン４３に当接させることにより略水平に保たれているので、材料搬送時の上下・左右の振動・ぶれに対して追従可能となっている。このワーククランパ３７は、クランプアーム３９の先端に設けられた固定クランプジョー４５と、ヒンジピン４７により固定クランプジョー４５に対して水平方向へ回動自在に支持される可動クランプジョー４９を有している。

【００２０】固定クランプジョー４５及び可動クランプジョー４９の形状は各々目的を持った形状となっている。つまり、固定クランプジョー４５は、固定バイスとの干渉域を挟めるため、上下方向の低い形状だし、可動クランプジョー４９は幅の狭いワーク内に入れるよう幅を狭くする形状となっている。この先端部に各々把持部５１，５３を有している。また、固定クランプジョー４５及び可動クランプジョー４９の先端部付近には光電センサ５５が設けられており、クランプする際にワークＷを検知しながらクランプすることができるようになっている。

【００２１】そして、固定クランプジョー４５におけるヒンジピン４７の後側（図３，図４において）には、可動クランプジョー４９回動用のシリンダ５７が設けられており、さらにこのシリンダ５７の後側には可動クランプジョー４９の後端部を固定クランプジョー４５側に引っ張るスプリング５９が設けられており、可動クランプジョー４９の先端部（図中右側端部）を常に固定クランプジョー４５から離反させる方向へ付勢している。

【００２２】従って、第一シリンダ室５７Ａにエアー又は圧油等を注入することによりピストンロッド５７Ｒを図４において下降させて可動クランプジョー４９を図中Ａ方向へ回動させることによりワークＷをクランプする。また、第二シリンダ室５７Ｂにエアー等を注入してピストンロッド５７Ｒを図４において上昇させてスプリング５９の復原力により可動クランプジョー４９を図中Ｂ方向へ回動させてアンクランプする。

【００２３】図５には、本体バイス９における固定バイスジョー６１と前バイス１１における固定バイスジョー６３が示してある。また、図６には本体バイス９の固定バイスジョー６１及び可動バイスジョー６５が示してある。この本体バイス９においては形鋼加工機１本体に固定されている固定ベッド６７に取付けられた固定バイスジョー６１に対して、図示しない油圧シリンダ等により可動ベッド６９を接近離反させることにより、固定バイスジョー６１と可動ベッド６９の上に設けた可動バイスジョー６５の協働によりワークＷをクランプし又はアンクランプするものである。

【００２４】固定バイスジョー６１及び可動バイスジョー６５の対向する面におけるワークＷの下部に対応する位置には各々ワークＷを下側から支持するためのローラ７１用の切欠き７３Ｌ，７３Ｒが設けられている。図中右側の切欠き７３Ｒは左側の切欠き７３Ｌよりも上側へ大きく形成されており、固定クランプジョー４５がワークＷの下端部をクランプした状態で本体バイス９内部に侵入できるようになっている。固定バイスジョー６１がワークＷをなるべく広いクランプ面で把持し、かつ固定クランプジョー６１と干渉しないようになっている。

【００２５】次に、図１及び図７を参考にして、ワークＷ（ここではＨ形鋼を例として説明する）の搬送動作について説明する。ローラコンベア５上にフランジＷＦを鉛直方向へ立てた状態で載置されたＨ形鋼Ｗを加工部７へ搬送する際に、まず、上下スライダ３１を上下動させてクランプアーム３９をＨ形鋼Ｗの上側に位置決めすると共に、キャリッジ１７をＸ軸後方向へ移動させる。

【００２６】ワーククランパ３７に設けた光電センサ５５によりＨ形鋼Ｗを検出してからワーククランパ３７の先端部下面に設けた把持部５３によりＨ形鋼ＷのフランジＷＦ上端部をクランプし、エンコーダ（図示せず）によりＸ軸方向位置を検出しながら走行用モータ２３を作動させてキャリッジ１７を前方へ移動させる。

【００２７】続いて、Ｈ形鋼Ｗが長尺の場合にはワーククランパ３７をアンクランプして上昇させ、Ｘ軸後方向へ移動させてから再びＨ形鋼ＷをクランプしてＸ軸前方向へ前進させる。これを繰り返していわゆるシャトル送りを行なう。上端をクランプした場合、本体バイス９の前までしかＨ形鋼Ｗの搬入を行なえない。

【００２８】ワークの残り長さがキャリッジ１７の送り範囲内になった場合、本体バイス９によりＨ形鋼Ｗを一旦把持し、ワーククランパ３７をアンクランプしてキャリッジ１７をＨ形鋼Ｗの後方まで後退させ、上下スライダ３１を下降させることによりワーククランパ３７を所定位置（固定バイスジョー６１に設けた切欠き７３Ｒの高さ位置）まで下降させる。そして、キャリッジ１７を再び前進させ、光電センサ５５によりＨ形鋼Ｗを検出してから、ワーククランパ３７の先端部に設けた把持部５１によりＨ形鋼Ｗの尾端をクランプする。

【００２９】そして、本体バイス９をアンクランプしてキャリッジ１７の移動によりＨ形鋼Ｗを送材する。この区間で上端部を掴んでいたら、ワーククランパ３７が本体バイス９に干渉するが、本体バイス９の固定バイスジョー６１には切欠き７３が設けられておりワーククランパ３７は切欠き７３へ侵入することができるので干渉を回避することができる。

【００３０】このように、本体バイス９の前まではＨ形鋼Ｗの上端部をクランプして、シャトル送りを長くとることができる。これにより、つかみ変え回数を少なくすることができるので、送材長を正確にすることができると共に作業時間の短縮が図れる。

【００３１】また、ワーク尾端を掴んだ場合、本体バイス９の固定バイスジョー６１におけるワーククランパ３７と干渉する位置には切欠き７３Ｒが設けられているので、ワーククランパ３７と固定バイスジョー６１の干渉を回避することができる。このため、Ｈ形鋼Ｗをクランプした状態でキャリッジ１７を加工部７付近まで移動させて送材することができるし、加工が完了したＨ形鋼Ｗを前バイス１１まで搬出することができるので、短尺材の加工も容易となる。

【００３２】さらに、ワーククランパ３７には光電センサ５５が設けられているので、Ｈ形鋼Ｗをクランプする際に、Ｈ形鋼Ｗに衝突して傷つけることもなく、正確にクランプすることができる。また、Ｈ形鋼Ｗの上端部をクランプする際及びＨ形鋼Ｗの後端部をクランプする際に、同一の光電センサ５５を用いることができるので、コストダウンが図れる。

【００３３】そして、ワーククランパ３７の先端部及び先端部下面に各々把持部５１，５３を設け、その位置はクランプアーム下面より下に位置するから、一個のワーククランパ３７で且つ方向等を変えることなくＨ形鋼Ｗの上部及び後端部を把持することができる。

【００３４】尚、本考案は上記実施例に限定されるものではなく、適宜変更して実施しうるものである。上記実施例においては長尺材であるＨ形鋼Ｗの送材について説明したが、短尺材の場合には始めからワーククランパ３７によりＨ形鋼Ｗの後端部を把持すれば、つかみ変えが無くさらに効果的である。

【００３５】

【考案の効果】

この考案に係る形鋼加工機は以上説明したような構成のものであり、前後移動自在なキャリッジに設けられているワーククランパがワークをクランプし、キャリッジを前進させることによりワークを加工部へ送材することができる。

【００３６】ここで、ワーククランパはワークの上端部及び尾端を選択的にクランプできるように上下動自在となっており、ワークの上端部をクランプしていわゆるシャトル送りを行なうことができるのでシャトル送り長さを長くとることができる。これによりつかみ回数を少なくすることができるので、送材長さの精度を向上させるとともに作業時間の短縮化を図ることができる。

【００３７】また、ワーク残材が比較的短かい場合、バイスジョーの位置に達しても、バイスジョーに干渉防止用の切欠きを設けてあり、ワーククランパとバイスジョーが干渉することがないので、残材長さを短かくすることができ歩留まりが向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】この考案に係る形鋼加工機の全体を示す平面図
である。

【図２】図１中II−II線に沿った詳細断面図である。

【図３】図１中III −III 方向から見た側面図である。

【図４】図３中IV−IV線に沿った断面図である。

【図５】図１中Ｖ−Ｖ線に沿った断面図である。

【図６】図５中VI−VI線に沿った断面図である。

【図７】ワークの上端部及び尾端をクランプした状態を
示す説明図である。

【符号の説明】

１形鋼加工機５ローラコンベア１３ガイドテーブル１７キャリッジ３７ワーククランパ６１固定バイスジョー（バイスジョー）７３Ｒ切欠きＷワーク

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】ワークを載置支持するコンベアにキャリ
ッジを送材方向へ移動自在に設け、このキャリッジに設
けられたワーククランパに把持され送材されたワークを
バイスジョーが把持して加工を行なう形鋼加工機であっ
て、前記ワーククランパがワークの上端部又はワークの
尾端を選択的に把持すべくワーククランパを前記キャリ
ッジに上下動自在に設けてなることを特徴とする形鋼加
工機。
【請求項２】加工時にワークを把持するバイスジョー
にワーククランパとの干渉を回避すべく切欠きを設けて
なることを特徴とする請求項１記載の形鋼加工機。