JP2506072Y2 - 線状溝加工機 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 ［考案の目的］ （産業上の利用分野） 本考案は、線状溝加工機に関する。

（従来の技術） 近年、例えばプレスブレーキで折曲げ加工を行う際、
容易かつ高精度の曲げを行うため、曲げ線に沿って、例
えば断面がＶ字形状となる線状の溝を予め加工しておく
ことが行われるようになってきた。

この種の線状溝を加工する線状溝加工機は、一般に、
加工線に沿ってバイトなど切削工具を移動させる工具駆
動手段と、前記加工線に対しワーク位置決めを行うワー
ク位置決め装置とで構成されており、前記ワーク位置決
め装置で位置決めされたワークに対し前記工具で線状溝
の加工を行うようになっている。したがって、前記ワー
ク位置決め装置でワークを所定の位置に位置決めし切削
を行うことにより、一本のまたは複数本の線状溝の加工
が行える。

従来の線状溝加工機のワーク位置決め装置は、加工線
に対して接近離反されるキャレッジにワークを把持する
移動クランプ装置を複数設けて構成され、これが機械の
前方または後方に一つ配置されている。

ところが、例えば短冊状のワークを加工する場合、長
手方向を加工線に沿って加工する場合はほとんど問題な
いが、ワークと切削工具との間の摩擦係数は大であるた
めに、ワークの幅方向を加工線に合わせて幅方向の加工
を行う場合、例えばクランプ力に加えて固定具を用いて
固定したとしても、固定の幅が短いため切削抵抗によっ
てワークが滑ってしまうという問題点がある。

そこで従来は、ワーク固定力を増すために、クランプ
装置の配置を考慮したり、押し治具を種々考案してい
た。

（考案が解決しようとする課題） しかしながら、加工中ワークを滑らせないための従来
よりの提案は、あくまで押圧力を如何にすべきかという
提案であったため、完全にワークを固定できず、加工中
ワークを滑らせてしまい切削工具を痛めたり、製品不良
を生じていた。

そこで、本考案は、ワークを滑らせることなく線状溝
加工を行うことができる線状溝加工機を提供することを
目的とする。

［考案の構成］ （課題を解決するための手段） 前述のごとき従来の問題に鑑みて、本考案は、概要を
第１図に示すように、平板状のワークＷに線状溝を加工
する線状溝加工機において、加工線BL上で左右方向に移
動される切削工具ＴによりワークＷに線状溝を加工する
工具駆動手段C1を設け、前記加工線BLの後方位置におい
てワークＷを把持して当該ワークＷの前後方向の位置決
めを行う第１のワーク位置決め装置POSIを設けると共
に、前記加工線BLの前方位置においてワークＷを把持し
て当該ワークＷの前後方向の位置決めを行う第２のワー
ク位置決め装置POSIIを設け、上記第1,第２のワーク位
置決め装置POSI,POSIIをワークＷの形状に応じて適宜に
使い分けるためにワーク位置決め装置を選択するための
軸選択状態C2を設け、第１又は第２の一方のワーク位置
決め装置が第２又は第１の他方のワーク位置決め装置に
対して十分離れた退避位置にあることを検出する第1,第
２のセンサSI,SIIを設け、所望の一方のワーク位置決め
装置が選択されたときに他方のワーク位置決め装置が退
避位置にあることを確認した後に線状溝の加工を行うた
めに前記第1,第２のセンサSI,SIIの検出結果を表示する
確認表示手段C3を設けた構成である。

（作用） 本考案の線状溝加工機では、ワーク位置決め装置POS
I,POSIIを加工線BLに対して前後に設けたので、各位置
決め装置POSI,POSIIをワーク形状に応じて使い分けるこ
とができる。したがって、ワーク形状に応じワークの把
持及び固定方式を検討してワークＷと切削工具Ｔとが滑
らない方のワーク位置決め装置を使用することができ
る。

また、各ワーク位置決め装置の退避位置を検出するセ
ンサSI,SIIを設け、退避位置に有ることを確認するため
の確認表示手段C3を設けたので、一方のワーク位置決め
装置を使用するとき、不使用の他方のワーク位置決め装
置が退避位置にあることを確認してから加工を開始する
ことができ、ワークＷと不使用のワーク位置決め装置と
の干渉が防止できる。

（実施例） 以下、この考案の実施例を図面に基づいて詳細に説明
する。

第２図および第３図を参照するに、Ｖ字形状溝加工機
１は左右方向（Ｘ軸方向）に比較的長く延伸した箱状の
下部フレーム３を備えており、この下部フレーム３の左
右両側部にはそれぞれ左右の側板５が立設してある。左
右の側板５の上部は、上部フレーム７によって一体的に
連結されている。

加工すべき板状のワークＷを支持するために、下部フ
レーム３上には加工テーブル９が取付けてあり、この加
工テーブル９の前方には、ワークＷの前方側を支持する
ためのフロントテーブル11が設けられており、このフロ
ントテーブル11は下端に車輪13を備えた支柱15で左右方
向へ移動自在となっている。

さらに、下部フレーム３の後側には適宜間隔で複数の
ブラケット17が取付けてある。各ブラケット17の上部に
は、前記加工テーブル９に近接した位置まで延伸したガ
イドレール19が布設してあり、このガイドレール19に
は、ワークＷを把持し前後方向（Ｙ軸方向）に位置決め
するためのＹ軸位置決め装置POSY（第１図に示した第１
のワーク位置決め装置POSIに該当する）が設けられてい
る。

すなわち、前記ブラケット17のうち中間部分の２枚の
ブラケットの上方にはそれぞれギヤボックス21が配設さ
れ、これらのギヤボックス21に対応する前方側のそれぞ
れの軸受23との間にボールねじ25がそれぞれ回転自在に
軸支されている。両ギヤボックス21には両ボールねじ25
を連動回転させるように適宜の連結機構が組み込まれて
いる。また、ボールねじ25の後端にはプーリ27が固定さ
れ、このプーリ27は前記ブラケット17に固定されたサー
ボモータMyにタイミングベルト29を介して回転可能に接
続されている。

さらに前記ガイドレール19には、複数の移動クランプ
装置31を備えたキャレッジ33の下方には、前記ボールね
じ25と螺合されるナット部材35が取付けられている。

したがって、サーボモータMyを駆動しボールねじ25を
適宜方向へ回転することにより、キャレッジ33をＹ軸方
向へ移動させることができる。言い換えれば、移動クラ
ンプ装置31で把持したワークＷをＹ軸上で任意の位置に
位置決めすることができる。

上記Ｙ軸位置決め装置POSYで位置決めされたワークＷ
の上面にＶ字形状の溝を加工するために、前記加工テー
ブル９の上方位置には、切削工具37を備えたスライダー
39を上下方向（Ｚ軸方向）に位置調整自在、かつ左右方
向へ移動自在とするＺ軸及びＸ軸位置決め装置が設けら
れている。

より詳細には、前記上部フレーム７には左右方向に延
伸したガイドレール41が取付けてあり、このガイドレー
ル41に前記スライダー39を上下移動自在に支持した状態
でＸ軸方向に移動するカッティングヘッド43が支承され
ている。カッティングヘッド43をＸ軸方向に移動するた
めに、左右の側板５の間には、ガイドレール41と平行な
ボールねじ45が設けられている。このボールねじ45は、
図示しないサーボモータMxと適宜の減速機構を介して接
続され、カッティングヘッド43の内部に備えたナット部
材（図示せず）と螺合させている。したがって、前記サ
ーボモータMxを駆動することによりカッティングヘッド
43を任意のＸ軸位置に任意の速度で移動させることがで
きる。

また、前記スライダー39の上部には、上端部を適宜ギ
ヤを介して該スライダー39に対して固定のサーボモータ
Mzに接続し、その中間部を前記カッティングヘッド43に
固定された軸受部材47に螺合させたボールねじ49が回動
自在に支承されている。したがって、サーボモータMzを
駆動することにより、下端に切削工具37を備えたスライ
ダー39を任意の高さに任意の速度で上下動させることが
できる。

前記切削工具37は、本実施例においては５本のバイト
51とこれらバイト51を一体的に結合するバイトホルダ53
より構成されている。バイト51の先端部はＸ軸方向から
見てＶ字形状に形成してある。上記各バイト51は、バイ
トホルダ53に着脱自在かつ位置調節自在に取付けてあ
る。本実施例においては、ワークＷの上面にＶ字形状の
溝を形成するとき、先行するバイトよりも後続のバイト
の方で深く切削するように、後方側程下側へ突出してあ
る。したがって、ワークＷに溝加工を行なうとき、各バ
イト51に作用する抵抗はそれぞれ小さなものとなる。ま
た、スライダー39の１ストローク動作でもって荒切削か
ら精切削の加工ができる。

前記Ｙ軸位置決め装置POSYによるワークＷの位置決め
後、ワークＷを加工テーブル９に強固に固定するため
に、前記上部フレーム７の下部には固定クランプ装置55
が設けられている。また、この固定クランプ装置55に
は、この動作を検出し、ワークＷを押え込んだ状態でワ
ークＷの厚みｔを検出する板厚検出器（図示省略）が付
属されている。

したがって、固定クランプ装置55を例えば油圧シリン
ダで作動させ、この固定クランプ装置55のアーム先端部
をワークＷの上面に押圧することにより、加工テーブル
９の上面側でワークＷを強固に固定することができる。
また、ワークＷを押圧した状態で板厚ｔを検出できる。

前記ボールねじ45が自重によって撓むのを防ぐため、
通常は前記ボールねじ45を下方側から支持すると共に、
スライダー39の通過時は、後方側へ後退してスライダー
39との干渉を避けるねじ支持装置57が左右方向に適宜間
隔で複数設けられている。

上記構成により、Ｘ軸位置決め装置で位置決めされ、
固定クランプ装置55で固定されたワークＷに対しスライ
ダー39の高さ位置を調整した上で、適宜スライダー39の
高さ制御を行いつつカッティングヘッド43をＸ軸方向に
移動せしめることにより、バイト51でワークＷにＶ字形
状の溝加工が行なわれることとなる。

第４図および第５図に機械右側面側から見た平面図及
びその正面図として示されるように、加工テーブル９の
右方にはフロントクランプ装置59が設けられている。ま
た、フロントテーブル11の右方には３個のクランプ装置
61を備えたＶ軸ワーク位置決め装置POSV（第１図に示し
た第２のワーク位置決め装置POSIIに該当する）が前記
Ｙ軸と平行なＶ軸方向へ移動自在に設けられている。

このＶ軸位置決め装置POSVは、前記Ｙ軸位置決め装置
POSYと同方向に制御され、ワーク形状に応じていずれか
一方が選択されて利用されるものである。具体的には左
右方向に長いワークではＹ軸位置決め装置POSYが利用さ
れ、前後方向に長いワークではＶ軸位置決め装置POSVが
利用される。

まず、前記フロントクランプ装置59の具体的な構成は
第６図および第７図に示されている。すなわち、加工テ
ーブル９の上方にはクランププレート67が設けられてお
り、このクランププレート67は、その内部に形成された
長孔67H内でピン69により支持部材71に枢支されてい
る。この支持部材71は複数のボルト73で前記加工テーブ
ル９に取付けられている。

前記クランププレート67の先端下部にはクランプジョ
ー75が複数のボルト77で取付けられている。クランププ
レート67の後端にはピン79でピストンロッド81の先端が
枢支されている。このピストンロッド81を装着したエア
シリンダ83が前記加工テーブル９の側壁に取付けられて
いる。また、加工テーブル９には近接スイッチ85が設け
られていて、クランププレート67の上下動作を検出する
ことによりフロントクランプ装置59にワークＷがクラン
プされたか、アンクランプされたかを検出するようにな
っている。

上記構成により、第６図に示されているように、ワー
クＷの端部をクランプジョー75と加工テーブル９との間
に入れ、ワーク先端を支持部材71の側壁に突当てた後、
エアシリンダ83を作動させると、ピストンロッド81が上
昇する。ピストンロッド81が上昇すると、第６図に２点
鎖線で示した如く、クランププレート６の後端が上昇す
る。そうすると、クランププレート67の先端が下降し、
クランプジョー75でワークＷを押圧し前記ワークＷがク
ランプされることとなる。

ワークＷをクランプジョー75からアンクランプするに
は、ピストンロッド81を下降せしめることによって行な
われる。

次に、再度第４図及び第５図で、前記Ｖ軸位置決め装
置POSVの詳細を示す。すなわち、フロントテーブル11の
右側の上部にはＶ軸方向へ延伸したガイドレール87が設
けられており、このガイドレール87には複数のガイド部
材89が前後方向に移動可能に装着されている。このガイ
ド部材89は支持プレート91に一体化されている。この支
持プレート91上には適宜な間隔で３個のクランプ装置61
が取付けられている。

一方、前記フロントテーブル11の右側面には、ガイド
レール87に沿ってボールねじ93が設けられており、この
ボールねじ93はフロントテーブル11に取付けられた軸受
装置95,97で回転自在に支承されている。

前記ボールねじ93にはナット部材99が螺合され、この
ナット部材99が前記支持プレート91の内側面に取付けら
れている。前記ボールねじ93の一端にはプーリ101が装
着され、また前記フロントテーブル11の下部にはサーボ
モータ103（Mv）が取付けられている。このサーボモー
タ103の後部にはボールねじ93の回転を検出するエンコ
ーダ105が設けられ、サーボモータ103の出力軸にはプー
リ107が装着されている。また、このプーリ107及び前記
プーリ101にはタイミングベルト109が巻回されている。

上記構成により、サーボモータ103を駆動すると、プ
ーリ107、ベルト109、プーリ101を介してボールねじ93
が回転される。ボールねじ93にはナット部材99が螺合さ
れているから、ナット部材99を介して支持プレート91が
Ｖ軸方向に移動されることになる。

第８図に示されているように、前記支持プレート91上
にはエアシリンダ111が設けられており、このエアシリ
ンダ111には第８図において紙面に対し直交する方向へ
移動自在なピストンロッド113が装着されている。この
ピストンロッド113の先端にはピン115を介してクランプ
プレート117の一端が枢支されている。

このクランププレート117の他端にはクランプジョー1
19が取付けられており、このクランプジョー119の両側
には回転自在のガイドローラ121A,121Bが設けられてい
る。このガイドローラ121A,121Bは支持ブロック123で支
持されている。

上記構成により、エアシリンダ111を作動させると、
ピストンロッド113が上昇してクランププレート117がピ
ン125を支点として回動しクランプジョー119が下方へ下
降してワークＷをクランプすることになる。

また、第４図に示すように前記加工テーブル９側の端
部には支持ブロック127が設けられていて、この支持ブ
ロック127には回転自在な固定ガイドローラ129が装着さ
れている。この固定ガイドローラ129は前記ガイドロー
ラ121A,121BとＶ軸方向に対し同一線上に設けられてい
る。前記クランプ装置61の各エアシリンダ111は支持プ
レート91に取付けられたマニホールドＭに適宜配管によ
り接続されている。而して、マニホールドＭから配管に
より各エアシリンダ111にエアが送られて、各エアシリ
ンダ111が作動し、クランプ装置61の開閉制御が為され
る。

さらに、前記フロントテーブル11の右方には、前記Ｙ
軸またはＶ軸のワーク位置決め装置POSY,POSVを用いて
の加工に当り、それぞれのワークＷの原点位置決めを行
うためのロケートピン131が設けられている。より詳細
には第７図に示されているように、ロケートピン131の
下端がピストンロッド133の先端に取付けられており、
このピストンロッド133はエアシリンダ135に装着されて
いる。このエアシリンダ135は前記フロントテーブル11
の一部であるフレーム11Fにブラケット137を介して取付
けられている。

上記構成により、エアシリンダ135を作動させると、
ピストンロッド133が上昇してロケートピン131がフロン
トテーブル11の表面より突出して、ワークＷをロケート
ピン131に突当てることによりワークＷの位置決めを行
なうことができる。

ロケートピン131の作用について示すと、まずＹ軸位
置決め装置POSYを用いてのワーク原点位置決めでは、第
４図において、ワーク前方側を第３図に示すＹ軸位置決
め装置POSYの移動クランプ装置31に押付けた状態で右端
側をロケートピン131に当てるようにする。

また、Ｖ軸位置決め装置POSVを用いてのワーク原点位
置決めでは、Ｖ軸方向に長いワークＷの右側部を前記ク
ランプ装置61に押し付けた状態で前端側をロケートピン
131に当てるようにする。その後、クランプ装置61のエ
アシリンダ111を作動させワークＷを固定後、ロケート
ピン131を没として、次いでＶ軸位置決め装置POSVでワ
ークＷの加工位置を加工線BLに合わせ、その後フロント
クランプ装置59でワーク固定を行って加工開始する。

なお、前記フロントテーブル11上には、適宜な間隔で
３個の補助クランプ装置65が設けられている。より詳細
には、第９図、第10図および第11図に示されているよう
に、フロントテーブル11にはＸ軸方向にＴ字溝11Tが形
成されており、このＴ字溝11TにはＴ字形状の係合ブロ
ック137が係合されている。各係合ブロック137にはクラ
ンプボルト139のねじ部が螺合されており、クランプ本
体141のフランジ部141Fに一体化されている。また、ク
ランプボルト139の上部はクランプレバー143に取付けら
れている。

上記構成により、クランプレバー143を第11図におい
て時計回りに約90度回動させると、クランプ本体141の
フランジ部141Fがフロントテーブル11の表面より離れて
フロントテーブル11に対してアンクランプ状態となる。
アンクランプ状態においてクランプ本体141をＸ軸方向
へ移動させることができる。また、不要のときにはアン
クランプ状態として、第11図において右方へ移動させ、
フロントテーブル11より取り外すことができる。

また、クランプレバー143を第11図の状態にすると、
クランプ本体141がフロントテーブル11に対してクラン
プされて適宜の位置にて固定されることになる。

さらに、前記クランプ本体141内には第９図に示すご
とく、ピストン145が装着されている。このピストン145
とクランプ本体141の上部プレート147との間には下方へ
付勢したスプリング149が介在されている。

前記ピストン145の下端にはピストンロッド151が一体
化されており、ピストンロッド151の下端にはピン153で
クランププレート155の下部に枢支されている。

このクランププレート155の前側寄りの部分はピン157
でクランプ本体141の前部に枢支されている。クランプ
プレート155の先端下部にはワークＷの表面を傷付けな
いようにウレタンなどのパッド159が取付けられてい
る。

前記ピストン145とクランプ本体141とで形成されたシ
リンダ室161に連通されたエア通路163がクランプ本体14
1内に設けられており、このエア通路163がクランプ本体
141内に設けられており、このエア通路163には第11図に
示したごとく、フレキシブルな配管165を経て図示省略
のエア源に接続されている。

上記構成により、エアシリンダを作動させて図示省略
の駆動源から配管165、エア通路163を経てシリンダ室16
1にエアが供給されてピストン145が上昇すると、ピスト
ンロッド151を介してクランププレート155の後部がピン
157を支点として回動する。その結果、ワークＷの端面
をクランプ本体141の先端に突当てた状態でクランププ
レート155の先端が押圧されてワークＷがクランプされ
ることになる。また、シリンダ室161からエアを抜くこ
とにより、スプリング149の付勢力でクランププレート1
55が下降してアンクランプされることになる。

この補助クランプ装置65は第４図に破線で示されるよ
うな幅の狭い短ざく状のワークＷを加工する際のワーク
固定用具として用いられるものである。Ｖ軸位置決め装
置POSVによりワーク位置決め移動する場合には、該ワー
クＷに対してアンクランプ状態とされる。

このように、幅狭のワークＷにＶ字形状の溝加工を行
なう場合に、この補助クランプ装置65でワークの端面を
クランプすることにより、バイト51で溝加工する際の切
削抵抗により滑ることがなくなるから、作業能率の低下
を防止することができる。

上記構成により、ワークＷの形状により、Ｙ軸位置決
め装置POSYまたはＶ軸位置決め装置POSVが選択され、Ｖ
字形状溝加工が行われることになる。

例えば、一般には、Ｙ軸位置決め装置POSYが選択さ
れ、第３図に示す移動クランプ装置31でワークを把持
し、固定クランプ装置55で固定されたワークに対し、バ
イト51で溝加工が行われることになる。

なお、バイト51の動作方式は、Ｘ軸方向の切削に関
し、切削開始点及び切削終了点でバイト51の先端軌跡を
円弧軸間するような方式である。切削は単一溝とは限ら
ず、複数溝を同時または順次に実施する。

一方、ワークＷが第４図に示すように幅狭であるよう
な場合にはワークＷを確実に固定できる点などを考慮し
てＶ軸位置決め装置POSVを用いる。ワーク固定方式につ
いてはロケートピン131の説明及び補助クランプ65の説
明で示した通りである。

第12図で示すように、前記Ｙ軸位置決め装置POSYのガ
イドレール19には、ストレッチ33の動作を検出するため
のリミットスイッチLS1,LS2が設けられている。左方に
設けられる他のリミットスイッチについては省略されて
いる。

リミットスイッチLS2はオーバトラベルを検出するた
めのものである。リミットスイッチLS1は前記リミット
スイッチLS2の近傍でそれより少し内側に配置され、Ｙ
軸位置決め装置POSYの退避位置を検出するためのもので
ある。

一方、第13図に示すように、前記Ｖ軸位置決め装置PO
SVのガイドレール87には、ガイド部材89の動作を検出す
るためのリミットスイッチLS2.LS3,LS4,LS5,LS6,LS7が
設けられている。

両端のリミットスイッチLS3及びLS7はオーバトラベル
を検出するためのものである。リミットスイッチLS4は
リミットスイッチLS3の近傍でそれより少し内側に設け
られ、Ｖ軸位置決め装置POSVの退避位置を検出するため
のものである。リミットスイッチLS5及びLS6は、Ｖ軸の
原点位置決めに際し、減速位置及び原点位置を規定する
ためのものである。

第14図に示すように上記Ｖ字形状溝加工機を制御する
NC装置は、NC部167に、位置決めモジュール169と入出力
インタフェイス171,173とを接続して成る。位置決めモ
ジュール169は補間部及びアンブを内蔵して成り、これ
には各軸を駆動する各モータMx,My,Mv,Mzが接続され、
各モータに接続されたエンコーダＥからの帰還信号を入
力するようになっている。NC部167はプログラムマシン
コントローラPMCを含む。

前記入力インタフェイス171には前記リミットスイッ
チLS1〜LS8や他のセンサ類やスイッチ類が接続されてい
る。また、前記出力インタフェイス173には、CRT175及
びLED表示器177が接続されている。LED表示器は、各軸
原点表示器177a及び軸（ＹまたはＶ）退避確認表示器17
7bを含む。

第15図は、上記構成のNC装置により上記Ｖ字形状溝加
工機を制御する場合の操作方式を示すフローチャートで
ある。

まず、ステップ1501は、Ｙ軸またはＶ軸の選択の必要
性の有無を示している。すなわち、連続して同一のワー
クＷを加工するような場合は、軸を選択するという手順
は不要であるので、この場合はステップ1508へジャンプ
する。

また、新たなワークＷにつき、軸選択の必要が有る場
合には、ステップ1502へ移行する。

ステップ1502では、退避位置への軸移動を行う必要が
有るか否かを判断し、必要であれば図示しない軸選択ス
イッチを切り換えてステップ1503へ移行する。必要の無
い場合は上記軸選択スイッチが操作されなかったことに
鑑みて、ステップ1508へジャンプする。

ステップ1502で軸選択スイッチが切換えられるとステ
ップ1503では、まず使用しない方の軸を設定し、ステッ
プ1504で手動モードとした上で、ステップ1505で使用し
ない軸（ＶあるいはＹ）を手動釦により所定の退避位置
まで移動させ、前記リミットスイッチLS4またはLS1の作
動により、前記退避確認用表示器177bが点灯させる。

次いで、ステップ1506で使用する軸を選択し、ステッ
プ1507で原点モードとして、ステップ1508で原点復帰さ
せる。

次いでのステップ1509ではバイト原点、すなわちＸ軸
及びＹ軸について原点設定し、ステップ1510で自動モー
ドに切換して、Ｖ軸使用の場合にはステップ1511でロケ
ートピン131を上昇させ、ステップ1512でワークＷをセ
ットし、ステップ1513でＶ軸使用の場合にはロケートピ
ン131を下降させ、ステップ1514で自動的な加工をす
る。

以上により、本例では、所要の軸（ＹまたはＶ）を選
択することができ、かつ不要の軸（ＶまたはＹ）を退避
させたことを各軸に設けたリミットスイッチLS4,LS1で
検出し、LED表示器により退避確認した上で所要の軸
（ＹまたはＶ）を使用することができる。

したがって、第４図においてＹ軸位置決め装置POSYを
用いるときは、補助クランプ装着65を取り除いた状態
で、かつＵ軸位置決め装置POSUを退避、すなわちクラン
プ装置61を図左方へ移動させた状態を確認してから加工
作業を開始することができる。

従ってＹ軸位置決め装置POSYで移動されるワークＷに
Ｖ軸位置決め装置POSVのクランプ装置61が干渉する心配
がない。同様に第４図に示すようなワークＷをＶ軸位置
決め装置POSVで図において右方向へ進めて加工する場
合、Ｙ軸位置決め装置POSYは図右方へ退避されているこ
とが確認されているのでワークＷとＹ軸位置決め装置PO
SYとの干渉の心配がない。

上記実施例では、Ｙ軸及びＶ軸の退避確認をリミット
スイッチLS1及びLS4の検出で行ったが、この検出は近接
スイッチなど他のセンサで構成することもできる。ま
た、各軸が原点設定されていることを条件としてNC部16
7で軸位置を管理し、ソフトウェアで対処することもで
きる。

さらに、各位置決め装置POSY,POSVに把持されるワー
ク形状を入力しておき、位置決め制御されるワークの移
動位置を管理することにより、ワークＷと各軸のクラン
プ装置との干渉を回避するようにすることもできる。

要するに、本考案はＹ軸及びＶ軸のごとき並列配置さ
れた複数軸を選択自在に設け、適宜選択されて使用され
る軸に対し、不要の軸が使用の軸から遠ざけた位置に退
避したことを確認した上で加工開始することとした線状
加工機であるので、適宜NC装置の機能を利用しつつ、ワ
ークと不使用軸を干渉させることなく加工できる。

［考案の効果］ 以上の通り、本考案は実用新案登録請求の範囲に記載
の通りの線状溝加工機であるので、加工線に対し前後に
配置された第1,第２のワーク位置決め装置のうちから所
望のワーク位置決め装置を選択して使用することができ
るので、加工範囲を拡大することができ、かつワークと
切削工具が滑らないようにすることができる。また、一
方のワーク位置決め装置を使用時に、不使用の他方のワ
ーク位置決め装置を一方のワーク位置決め装置から遠ざ
けたことを確認してのち加工開始するので、ワークと他
方のワーク位置決め装置との干渉を有効に防止でき、安
全で効率の良い線状溝加工を行える。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の概要を示す図、第２図は本考案を実施
したＶ字形状溝加工機の正面図、第３図はその右側面
図、第４図は第３図のIV矢視として示すＶ軸位置決め装
置の平面図、第５図は第４図のＶ矢視として示す第４図
の正面図、第６図は第４図のVI−VI矢視拡大断面図、第
７図は第４図のVII−VII矢視拡大断面図、第８図は第４
図のVIII矢視として示すＶ軸位置決め装置のクランプ装
置の拡大平面図、第９図は第４図のIX矢視として示す補
助クランプ装置の拡大断面図、第10図は第９図のＸ−Ｘ
矢視断面図、第11図は第10図の平面図、第12図はＹ軸位
置決め装置の退避位置を示す説明図、第13図はＶ軸位置
決め装置の退避位置を示す説明図、第14図はNC装置のブ
ロック図、第15図は操作方式を示すフローチャートであ
る。 177b……退避確認用LED表示器 POSY……Ｙ軸位置決め装置 POSV……Ｖ軸位置決め装置 LS1……Ｙ軸退避検出用リミットスイッチ LS4……Ｖ軸退避検出用リミットスイッチ

Claims (1)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】平板状のワーク（Ｗ）に線状溝を加工する
   線状溝加工機において、加工線（BL）上で左右方向に移
   動される切削工具（Ｔ）によりワーク（Ｗ）に線状溝を
   加工する工具駆動手段（C1）を設け、前記加工線（BL）
   の後方位置においてワーク（Ｗ）を把持して当該ワーク
   （Ｗ）の前後方向の位置決めを行う第１のワーク位置決
   め装置（POSI）を設けると共に、前記加工線（BL）の前
   方位置においてワーク（Ｗ）を把持して当該ワーク
   （Ｗ）の前後方向の位置決めを行う第２のワーク位置決
   め装置（POSII）を設け、上記第1,第２のワーク位置決
   め装置（POSI,POSII）をワーク（Ｗ）の形状に応じて適
   宜に使い分けるためにワーク位置決め装置を選択するた
   めの軸選択手段（C2）を設け、第１又は第２の一方のワ
   ーク位置決め装置が第２又は第１の他方のワーク位置決
   め装置に対して十分離れた退避位置にあることを検出す
   る第1,第２のセンサ（SI,SII）を設け、所望の一方のワ
   ーク位置決め装置が選択されたときに他方のワーク位置
   決め装置が退避位置にあることを確認した後に線状溝の
   加工を行うために前記第1,第２のセンサ（SI,SII）の検
   出結果を表示する確認表示手段（C3）を設けたことを特
   徴とする線状溝加工機。