JPH0673688A - 成形プレス用クッション材 - Google Patents
成形プレス用クッション材Info
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- JPH0673688A JPH0673688A JP4212921A JP21292192A JPH0673688A JP H0673688 A JPH0673688 A JP H0673688A JP 4212921 A JP4212921 A JP 4212921A JP 21292192 A JP21292192 A JP 21292192A JP H0673688 A JPH0673688 A JP H0673688A
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- Japan
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- fiber
- molding press
- cushioning material
- fibers
- synthetic paper
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
- B30B15/06—Platens or press rams
- B30B15/061—Cushion plates
Abstract
(57)【要約】
【目的】 クッション性に優れた成形プレス用クッショ
ン材を提供する。 【構成】 ＰＰＴＡ繊維に捲縮加工をした後、繊維長３
mmにカットした捲縮処理ＰＰＴＡ繊維１ａと，捲縮加工
をせずに３mmにカットしたストレートＰＰＴＡ繊維１ｂ
と，パルプと，バインダとを混合して抄紙スラリーを作
成し、長網抄紙機にて目付重量５００g/m2の合成紙を作
り、これを加熱加圧して，成形プレス用クッション材１
とする。 【効果】 クッション性を向上できる。
ン材を提供する。 【構成】 ＰＰＴＡ繊維に捲縮加工をした後、繊維長３
mmにカットした捲縮処理ＰＰＴＡ繊維１ａと，捲縮加工
をせずに３mmにカットしたストレートＰＰＴＡ繊維１ｂ
と，パルプと，バインダとを混合して抄紙スラリーを作
成し、長網抄紙機にて目付重量５００g/m2の合成紙を作
り、これを加熱加圧して，成形プレス用クッション材１
とする。 【効果】 クッション性を向上できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、成形プレス用クッシ
ョン材に関し、さらに詳しくは、合成樹脂積層化粧板，
電気絶縁板等の成形に使用するのに好適な成形プレス用
クッション材に関する。
ョン材に関し、さらに詳しくは、合成樹脂積層化粧板，
電気絶縁板等の成形に使用するのに好適な成形プレス用
クッション材に関する。
【０００２】
【従来の技術】抄紙を利用した成形プレス用クッション
材として、例えば特公平２−６０７９９号公報，実開昭
６２−６０３００号公報に開示の従来技術がある。特公
平２−６０７９９号公報に開示の従来技術は、繊維長５
００μ以下の微細無機繊維と耐熱性芳香族系重合体のパ
ルプ状粒子とを混合し抄紙した合成紙を、複数枚積層
し、加熱，加圧し、一体化するものである。実開昭６２
−６０３００号公報に開示の従来技術は、上記特公平２
−６０７９９号公報に開示の一体化物の表面にフッ素系
樹脂被膜を付与するものである。
材として、例えば特公平２−６０７９９号公報，実開昭
６２−６０３００号公報に開示の従来技術がある。特公
平２−６０７９９号公報に開示の従来技術は、繊維長５
００μ以下の微細無機繊維と耐熱性芳香族系重合体のパ
ルプ状粒子とを混合し抄紙した合成紙を、複数枚積層
し、加熱，加圧し、一体化するものである。実開昭６２
−６０３００号公報に開示の従来技術は、上記特公平２
−６０７９９号公報に開示の一体化物の表面にフッ素系
樹脂被膜を付与するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の成
形プレス用クッション材では、繊維の配列が平面的であ
り、合成紙の厚み方向の構造に寄与しないため、十分な
クッション性が得られない問題点がある。そこで、この
発明の目的は、十分なクッション性が得られるように改
良した成形プレス用クッション材を提供することにあ
る。
形プレス用クッション材では、繊維の配列が平面的であ
り、合成紙の厚み方向の構造に寄与しないため、十分な
クッション性が得られない問題点がある。そこで、この
発明の目的は、十分なクッション性が得られるように改
良した成形プレス用クッション材を提供することにあ
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】第１の観点では、この発
明は、繊維とパルプとを主体として混合し抄紙した合成
紙またはその合成紙を多層に重ねたものを、加熱，加圧
してなる成形プレス用クッション材において、繊維の一
部または全部が、曲線状繊維軸をもつ長繊維または曲線
化処理した長繊維である成形プレス用クッション材を提
供する。
明は、繊維とパルプとを主体として混合し抄紙した合成
紙またはその合成紙を多層に重ねたものを、加熱，加圧
してなる成形プレス用クッション材において、繊維の一
部または全部が、曲線状繊維軸をもつ長繊維または曲線
化処理した長繊維である成形プレス用クッション材を提
供する。
【０００５】第２の観点では、この発明は、平均繊維長
１〜１０mmの第１繊維と，その第１繊維の径の１．２〜
２０倍の径をもつ第２繊維または前記第１繊維の径の
０．５〜２０倍の径をもつ粒子と，パルプとを混合し、
抄紙し、好ましくは目付重量５０〜２０００g/m2の合成
紙を作り、その合成紙またはその合成紙を多層に重ねた
ものを、加熱，加圧してなる成形プレス用クッション材
を提供する。
１〜１０mmの第１繊維と，その第１繊維の径の１．２〜
２０倍の径をもつ第２繊維または前記第１繊維の径の
０．５〜２０倍の径をもつ粒子と，パルプとを混合し、
抄紙し、好ましくは目付重量５０〜２０００g/m2の合成
紙を作り、その合成紙またはその合成紙を多層に重ねた
ものを、加熱，加圧してなる成形プレス用クッション材
を提供する。
【０００６】第３の観点では、繊維とパルプとを主体と
して混合し抄紙した合成紙またはその合成紙を多層に重
ねたものを、加熱，加圧してなる成形プレス用クッショ
ン材において、繊維の一部または全部が、繊維軸に垂直
な断面に３個以上の突起を有する断面形状の長繊維また
は断面Ｏ形または断面Ｃ形のように中空部を有する断面
形状の長繊維である成形プレス用クッション材を提供す
る。
して混合し抄紙した合成紙またはその合成紙を多層に重
ねたものを、加熱，加圧してなる成形プレス用クッショ
ン材において、繊維の一部または全部が、繊維軸に垂直
な断面に３個以上の突起を有する断面形状の長繊維また
は断面Ｏ形または断面Ｃ形のように中空部を有する断面
形状の長繊維である成形プレス用クッション材を提供す
る。
【０００７】上記構成において、合成紙にゴム，樹脂等
のバインダを内添したり、複数の合成紙をシート状熱接
着材を介して多層に重ねて加熱加圧し、一体化する。ま
た、上記構成において、曲線状繊維軸をもつ長繊維また
は曲線化処理した長繊維としては、ポリアミド繊維，芳
香族ポリアミド繊維，フェノール繊維，ポリフェニレン
サルファイド繊維，ポリイミド繊維，ポリアリレート繊
維等の有機繊維、カーボン繊維，ガラス繊維，アルミナ
繊維，シリカ繊維，金属繊維等のむき繊維が使用され
る。
のバインダを内添したり、複数の合成紙をシート状熱接
着材を介して多層に重ねて加熱加圧し、一体化する。ま
た、上記構成において、曲線状繊維軸をもつ長繊維また
は曲線化処理した長繊維としては、ポリアミド繊維，芳
香族ポリアミド繊維，フェノール繊維，ポリフェニレン
サルファイド繊維，ポリイミド繊維，ポリアリレート繊
維等の有機繊維、カーボン繊維，ガラス繊維，アルミナ
繊維，シリカ繊維，金属繊維等のむき繊維が使用され
る。
【０００８】更に、上記第２の観点において平均繊維長
１〜１０mmの第１繊維に対し、第２繊維の径または粒子
の径を１．２〜２０倍または０．５倍〜２０倍に限定し
た理由は、１．２または０．５未満であればクッション
性があまり向上せず、２０倍を越えればクッション材の
表面の平滑性が悪くなるので、それぞれ好ましくないか
らである。
１〜１０mmの第１繊維に対し、第２繊維の径または粒子
の径を１．２〜２０倍または０．５倍〜２０倍に限定し
た理由は、１．２または０．５未満であればクッション
性があまり向上せず、２０倍を越えればクッション材の
表面の平滑性が悪くなるので、それぞれ好ましくないか
らである。
【０００９】更に、第３の観点において、繊維軸に垂直
な断面に３個以上の突起を有する断面形状の長繊維を使
用しているのは、突起が２個未満であるとクッション性
が出ないからである。
な断面に３個以上の突起を有する断面形状の長繊維を使
用しているのは、突起が２個未満であるとクッション性
が出ないからである。
【００１０】更に、合成紙に内添するバインダとして
は、エポキシ樹脂，ポリエステル樹脂，アクリル樹脂，
シリコーン樹脂，フェノール樹脂，ポリイミド樹脂等の
耐熱性樹脂、フッ素ゴム，シリコーンゴム，ブチルゴ
ム，エチレン・プロピレンゴム等のゴム、ゴム系または
樹脂系のエマルジョン、ゴム系のラテックス等が使用さ
れる。
は、エポキシ樹脂，ポリエステル樹脂，アクリル樹脂，
シリコーン樹脂，フェノール樹脂，ポリイミド樹脂等の
耐熱性樹脂、フッ素ゴム，シリコーンゴム，ブチルゴ
ム，エチレン・プロピレンゴム等のゴム、ゴム系または
樹脂系のエマルジョン、ゴム系のラテックス等が使用さ
れる。
【００１１】
【作用】上記第１の観点によるこの発明の成形プレス用
クッション材では、曲線状繊維軸をもつ長繊維または曲
線化処理した長繊維を用いるため、合成紙の厚み方向の
構造に寄与するようになり、クッション性が向上する。
クッション材では、曲線状繊維軸をもつ長繊維または曲
線化処理した長繊維を用いるため、合成紙の厚み方向の
構造に寄与するようになり、クッション性が向上する。
【００１２】上記第２の観点によるこの発明の成形プレ
ス用クッション材では、長繊維と共に、径の異なる繊維
または粒子を用いるため、長繊維が曲がって、合成紙の
厚み方向の構造に寄与するようになり、クッション性が
向上する。
ス用クッション材では、長繊維と共に、径の異なる繊維
または粒子を用いるため、長繊維が曲がって、合成紙の
厚み方向の構造に寄与するようになり、クッション性が
向上する。
【００１３】上記第３の観点によるこの発明の成形プレ
ス用クッション材では、３個以上の突起を有する断面形
状の長繊維または中空部を有する断面形状の長繊維を用
いるため、繊維自体が合成紙の厚み方向の構造に寄与す
るようになり、クッション性が向上する。
ス用クッション材では、３個以上の突起を有する断面形
状の長繊維または中空部を有する断面形状の長繊維を用
いるため、繊維自体が合成紙の厚み方向の構造に寄与す
るようになり、クッション性が向上する。
【００１４】
【実施例】以下、図に示す実施例によりこの発明をさら
に詳細に説明する。なお、これによりこの発明が限定さ
れるものではない。
に詳細に説明する。なお、これによりこの発明が限定さ
れるものではない。
【００１５】［実施例１−１，１−２］図１は、この発
明の実施例１−１，１−２の成形プレス用クッション材
１の断面図である。また、図２は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材１は、ＰＰＴＡ繊維
（ポリパラフェニレンテレフタルアミド；ケブラー４
９：デュポン・東レ・ケブラー株式会社製）を捲縮加工
したのち３mmにカットした捲縮処理ＰＰＴＡ繊維１ａ
と，捲縮加工せずに３mmにカットしたストレートＰＰＴ
Ａ繊維１ｂと、ｐ−芳香族系ポリアミドパルプ（以下、
ｐ−アラミドパルプという）と，ｍ−芳香族系ポリアミ
ドパルプ（以下、ｍ−アラミドパルプという）と，バイ
ンダとしてエポキシ粉末樹脂とを表１の実施例１−１の
配合および実施例１−２の配合で混合して濃度０．２％
の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５０
０g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，
４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却
し、取り出したものである。なお、比較例として、上記
ストレートＰＰＴＡ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−ア
ラミドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表１に記載の配
合割合でこの実施例と同様の工程で成形した。
明の実施例１−１，１−２の成形プレス用クッション材
１の断面図である。また、図２は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材１は、ＰＰＴＡ繊維
（ポリパラフェニレンテレフタルアミド；ケブラー４
９：デュポン・東レ・ケブラー株式会社製）を捲縮加工
したのち３mmにカットした捲縮処理ＰＰＴＡ繊維１ａ
と，捲縮加工せずに３mmにカットしたストレートＰＰＴ
Ａ繊維１ｂと、ｐ−芳香族系ポリアミドパルプ（以下、
ｐ−アラミドパルプという）と，ｍ−芳香族系ポリアミ
ドパルプ（以下、ｍ−アラミドパルプという）と，バイ
ンダとしてエポキシ粉末樹脂とを表１の実施例１−１の
配合および実施例１−２の配合で混合して濃度０．２％
の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５０
０g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，
４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却
し、取り出したものである。なお、比較例として、上記
ストレートＰＰＴＡ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−ア
ラミドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表１に記載の配
合割合でこの実施例と同様の工程で成形した。
【００１６】
【表１】
【００１７】表１から分かるように、捲縮加工した繊維
を使用することによってクッション性を向上することが
出来た。
を使用することによってクッション性を向上することが
出来た。
【００１８】［実施例２］この発明の実施例２の成形プ
レス用クッション材の断面図および構造説明図は、図１
および図２と同様である。従って、対応する構成要素に
は同じ参照番号を使用する。この成形プレス用クッショ
ン材１は、等方性ピッチを渦流法によって繊維化し、不
融、炭化した製法時にカールのついた繊維径１３μｍの
カーボン繊維を３mmにカットしたカールＣＦ繊維１ａ
と，カールのついてないＰＡＮ系のカーボン繊維を３mm
にカットしたストレートＣＦ繊維１ｂと，ｐ−アラミド
パルプと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポ
キシ粉末樹脂とを表２の実施例２の配合で混合して濃度
０．２％の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付
重量５００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×
７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分
間冷却し、取り出したものである。なお、比較例とし
て、上記ストレートＣＦ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ
−アラミドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表２に記載
の配合割合でこの実施例と同様の工程で成形した。
レス用クッション材の断面図および構造説明図は、図１
および図２と同様である。従って、対応する構成要素に
は同じ参照番号を使用する。この成形プレス用クッショ
ン材１は、等方性ピッチを渦流法によって繊維化し、不
融、炭化した製法時にカールのついた繊維径１３μｍの
カーボン繊維を３mmにカットしたカールＣＦ繊維１ａ
と，カールのついてないＰＡＮ系のカーボン繊維を３mm
にカットしたストレートＣＦ繊維１ｂと，ｐ−アラミド
パルプと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポ
キシ粉末樹脂とを表２の実施例２の配合で混合して濃度
０．２％の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付
重量５００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×
７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分
間冷却し、取り出したものである。なお、比較例とし
て、上記ストレートＣＦ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ
−アラミドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表２に記載
の配合割合でこの実施例と同様の工程で成形した。
【００１９】
【表２】
【００２０】表２から分かるように、カールした繊維を
使用することによってクッション性を向上することが出
来た。
使用することによってクッション性を向上することが出
来た。
【００２１】［実施例３−１，３−２］図３は、この発
明の実施例３−１，３−２の成形プレス用クッション材
３の断面図である。また、図４は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材３は、繊維断面が円
状の１．５デニール（繊維径１２μｍ）のテクノーラ６
１（登録商標，帝人株式会社製）を３mmにカットした細
径テクノーラ３ａと，繊維断面が円状の４．５デニール
（繊維径２２μｍ）のテクノーラ６１（登録商標，帝人
株式会社製）を３mmにカットした太径テクノーラ３ｂ
と，ｐ−アラミドパルプと，ｍ−アラミドパルプと，バ
インダとしてエポキシ粉末樹脂とを表３の実施例３−１
の配合および実施例３−２の配合で混合して濃度０．２
％の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５
００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０
分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷
却し、取り出したものである。なお、比較例１として、
上記太径テクノーラ，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミ
ドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表３に記載の配合割
合でこの実施例と同様の工程で成形した。また、比較例
２として、上記細径テクノーラ，ｐ−アラミドパルプ，
ｍ−アラミドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表３に記
載の配合割合でこの実施例と同様の工程で成形した。
明の実施例３−１，３−２の成形プレス用クッション材
３の断面図である。また、図４は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材３は、繊維断面が円
状の１．５デニール（繊維径１２μｍ）のテクノーラ６
１（登録商標，帝人株式会社製）を３mmにカットした細
径テクノーラ３ａと，繊維断面が円状の４．５デニール
（繊維径２２μｍ）のテクノーラ６１（登録商標，帝人
株式会社製）を３mmにカットした太径テクノーラ３ｂ
と，ｐ−アラミドパルプと，ｍ−アラミドパルプと，バ
インダとしてエポキシ粉末樹脂とを表３の実施例３−１
の配合および実施例３−２の配合で混合して濃度０．２
％の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５
００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０
分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷
却し、取り出したものである。なお、比較例１として、
上記太径テクノーラ，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミ
ドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表３に記載の配合割
合でこの実施例と同様の工程で成形した。また、比較例
２として、上記細径テクノーラ，ｐ−アラミドパルプ，
ｍ−アラミドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表３に記
載の配合割合でこの実施例と同様の工程で成形した。
【００２２】
【表３】
【００２３】表３から分かるように、径の異なる複数の
繊維を使用することによってクッション性を向上するこ
とが出来た。
繊維を使用することによってクッション性を向上するこ
とが出来た。
【００２４】［実施例４−１，４−２，４−３］図５
は、この発明の実施例４の成形プレス用クッション材５
の断面図である。また、図６は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材５は、繊維径１２μ
ｍのＰＰＴＡ繊維を３mmにカットしたＰＰＴＡ繊維５ａ
と，ガラスビーズ５ｂと，ｐ−アラミドパルプと，ｍ−
アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉末樹脂と
を表４の実施例４−１の配合および実施例４−２の配合
および実施例４−３の配合で混合して濃度０．２％の抄
紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５００g/
m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，４０
kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、取
り出したものである。なお、比較例として、上記ＰＰＴ
Ａ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよ
びエポキシ粉末樹脂を表４に記載の配合割合でこの実施
例と同様の工程で成形した。
は、この発明の実施例４の成形プレス用クッション材５
の断面図である。また、図６は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材５は、繊維径１２μ
ｍのＰＰＴＡ繊維を３mmにカットしたＰＰＴＡ繊維５ａ
と，ガラスビーズ５ｂと，ｐ−アラミドパルプと，ｍ−
アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉末樹脂と
を表４の実施例４−１の配合および実施例４−２の配合
および実施例４−３の配合で混合して濃度０．２％の抄
紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５００g/
m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，４０
kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、取
り出したものである。なお、比較例として、上記ＰＰＴ
Ａ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよ
びエポキシ粉末樹脂を表４に記載の配合割合でこの実施
例と同様の工程で成形した。
【００２５】
【表４】
【００２６】表４から分かるように、径の異なる粒子を
混合することによってクッション性を向上することが出
来た。
混合することによってクッション性を向上することが出
来た。
【００２７】［実施例５］図７は、この発明の実施例５
の成形プレス用クッション材７の断面図である。また、
図８は、その構造説明図である。この成形プレス用クッ
ション材７は、テクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製）の紡糸溶液を断面三つ又状の紡糸ノズルを介して紡
糸して繊維径が３．３デニールの繊維を作りそれを３mm
にカットした断面三つ又状テクノーラ７ａと，ｐ−アラ
ミドパルプと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとして
エポキシ粉末樹脂とを表５の実施例５の配合で混合して
濃度０．２％の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて
目付重量５００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０
℃×７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２
０分間冷却し、取り出したものである。なお、比較例と
して、断面円状のテクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製），ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよび
エポキシ粉末樹脂を表５に記載の配合割合でこの実施例
と同様の工程で成形した。
の成形プレス用クッション材７の断面図である。また、
図８は、その構造説明図である。この成形プレス用クッ
ション材７は、テクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製）の紡糸溶液を断面三つ又状の紡糸ノズルを介して紡
糸して繊維径が３．３デニールの繊維を作りそれを３mm
にカットした断面三つ又状テクノーラ７ａと，ｐ−アラ
ミドパルプと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとして
エポキシ粉末樹脂とを表５の実施例５の配合で混合して
濃度０．２％の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて
目付重量５００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０
℃×７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２
０分間冷却し、取り出したものである。なお、比較例と
して、断面円状のテクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製），ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよび
エポキシ粉末樹脂を表５に記載の配合割合でこの実施例
と同様の工程で成形した。
【００２８】
【表５】
【００２９】表５から分かるように、突起を有する断面
形状の繊維を用いることによってクッション性を向上す
ることが出来た。
形状の繊維を用いることによってクッション性を向上す
ることが出来た。
【００３０】［実施例６］図９は、この発明の実施例６
の成形プレス用クッション材９の断面図である。また、
図１０は、その構造説明図である。この成形プレス用ク
ッション材９は、テクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製）の紡糸溶液を断面Ｃ字状の紡糸ノズルを介して紡糸
して繊維径が３．３デニールの繊維を作りそれを３mmに
カットした断面Ｃ字状テクノーラ９ａと，ｐ−アラミド
パルプと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポ
キシ粉末樹脂とを表６の実施例６の配合で混合して濃度
０．２％の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付
重量５００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×
７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分
間冷却し、取り出したものである。なお、比較例とし
て、断面円状のテクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製），ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよび
エポキシ粉末樹脂を表６に記載の配合割合でこの実施例
と同様の工程で成形した。
の成形プレス用クッション材９の断面図である。また、
図１０は、その構造説明図である。この成形プレス用ク
ッション材９は、テクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製）の紡糸溶液を断面Ｃ字状の紡糸ノズルを介して紡糸
して繊維径が３．３デニールの繊維を作りそれを３mmに
カットした断面Ｃ字状テクノーラ９ａと，ｐ−アラミド
パルプと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポ
キシ粉末樹脂とを表６の実施例６の配合で混合して濃度
０．２％の抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付
重量５００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×
７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分
間冷却し、取り出したものである。なお、比較例とし
て、断面円状のテクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製），ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよび
エポキシ粉末樹脂を表６に記載の配合割合でこの実施例
と同様の工程で成形した。
【００３１】
【表６】
【００３２】表６から分かるように、中空部を有する断
面形状の繊維を用いることによってクッション性を向上
することが出来た。
面形状の繊維を用いることによってクッション性を向上
することが出来た。
【００３３】［実施例７］図１１は、この発明の実施例
７の成形プレス用クッション材１３の断面図である。１
３０は、等方性ピッチを渦流法によって繊維化し、不
融、炭化した製法時にカールのついた繊維径１３μｍの
カーボン繊維を３mmにカットしたカールＣＦ繊維と，カ
ールのついてないＰＡＮ系のカーボン繊維を３mmにカッ
トしたストレートＣＦ繊維と，ｐ−アラミドパルプと，
ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉末樹
脂とを表２の実施例２の配合で混合して濃度０．２％の
抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５００
g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，４
０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、
取り出した合成紙である（これは実施例２の成形プレス
用クッション材１と同じ構成である）。１３１は、ガラ
ス布基材エポキシ接着材である。１３２は、芳香族ポリ
アミド紙基材エポキシ接着材である。１３３は、ノーメ
ックスペーパ（登録商標，Ｅ．Ｉ．Ｄu Ｐont de Ｎemo
urs＆ Ｃo. Ｉnc.製） ５ＭＩＬ カレンダ加工品であ
る。図１１の積層物を、１８０℃×７０分，２０kg/cm2
で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却して、成形プ
レス用クッション材１３を得た。
７の成形プレス用クッション材１３の断面図である。１
３０は、等方性ピッチを渦流法によって繊維化し、不
融、炭化した製法時にカールのついた繊維径１３μｍの
カーボン繊維を３mmにカットしたカールＣＦ繊維と，カ
ールのついてないＰＡＮ系のカーボン繊維を３mmにカッ
トしたストレートＣＦ繊維と，ｐ−アラミドパルプと，
ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉末樹
脂とを表２の実施例２の配合で混合して濃度０．２％の
抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５００
g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，４
０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、
取り出した合成紙である（これは実施例２の成形プレス
用クッション材１と同じ構成である）。１３１は、ガラ
ス布基材エポキシ接着材である。１３２は、芳香族ポリ
アミド紙基材エポキシ接着材である。１３３は、ノーメ
ックスペーパ（登録商標，Ｅ．Ｉ．Ｄu Ｐont de Ｎemo
urs＆ Ｃo. Ｉnc.製） ５ＭＩＬ カレンダ加工品であ
る。図１１の積層物を、１８０℃×７０分，２０kg/cm2
で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却して、成形プ
レス用クッション材１３を得た。
【００３４】一方、比較のため、ロックウール８０部と
ｍ−アラミドパルプ２０部とを混合して抄紙スリラーを
作成し、丸網法で目付重量５０g/m2の合成紙を抄造し、
メーキングロールで２０枚積層し、加熱加圧し、比較用
の成形プレス用クッション材を得た。
ｍ−アラミドパルプ２０部とを混合して抄紙スリラーを
作成し、丸網法で目付重量５０g/m2の合成紙を抄造し、
メーキングロールで２０枚積層し、加熱加圧し、比較用
の成形プレス用クッション材を得た。
【００３５】圧力８kg/cm2と２０Kg/cm2の間の歪量でク
ッション性を評価したところ、実施例７の成形プレス用
クッション材１３では２２０μｍであり、比較用の成形
プレス用クッション材では２０μｍであった。従って、
クッション性を向上することが出来た。また、耐久性を
向上することが出来た。
ッション性を評価したところ、実施例７の成形プレス用
クッション材１３では２２０μｍであり、比較用の成形
プレス用クッション材では２０μｍであった。従って、
クッション性を向上することが出来た。また、耐久性を
向上することが出来た。
【００３６】
【発明の効果】この発明の成形プレス用クッション材に
よれば、上記の構成により平面的な繊維の配列を積極的
に乱して繊維の空間的なバネ性を利用するから、クッシ
ョン性を向上することが出来る。
よれば、上記の構成により平面的な繊維の配列を積極的
に乱して繊維の空間的なバネ性を利用するから、クッシ
ョン性を向上することが出来る。
【図１】この発明の実施例１の成形プレス用クッション
材の断面図である。
材の断面図である。
【図２】図１の成形プレス用クッション材の構造説明図
である。
である。
【図３】この発明の実施例３の成形プレス用クッション
材の断面図である。
材の断面図である。
【図４】図３の成形プレス用クッション材の構造説明図
である。
である。
【図５】この発明の実施例４の成形プレス用クッション
材の断面図である。
材の断面図である。
【図６】図５の成形プレス用クッション材の構造説明図
である。
である。
【図７】この発明の実施例５の成形プレス用クッション
材の断面図である。
材の断面図である。
【図８】図７の成形プレス用クッション材の構造説明図
である。
である。
【図９】この発明の実施例６の成形プレス用クッション
材の断面図である。
材の断面図である。
【図１０】図９の成形プレス用クッション材の構造説明
図である。
図である。
【図１１】この発明の実施例７の成形プレス用クッショ
ン材の断面図である。
ン材の断面図である。
１，３，５，７，９，１３ 成形プレス用クッショ
ン材 １ａ 捲縮処理ＰＰＴＡ繊維，カ
ールＣＦ繊維 １ｂ ストレートＰＰＴＡ繊維，
ストレートＣＦ繊維 ３ａ 細径テクノーラ ３ｂ 太径テクノーラ ５ａ ＰＰＴＡ繊維 ５ｂ ガラスビーズ ７ａ 断面三つ又状テクノーラ ９ａ 断面円状テクノーラ １３０ 合成紙 １３１ ガラス布基材エポキシ接着
材 １３２ 芳香族ポリアミド紙基材エ
ポキシ接着材 １３３ ノーメックスペーパ ５Ｍ
ＩＬ カレンダ加工品
ン材 １ａ 捲縮処理ＰＰＴＡ繊維，カ
ールＣＦ繊維 １ｂ ストレートＰＰＴＡ繊維，
ストレートＣＦ繊維 ３ａ 細径テクノーラ ３ｂ 太径テクノーラ ５ａ ＰＰＴＡ繊維 ５ｂ ガラスビーズ ７ａ 断面三つ又状テクノーラ ９ａ 断面円状テクノーラ １３０ 合成紙 １３１ ガラス布基材エポキシ接着
材 １３２ 芳香族ポリアミド紙基材エ
ポキシ接着材 １３３ ノーメックスペーパ ５Ｍ
ＩＬ カレンダ加工品
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１０月１６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】上記構成において、合成紙にゴム，樹脂等
のバインダを内添したり、複数の合成紙をシート状熱接
着材を介して多層に重ねて加熱加圧し、一体化する。ま
た、上記構成において、曲線状繊維軸をもつ長繊維また
は曲線化処理した長繊維としては、ポリアミド繊維，芳
香族ポリアミド繊維，フェノール繊維，ポリフェニレン
サルファイド繊維，ポリイミド繊維，ポリアリレート繊
維等の有機繊維、カーボン繊維，ガラス繊維，アルミナ
繊維，シリカ繊維，金属繊維等の無機繊維が使用され
る。
のバインダを内添したり、複数の合成紙をシート状熱接
着材を介して多層に重ねて加熱加圧し、一体化する。ま
た、上記構成において、曲線状繊維軸をもつ長繊維また
は曲線化処理した長繊維としては、ポリアミド繊維，芳
香族ポリアミド繊維，フェノール繊維，ポリフェニレン
サルファイド繊維，ポリイミド繊維，ポリアリレート繊
維等の有機繊維、カーボン繊維，ガラス繊維，アルミナ
繊維，シリカ繊維，金属繊維等の無機繊維が使用され
る。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】第１繊維の径の０．５〜２０倍の径をもつ
粒子としては、ガラスビーズ、無機繊維または有機繊維
の毛玉、シリコーンゴム等のゴムの粉末等が使用され
る。更に、合成紙に内添するバインダとしては、エポキ
シ樹脂，ポリエステル樹脂，アクリル樹脂，シリコーン
樹脂，フェノール樹脂，ポリイミド樹脂等の耐熱性樹
脂、フッ素ゴム，シリコーンゴム，ブチルゴム，エチレ
ン・プロピレンゴム等のゴム、ゴム系または樹脂系のエ
マルジョン、ゴム系のラテックス等が使用される。
粒子としては、ガラスビーズ、無機繊維または有機繊維
の毛玉、シリコーンゴム等のゴムの粉末等が使用され
る。更に、合成紙に内添するバインダとしては、エポキ
シ樹脂，ポリエステル樹脂，アクリル樹脂，シリコーン
樹脂，フェノール樹脂，ポリイミド樹脂等の耐熱性樹
脂、フッ素ゴム，シリコーンゴム，ブチルゴム，エチレ
ン・プロピレンゴム等のゴム、ゴム系または樹脂系のエ
マルジョン、ゴム系のラテックス等が使用される。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２５】
【表４】 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年１１月９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００４】
【課題を解決するための手段】第１の観点では、この発
明は、繊維とパルプとを主体として混合し抄紙した合成
紙またはその合成紙を多層に重ねたものを、加熱，加圧
してなる成形プレス用クッション材において、繊維の一
部または全部が、曲線状繊維軸をもつ繊維または曲線化
処理した繊維である成形プレス用クッション材を提供す
る。なお、かかる繊維は、平均繊維長１〜１０mmの繊維
を用いるのが好ましい。
明は、繊維とパルプとを主体として混合し抄紙した合成
紙またはその合成紙を多層に重ねたものを、加熱，加圧
してなる成形プレス用クッション材において、繊維の一
部または全部が、曲線状繊維軸をもつ繊維または曲線化
処理した繊維である成形プレス用クッション材を提供す
る。なお、かかる繊維は、平均繊維長１〜１０mmの繊維
を用いるのが好ましい。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００５】第２の観点では、この発明は、平均繊維長
１〜１０mmの第１繊維と，その第１繊維の径の１．２〜
２０倍の径をもつ第２繊維または前記第１繊維の径の
０．５〜２０倍の径をもつ無機材料からなる粒子と，パ
ルプとを混合し、抄紙し、好ましくは目付重量５０〜２
０００g/m2の合成紙を作り、その合成紙またはその合成
紙を多層に重ねたものを、加熱，加圧してなる成形プレ
ス用クッション材を提供する。
１〜１０mmの第１繊維と，その第１繊維の径の１．２〜
２０倍の径をもつ第２繊維または前記第１繊維の径の
０．５〜２０倍の径をもつ無機材料からなる粒子と，パ
ルプとを混合し、抄紙し、好ましくは目付重量５０〜２
０００g/m2の合成紙を作り、その合成紙またはその合成
紙を多層に重ねたものを、加熱，加圧してなる成形プレ
ス用クッション材を提供する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００６】第３の観点では、繊維とパルプとを主体と
して混合し抄紙した合成紙またはその合成紙を多層に重
ねたものを、加熱，加圧してなる成形プレス用クッショ
ン材において、繊維の一部または全部が、繊維軸に垂直
な断面に３個以上の突起を有する断面形状の繊維または
断面Ｏ形または断面Ｃ形のように中空部を有する断面形
状の繊維である成形プレス用クッション材を提供する。
なお、かかる繊維は、平均繊維長１〜１０mmの繊維を用
いるのが好ましい。
して混合し抄紙した合成紙またはその合成紙を多層に重
ねたものを、加熱，加圧してなる成形プレス用クッショ
ン材において、繊維の一部または全部が、繊維軸に垂直
な断面に３個以上の突起を有する断面形状の繊維または
断面Ｏ形または断面Ｃ形のように中空部を有する断面形
状の繊維である成形プレス用クッション材を提供する。
なお、かかる繊維は、平均繊維長１〜１０mmの繊維を用
いるのが好ましい。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】上記構成において、合成紙にバインダを内
添したり、複数の合成紙をシート状熱接着材を介して多
層に重ねて加熱加圧し、一体化してもよい。また、上記
第１の観点において、曲線状繊維軸をもつ繊維または曲
線化処理した繊維としては、ポリアミド繊維，芳香族ポ
リアミド繊維，フェノール繊維，ポリフェニレンサルフ
ァイド繊維，ポリイミド繊維，ポリアリレート繊維等の
有機繊維、カーボン繊維，ガラス繊維，アルミナ繊維，
シリカ繊維，金属繊維等の無機繊維が使用される。
添したり、複数の合成紙をシート状熱接着材を介して多
層に重ねて加熱加圧し、一体化してもよい。また、上記
第１の観点において、曲線状繊維軸をもつ繊維または曲
線化処理した繊維としては、ポリアミド繊維，芳香族ポ
リアミド繊維，フェノール繊維，ポリフェニレンサルフ
ァイド繊維，ポリイミド繊維，ポリアリレート繊維等の
有機繊維、カーボン繊維，ガラス繊維，アルミナ繊維，
シリカ繊維，金属繊維等の無機繊維が使用される。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】更に、上記第２の観点において平均繊維長
１〜１０mmの第１繊維に対し、第２繊維の径または無機
材料からなる粒子の径を１．２〜２０倍または０．５倍
〜２０倍に限定した理由は、１．２または０．５未満で
あればクッション性があまり向上せず、２０倍を越えれ
ばクッション材の表面の平滑性が悪くなるので、それぞ
れ好ましくないからである。上記無機材料からなる粒子
としては、ガラスビーズ、タルク、クレー等が使用され
る。
１〜１０mmの第１繊維に対し、第２繊維の径または無機
材料からなる粒子の径を１．２〜２０倍または０．５倍
〜２０倍に限定した理由は、１．２または０．５未満で
あればクッション性があまり向上せず、２０倍を越えれ
ばクッション材の表面の平滑性が悪くなるので、それぞ
れ好ましくないからである。上記無機材料からなる粒子
としては、ガラスビーズ、タルク、クレー等が使用され
る。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】更に、第３の観点において、繊維軸に垂直
な断面に３個以上の突起を有する断面形状の繊維を使用
しているのは、突起が２個未満であるとクッション性が
出ないからである。
な断面に３個以上の突起を有する断面形状の繊維を使用
しているのは、突起が２個未満であるとクッション性が
出ないからである。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】更に、合成紙にバインダを内添する場合、
バインダとしては、エポキシ樹脂，ポリエステル樹脂，
アクリル樹脂，シリコーン樹脂，フェノール樹脂，ポリ
イミド樹脂等の耐熱性樹脂の粉末、ゴム系または樹脂系
のエマルジョン、ゴム系のラテックス等が使用される。
バインダとしては、エポキシ樹脂，ポリエステル樹脂，
アクリル樹脂，シリコーン樹脂，フェノール樹脂，ポリ
イミド樹脂等の耐熱性樹脂の粉末、ゴム系または樹脂系
のエマルジョン、ゴム系のラテックス等が使用される。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】
【作用】上記第１の観点によるこの発明の成形プレス用
クッション材では、曲線状繊維軸をもつ繊維または曲線
化処理した繊維を用いるため、合成紙の厚み方向の構造
に寄与するようになり、クッション性が向上する。
クッション材では、曲線状繊維軸をもつ繊維または曲線
化処理した繊維を用いるため、合成紙の厚み方向の構造
に寄与するようになり、クッション性が向上する。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】上記第２の観点によるこの発明の成形プレ
ス用クッション材では、平均繊維長１〜１０mmの第１繊
維と共に、径の異なる第２繊維または無機材料からなる
粒子を用いるため、第１繊維が曲がって、合成紙の厚み
方向の構造に寄与するようになり、クッション性が向上
する。
ス用クッション材では、平均繊維長１〜１０mmの第１繊
維と共に、径の異なる第２繊維または無機材料からなる
粒子を用いるため、第１繊維が曲がって、合成紙の厚み
方向の構造に寄与するようになり、クッション性が向上
する。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】上記第３の観点によるこの発明の成形プレ
ス用クッション材では、３個以上の突起を有する断面形
状の繊維または中空部を有する断面形状の繊維を用いる
ため、繊維自体が合成紙の厚み方向の構造に寄与するよ
うになり、クッション性が向上する。
ス用クッション材では、３個以上の突起を有する断面形
状の繊維または中空部を有する断面形状の繊維を用いる
ため、繊維自体が合成紙の厚み方向の構造に寄与するよ
うになり、クッション性が向上する。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】［実施例１−１，１−２］図１は、この発
明の実施例１−１，１−２の成形プレス用クッション材
１の断面図である。また、図２は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材１は、ＰＰＴＡ繊維
（ポリパラフェニレンテレフタルアミド；ケブラー４
９：デュポン・東レ・ケブラー株式会社製）を捲縮加工
したのち３mmにカットした捲縮処理ＰＰＴＡ繊維１ａ
と，捲縮加工せずに３mmにカットしたストレートＰＰＴ
Ａ繊維１ｂと、ｐ−芳香族系ポリアミドパルプ（以下、
ｐ−アラミドパルプという）と，ｍ−芳香族系ポリアミ
ドパルプ（以下、ｍ−アラミドパルプという）と，バイ
ンダとしてエポキシ粉末樹脂とを表１の実施例１−１の
配合および実施例１−２の配合で混合して濃度０．２％
の抄紙スラリーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５０
０g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，
４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却
し、取り出したものである。なお、比較例として、上記
ストレートＰＰＴＡ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−ア
ラミドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表１に記載の配
合割合でこの実施例と同様の工程で成形した。
明の実施例１−１，１−２の成形プレス用クッション材
１の断面図である。また、図２は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材１は、ＰＰＴＡ繊維
（ポリパラフェニレンテレフタルアミド；ケブラー４
９：デュポン・東レ・ケブラー株式会社製）を捲縮加工
したのち３mmにカットした捲縮処理ＰＰＴＡ繊維１ａ
と，捲縮加工せずに３mmにカットしたストレートＰＰＴ
Ａ繊維１ｂと、ｐ−芳香族系ポリアミドパルプ（以下、
ｐ−アラミドパルプという）と，ｍ−芳香族系ポリアミ
ドパルプ（以下、ｍ−アラミドパルプという）と，バイ
ンダとしてエポキシ粉末樹脂とを表１の実施例１−１の
配合および実施例１−２の配合で混合して濃度０．２％
の抄紙スラリーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５０
０g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，
４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却
し、取り出したものである。なお、比較例として、上記
ストレートＰＰＴＡ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−ア
ラミドパルプおよびエポキシ粉末樹脂を表１に記載の配
合割合でこの実施例と同様の工程で成形した。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１８】［実施例２］この発明の実施例２の成形プ
レス用クッション材の断面図および構造説明図は、図１
および図２と同様である。従って、対応する構成要素に
は同じ参照番号を使用する。この成形プレス用クッショ
ン材１は、等方性ピッチを渦流法によって繊維化し、不
融、炭化した製法時にカールのついた繊維径１３μｍの
カーボン繊維を３mmにカットしたカールＣＦ繊維１ａ
と，ｐ−アラミドパルプと，ｍ−アラミドパルプと，バ
インダとしてエポキシ粉末樹脂とを表２の実施例２の配
合で混合して濃度０．２％の抄紙スラリーを作成し、長
網抄紙機にて目付重量５００g/m2の合成紙とし、この合
成紙を１８０℃×７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同
じ圧力下で２０分間冷却し、取り出したものである。な
お、比較例として、カールのついていないＰＡＮ系のカ
ーボン繊維を３mmにカットしたストレートＣＦ繊維１ｂ
と，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよびエ
ポキシ粉末樹脂を表２に記載の配合割合でこの実施例と
同様の工程で成形した。
レス用クッション材の断面図および構造説明図は、図１
および図２と同様である。従って、対応する構成要素に
は同じ参照番号を使用する。この成形プレス用クッショ
ン材１は、等方性ピッチを渦流法によって繊維化し、不
融、炭化した製法時にカールのついた繊維径１３μｍの
カーボン繊維を３mmにカットしたカールＣＦ繊維１ａ
と，ｐ−アラミドパルプと，ｍ−アラミドパルプと，バ
インダとしてエポキシ粉末樹脂とを表２の実施例２の配
合で混合して濃度０．２％の抄紙スラリーを作成し、長
網抄紙機にて目付重量５００g/m2の合成紙とし、この合
成紙を１８０℃×７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同
じ圧力下で２０分間冷却し、取り出したものである。な
お、比較例として、カールのついていないＰＡＮ系のカ
ーボン繊維を３mmにカットしたストレートＣＦ繊維１ｂ
と，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよびエ
ポキシ粉末樹脂を表２に記載の配合割合でこの実施例と
同様の工程で成形した。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】［実施例３−１，３−２］図３は、この発
明の実施例３−１，３−２の成形プレス用クッション材
３の断面図である。また、図４は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材３は、繊維断面が円
状の１．５デニール（繊維径１２μｍ）のテクノーラ６
１（登録商標，帝人株式会社製）を３mmにカットした第
１繊維としての細径テクノーラ３ａと，繊維断面が円状
の４．５デニール（繊維径２２μｍ）のテクノーラ６１
（登録商標，帝人株式会社製）を３mmにカットした第２
繊維としての太径テクノーラ３ｂと，ｐ−アラミドパル
プと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ
粉末樹脂とを表３の実施例３−１の配合および実施例３
−２の配合で混合して濃度０．２％の抄紙スラリーを作
成し、長網抄紙機にて目付重量５００g/m2の合成紙と
し、この合成紙を１８０℃×７０分，４０kg/cm2で加熱
加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、取り出したもの
である。なお、比較例１として、上記太径テクノーラ，
ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよびエポキ
シ粉末樹脂を表３に記載の配合割合でこの実施例と同様
の工程で成形した。また、比較例２として、上記細径テ
クノーラ，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプお
よびエポキシ粉末樹脂を表３に記載の配合割合でこの実
施例と同様の工程で成形した。
明の実施例３−１，３−２の成形プレス用クッション材
３の断面図である。また、図４は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材３は、繊維断面が円
状の１．５デニール（繊維径１２μｍ）のテクノーラ６
１（登録商標，帝人株式会社製）を３mmにカットした第
１繊維としての細径テクノーラ３ａと，繊維断面が円状
の４．５デニール（繊維径２２μｍ）のテクノーラ６１
（登録商標，帝人株式会社製）を３mmにカットした第２
繊維としての太径テクノーラ３ｂと，ｐ−アラミドパル
プと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ
粉末樹脂とを表３の実施例３−１の配合および実施例３
−２の配合で混合して濃度０．２％の抄紙スラリーを作
成し、長網抄紙機にて目付重量５００g/m2の合成紙と
し、この合成紙を１８０℃×７０分，４０kg/cm2で加熱
加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、取り出したもの
である。なお、比較例１として、上記太径テクノーラ，
ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよびエポキ
シ粉末樹脂を表３に記載の配合割合でこの実施例と同様
の工程で成形した。また、比較例２として、上記細径テ
クノーラ，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプお
よびエポキシ粉末樹脂を表３に記載の配合割合でこの実
施例と同様の工程で成形した。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２４】［実施例４−１，４−２，４−３］図５
は、この発明の実施例４の成形プレス用クッション材５
の断面図である。また、図６は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材５は、繊維径１２μ
ｍのＰＰＴＡ繊維を３mmにカットしたＰＰＴＡ繊維５ａ
と，ガラスビーズ５ｂと，ｐ−アラミドパルプと，ｍ−
アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉末樹脂と
を表４の実施例４−１の配合および実施例４−２の配合
および実施例４−３の配合で混合して濃度０．２％の抄
紙スラリーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５００g/
m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，４０
kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、取
り出したものである。なお、比較例として、上記ＰＰＴ
Ａ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよ
びエポキシ粉末樹脂を表４に記載の配合割合でこの実施
例と同様の工程で成形した。
は、この発明の実施例４の成形プレス用クッション材５
の断面図である。また、図６は、その構造説明図であ
る。この成形プレス用クッション材５は、繊維径１２μ
ｍのＰＰＴＡ繊維を３mmにカットしたＰＰＴＡ繊維５ａ
と，ガラスビーズ５ｂと，ｐ−アラミドパルプと，ｍ−
アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉末樹脂と
を表４の実施例４−１の配合および実施例４−２の配合
および実施例４−３の配合で混合して濃度０．２％の抄
紙スラリーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５００g/
m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，４０
kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、取
り出したものである。なお、比較例として、上記ＰＰＴ
Ａ繊維，ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよ
びエポキシ粉末樹脂を表４に記載の配合割合でこの実施
例と同様の工程で成形した。
【手続補正１６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２７】［実施例５］図７は、この発明の実施例５
の成形プレス用クッション材７の断面図である。また、
図８は、その構造説明図である。この成形プレス用クッ
ション材７は、テクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製）の紡糸溶液を断面三つ又状の紡糸ノズルを介して紡
糸して繊維径が３．３デニールの繊維を作りそれを３mm
にカットした、繊維軸に垂直な断面に３個の突起を有す
る断面三つ又状テクノーラ７ａと，ｐ−アラミドパルプ
と，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉
末樹脂とを表５の実施例５の配合で混合して濃度０．２
％の抄紙スラリーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５
００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０
分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷
却し、取り出したものである。なお、比較例として、断
面円状のテクノーラ（登録商標，帝人株式会社製），ｐ
−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよびエポキシ
粉末樹脂を表５に記載の配合割合でこの実施例と同様の
工程で成形した。
の成形プレス用クッション材７の断面図である。また、
図８は、その構造説明図である。この成形プレス用クッ
ション材７は、テクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製）の紡糸溶液を断面三つ又状の紡糸ノズルを介して紡
糸して繊維径が３．３デニールの繊維を作りそれを３mm
にカットした、繊維軸に垂直な断面に３個の突起を有す
る断面三つ又状テクノーラ７ａと，ｐ−アラミドパルプ
と，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉
末樹脂とを表５の実施例５の配合で混合して濃度０．２
％の抄紙スラリーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５
００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０
分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷
却し、取り出したものである。なお、比較例として、断
面円状のテクノーラ（登録商標，帝人株式会社製），ｐ
−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよびエポキシ
粉末樹脂を表５に記載の配合割合でこの実施例と同様の
工程で成形した。
【手続補正１７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２９】表５から分かるように、３個の突起を有す
る断面形状の繊維を用いることによってクッション性を
向上することが出来た。
る断面形状の繊維を用いることによってクッション性を
向上することが出来た。
【手続補正１８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３０】［実施例６］図９は、この発明の実施例６
の成形プレス用クッション材９の断面図である。また、
図１０は、その構造説明図である。この成形プレス用ク
ッション材９は、テクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製）の紡糸溶液を断面Ｃ字状の紡糸ノズルを介して紡糸
して繊維径が３．３デニールの繊維を作りそれを３mmに
カットした断面Ｃ字状テクノーラ９ａと，ｐ−アラミド
パルプと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポ
キシ粉末樹脂とを表６の実施例６の配合で混合して濃度
０．２％の抄紙スラリーを作成し、長網抄紙機にて目付
重量５００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×
７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分
間冷却し、取り出したものである。なお、比較例とし
て、断面円状のテクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製），ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよび
エポキシ粉末樹脂を表６に記載の配合割合でこの実施例
と同様の工程で成形した。
の成形プレス用クッション材９の断面図である。また、
図１０は、その構造説明図である。この成形プレス用ク
ッション材９は、テクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製）の紡糸溶液を断面Ｃ字状の紡糸ノズルを介して紡糸
して繊維径が３．３デニールの繊維を作りそれを３mmに
カットした断面Ｃ字状テクノーラ９ａと，ｐ−アラミド
パルプと，ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポ
キシ粉末樹脂とを表６の実施例６の配合で混合して濃度
０．２％の抄紙スラリーを作成し、長網抄紙機にて目付
重量５００g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×
７０分，４０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分
間冷却し、取り出したものである。なお、比較例とし
て、断面円状のテクノーラ（登録商標，帝人株式会社
製），ｐ−アラミドパルプ，ｍ−アラミドパルプおよび
エポキシ粉末樹脂を表６に記載の配合割合でこの実施例
と同様の工程で成形した。
【手続補正１９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３３】［実施例７］図１１は、この発明の実施例
７の成形プレス用クッション材１３の断面図である。１
３０は、等方性ピッチを渦流法によって繊維化し、不
融、炭化した製法時にカールのついた繊維径１３μｍの
カーボン繊維を３mmにカットしたカールＣＦ繊維と，カ
ールのついてないＰＡＮ系のカーボン繊維を３mmにカッ
トしたストレートＣＦ繊維と，ｐ−アラミドパルプと，
ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉末樹
脂とを表２の実施例２の配合で混合して濃度０．２％の
抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５００
g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，４
０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、
取り出した合成紙である（これは実施例２の成形プレス
用クッション材１と同じ構成である）。１３１はシート
状熱接着材としてのガラス布基材エポキシ接着材であ
る。１３２は、芳香族ポリアミド紙基材エポキシ接着材
である。１３３は、表面離型層としてのノーメックスペ
ーパ（登録商標，Ｅ．Ｉ．ＤuＰont de Ｎemours ＆ Ｃ
o. Ｉnc.製） ５ＭＩＬ カレンダ加工品である。図１１
の積層物を、１８０℃×７０分，２０kg/cm2で加熱加圧
後、同じ圧力下で２０分間冷却して、成形プレス用クッ
ション材１３を得た。
７の成形プレス用クッション材１３の断面図である。１
３０は、等方性ピッチを渦流法によって繊維化し、不
融、炭化した製法時にカールのついた繊維径１３μｍの
カーボン繊維を３mmにカットしたカールＣＦ繊維と，カ
ールのついてないＰＡＮ系のカーボン繊維を３mmにカッ
トしたストレートＣＦ繊維と，ｐ−アラミドパルプと，
ｍ−アラミドパルプと，バインダとしてエポキシ粉末樹
脂とを表２の実施例２の配合で混合して濃度０．２％の
抄紙スリラーを作成し、長網抄紙機にて目付重量５００
g/m2の合成紙とし、この合成紙を１８０℃×７０分，４
０kg/cm2で加熱加圧後、同じ圧力下で２０分間冷却し、
取り出した合成紙である（これは実施例２の成形プレス
用クッション材１と同じ構成である）。１３１はシート
状熱接着材としてのガラス布基材エポキシ接着材であ
る。１３２は、芳香族ポリアミド紙基材エポキシ接着材
である。１３３は、表面離型層としてのノーメックスペ
ーパ（登録商標，Ｅ．Ｉ．ＤuＰont de Ｎemours ＆ Ｃ
o. Ｉnc.製） ５ＭＩＬ カレンダ加工品である。図１１
の積層物を、１８０℃×７０分，２０kg/cm2で加熱加圧
後、同じ圧力下で２０分間冷却して、成形プレス用クッ
ション材１３を得た。
Claims (6)
- 【請求項１】 繊維とパルプとを主体として混合し抄紙
した合成紙またはその合成紙を多層に重ねたものを、加
熱，加圧してなる成形プレス用クッション材において、 繊維の一部または全部が、曲線状繊維軸をもつ長繊維ま
たは曲線化処理した長繊維であることを特徴とする成形
プレス用クッション材。 - 【請求項２】 平均繊維長１〜１０mmの第１繊維と，そ
の第１繊維の径の１．２〜２０倍の径をもつ第２繊維ま
たは前記第１繊維の径の０．５〜２０倍の径をもつ粒子
と，パルプとを混合し、抄紙して合成紙を作り、その合
成紙またはその合成紙を多層に重ねたものを、加熱，加
圧してなることを特徴とする成形プレス用クッション
材。 - 【請求項３】 繊維とパルプとを主体として混合し抄紙
した合成紙またはその合成紙を多層に重ねたものを、加
熱，加圧してなる成形プレス用クッション材において、 繊維の一部または全部が、繊維軸に垂直な断面に３個以
上の突起を有する断面形状の長繊維であることを特徴と
する成形プレス用クッション材。 - 【請求項４】 繊維とパルプとを主体として混合し抄紙
した合成紙またはその合成紙を多層に重ねたものを、加
熱，加圧してなる成形プレス用クッション材において、 繊維の一部または全部が、断面Ｏ形または断面Ｃ形のよ
うに中空部を有する断面形状の長繊維であることを特徴
とする成形プレス用クッション材。 - 【請求項５】 請求項１から請求項４のいずれかに記載
の成形プレス用クッション材において、合成紙に、ゴ
ム，樹脂等のバインダを内添したことを特徴とする成形
プレス用クッション材。 - 【請求項６】 請求項１から請求項５のいずれかに記載
の成形プレス用クッション材において、複数の合成紙
を、シート状熱接着材を介して多層に重ねた後、加熱，
加圧し、一体化することを特徴とする成形プレス用クッ
ション材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4212921A JPH0673688A (ja) | 1992-08-10 | 1992-08-10 | 成形プレス用クッション材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4212921A JPH0673688A (ja) | 1992-08-10 | 1992-08-10 | 成形プレス用クッション材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0673688A true JPH0673688A (ja) | 1994-03-15 |
Family
ID=16630493
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4212921A Pending JPH0673688A (ja) | 1992-08-10 | 1992-08-10 | 成形プレス用クッション材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0673688A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100601061B1 (ko) * | 1998-10-15 | 2006-07-19 | 데이진 가부시키가이샤 | 완전 방향족 폴리아미드 섬유 합성 종이 시이트 |
| JP2008265108A (ja) * | 2007-04-18 | 2008-11-06 | Toyota Motor Corp | 繊維強化プラスチック |
| JP2013221105A (ja) * | 2012-04-17 | 2013-10-28 | Shin Kobe Electric Mach Co Ltd | 樹脂成形体及びこれを用いた樹脂製歯車 |
| WO2014027525A1 (ja) * | 2012-08-17 | 2014-02-20 | ヤマウチ株式会社 | 熱プレス用クッション材 |
-
1992
- 1992-08-10 JP JP4212921A patent/JPH0673688A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100601061B1 (ko) * | 1998-10-15 | 2006-07-19 | 데이진 가부시키가이샤 | 완전 방향족 폴리아미드 섬유 합성 종이 시이트 |
| JP2008265108A (ja) * | 2007-04-18 | 2008-11-06 | Toyota Motor Corp | 繊維強化プラスチック |
| JP2013221105A (ja) * | 2012-04-17 | 2013-10-28 | Shin Kobe Electric Mach Co Ltd | 樹脂成形体及びこれを用いた樹脂製歯車 |
| WO2014027525A1 (ja) * | 2012-08-17 | 2014-02-20 | ヤマウチ株式会社 | 熱プレス用クッション材 |
| JP2014037654A (ja) * | 2012-08-17 | 2014-02-27 | Yamauchi Corp | 熱プレス用クッション材 |
| US11077642B2 (en) | 2012-08-17 | 2021-08-03 | Yamauchi Corporation | Hot press cushioning material |
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