JPH0663970A - スラッシュ成形方法 - Google Patents
スラッシュ成形方法Info
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- JPH0663970A JPH0663970A JP22551292A JP22551292A JPH0663970A JP H0663970 A JPH0663970 A JP H0663970A JP 22551292 A JP22551292 A JP 22551292A JP 22551292 A JP22551292 A JP 22551292A JP H0663970 A JPH0663970 A JP H0663970A
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- JP
- Japan
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- mold
- cooling
- heating
- temperature
- station
- Prior art date
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/18—Slush casting, i.e. pouring moulding material into a hollow mould with excess material being poured off
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3008—Instrument panels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形サイクルの効率化を損なうことなく、得
られる成形品の厚さを均一にする。 【構成】 スラッシュ成形方法は、シェル状の金型を加
熱炉で加熱した後、加熱された金型のキャビティ面に樹
脂材料を付着せしめて該樹脂材料よりなる溶融皮膜を形
成する。次に、溶融皮膜が形成された金型を冷却水によ
り冷却して上記溶融皮膜を硬化させた後、該金型を上記
冷却水よりも温度が高い温水に接触せしめて該金型の温
度を略均一にする。次に、硬化した溶融皮膜を金型から
取り出した後、該金型に対して加熱炉で２回目の加熱を
行なう。
られる成形品の厚さを均一にする。 【構成】 スラッシュ成形方法は、シェル状の金型を加
熱炉で加熱した後、加熱された金型のキャビティ面に樹
脂材料を付着せしめて該樹脂材料よりなる溶融皮膜を形
成する。次に、溶融皮膜が形成された金型を冷却水によ
り冷却して上記溶融皮膜を硬化させた後、該金型を上記
冷却水よりも温度が高い温水に接触せしめて該金型の温
度を略均一にする。次に、硬化した溶融皮膜を金型から
取り出した後、該金型に対して加熱炉で２回目の加熱を
行なう。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はスラッシュ成形方法の改
良に関する。
良に関する。
【０００２】
【従来の技術】スラッシュ成形方法としては、特開平４
−２５４１８号公報に例示されるように、金型を所望の
温度に加熱する第１の加熱工程と、加熱された金型に樹
脂材料を供給して溶着せしめる溶着工程と、溶着した樹
脂材料を加熱する第２の加熱工程と、金型を冷却空気に
より冷却する徐冷工程と、金型を冷却水により冷却する
急冷工程とを有する方法が知られている。
−２５４１８号公報に例示されるように、金型を所望の
温度に加熱する第１の加熱工程と、加熱された金型に樹
脂材料を供給して溶着せしめる溶着工程と、溶着した樹
脂材料を加熱する第２の加熱工程と、金型を冷却空気に
より冷却する徐冷工程と、金型を冷却水により冷却する
急冷工程とを有する方法が知られている。
【０００３】このスラッシュ成形方法は、金型を冷却空
気によって徐冷した後に冷却水によって急冷することに
より、金型を速やかに冷却することを目的としている。
気によって徐冷した後に冷却水によって急冷することに
より、金型を速やかに冷却することを目的としている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、スラッシュ
成形方法においては、脱型後の金型を速やかに冷却する
ことにより成形サイクルの効率化を図ることが望まれて
いると共に、得られる成形品の厚さを均一にすることも
望まれている。
成形方法においては、脱型後の金型を速やかに冷却する
ことにより成形サイクルの効率化を図ることが望まれて
いると共に、得られる成形品の厚さを均一にすることも
望まれている。
【０００５】しかし、金型の冷却は、冷却水を金型に接
触させるので比較的均一な冷却が可能であるが、金型の
加熱は加熱手段によって金型に部分的な温度差が生じや
すい。従って、金型を加熱後、均一に冷却しても加熱に
よって生じた部分的な温度差が影響し、金型全体を均一
な温度に冷却するには冷却時間を多く必要とする。さら
に、上記長時間の冷却で金型全体の温度が下がり過ぎる
ため、次の成形サイクルで金型を加熱する時間も多く必
要となり、成形サイクルの効率が悪くなる。また、成形
サイクルの効率を上げるため冷却時間を短く設定する
と、金型に加熱によって生じた部分的な温度差が残り、
成形サイクルを繰り返すこと、すなわち、金型の加熱と
冷却とを繰り返すことで、上記温度差が累積されて、さ
らに金型の部分的な温度差が大きくなってしまう。この
金型の部分的な温度差は、金型に溶着する樹脂量を変化
させるので、成形品の厚さを不均一にする原因になって
いる。
触させるので比較的均一な冷却が可能であるが、金型の
加熱は加熱手段によって金型に部分的な温度差が生じや
すい。従って、金型を加熱後、均一に冷却しても加熱に
よって生じた部分的な温度差が影響し、金型全体を均一
な温度に冷却するには冷却時間を多く必要とする。さら
に、上記長時間の冷却で金型全体の温度が下がり過ぎる
ため、次の成形サイクルで金型を加熱する時間も多く必
要となり、成形サイクルの効率が悪くなる。また、成形
サイクルの効率を上げるため冷却時間を短く設定する
と、金型に加熱によって生じた部分的な温度差が残り、
成形サイクルを繰り返すこと、すなわち、金型の加熱と
冷却とを繰り返すことで、上記温度差が累積されて、さ
らに金型の部分的な温度差が大きくなってしまう。この
金型の部分的な温度差は、金型に溶着する樹脂量を変化
させるので、成形品の厚さを不均一にする原因になって
いる。
【０００６】しかるに、上記従来のスラッシュ成形方法
においては、成形サイクルの効率化を図ることはできる
が、得られる成形品の厚さを均一にするという問題は達
成されていない。
においては、成形サイクルの効率化を図ることはできる
が、得られる成形品の厚さを均一にするという問題は達
成されていない。
【０００７】上記に鑑みて、本発明は、成形サイクルの
効率化を損なうことなく、得られる成形品の厚さを均一
にすることを目的とする。
効率化を損なうことなく、得られる成形品の厚さを均一
にすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、金型を所望の温度に加熱する第１の加熱
工程よりも前に金型の温度を略均一にしておくことによ
って成形サイクル毎での加熱後の金型の温度差を略均一
にし、これにより、金型のキャビティ面に形成される溶
融皮膜の厚さを均一にするものである。
め、本発明は、金型を所望の温度に加熱する第１の加熱
工程よりも前に金型の温度を略均一にしておくことによ
って成形サイクル毎での加熱後の金型の温度差を略均一
にし、これにより、金型のキャビティ面に形成される溶
融皮膜の厚さを均一にするものである。
【０００９】具体的に本発明が講じた解決手段は、シェ
ル状の金型を加熱炉で加熱する加熱工程と、加熱された
金型のキャビティ面に樹脂材料を付着せしめて該樹脂材
料よりなる溶融皮膜を形成する溶融皮膜形成工程と、溶
融皮膜が形成された金型を冷却水により冷却して上記溶
融皮膜を硬化させる冷却工程と、硬化した溶融皮膜を金
型から取り出す脱型工程とを繰り返し行なうスラッシュ
成形方法を対象とし、上記冷却工程と当該冷却工程の後
に行われる上記加熱工程との間に、金型を上記冷却水よ
りも温度が高い温水に接触せしめて該金型の温度を略均
一にする温調工程を付加する構成である。
ル状の金型を加熱炉で加熱する加熱工程と、加熱された
金型のキャビティ面に樹脂材料を付着せしめて該樹脂材
料よりなる溶融皮膜を形成する溶融皮膜形成工程と、溶
融皮膜が形成された金型を冷却水により冷却して上記溶
融皮膜を硬化させる冷却工程と、硬化した溶融皮膜を金
型から取り出す脱型工程とを繰り返し行なうスラッシュ
成形方法を対象とし、上記冷却工程と当該冷却工程の後
に行われる上記加熱工程との間に、金型を上記冷却水よ
りも温度が高い温水に接触せしめて該金型の温度を略均
一にする温調工程を付加する構成である。
【００１０】
【作用】上記の構成により、冷却工程と該冷却工程の後
に行われる加熱工程との間に、金型を冷却水よりも温度
が高い温水に接触せしめて該金型の温度を略均一にする
温調工程が付加されているため、冷却工程で冷却された
金型は、冷却工程で用いられた冷却水よりも温度が高い
温水によってその温度が略均一にされるので、加熱工程
で加熱された金型の各部位の温度差は、成形サイクル毎
で変化せず、成形品の厚さを均一にする上での成形上許
容できる範囲内におさまる。
に行われる加熱工程との間に、金型を冷却水よりも温度
が高い温水に接触せしめて該金型の温度を略均一にする
温調工程が付加されているため、冷却工程で冷却された
金型は、冷却工程で用いられた冷却水よりも温度が高い
温水によってその温度が略均一にされるので、加熱工程
で加熱された金型の各部位の温度差は、成形サイクル毎
で変化せず、成形品の厚さを均一にする上での成形上許
容できる範囲内におさまる。
【００１１】また、温調工程は金型を冷却工程で用いら
れる冷却水よりも温度が高い温水に接触せしめて該金型
の温度を略均一にするものであるため、言い換えると、
冷却工程で大きく冷却された部位の温度を上げる一方、
冷却工程で余り冷却されなかった部位の温度を下げるも
のであるため、温度の低い冷却水による冷却工程を長い
時間に亘って行ない金型を低い温度に略均一にするより
も効率的である。
れる冷却水よりも温度が高い温水に接触せしめて該金型
の温度を略均一にするものであるため、言い換えると、
冷却工程で大きく冷却された部位の温度を上げる一方、
冷却工程で余り冷却されなかった部位の温度を下げるも
のであるため、温度の低い冷却水による冷却工程を長い
時間に亘って行ない金型を低い温度に略均一にするより
も効率的である。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００１３】図１は、本発明の一実施例に係るスラッシ
ュ成形方法に用いられるスラッシュ成形装置Ａの側面構
造を示している。
ュ成形方法に用いられるスラッシュ成形装置Ａの側面構
造を示している。
【００１４】スラッシュ成形を行なうため、複数の金型
は、それぞれ後述する搬送手段によって、図１における
下側部分を左方から右方へ搬送された後、上方へ搬送さ
れ、その後、図１における上側部分を右方から左方に搬
送された後、下方へ搬送されて元の位置に戻る。
は、それぞれ後述する搬送手段によって、図１における
下側部分を左方から右方へ搬送された後、上方へ搬送さ
れ、その後、図１における上側部分を右方から左方に搬
送された後、下方へ搬送されて元の位置に戻る。
【００１５】図１の下側部分における左端には溶融皮膜
を成形するための溶融皮膜形成ステーションＡ１が設け
られている。該溶融皮膜形成ステーションＡ１におい
て、予め加熱されたシェル状の金型１０Ａは、成形品を
形成するための樹脂材料としての原料粉末を収納し回転
自在に支持された原料供給ボックス１２の上面にセット
された後、原料供給ボックス１２と共に回転される。こ
れにより原料粉末は原料供給ボックス１２から金型１０
Ａの内部に供給され、その後、金型１０Ａが回転して元
の向きに戻される。これにより、金型１０Ａのキャビテ
ィ面に原料粉末が付着する。
を成形するための溶融皮膜形成ステーションＡ１が設け
られている。該溶融皮膜形成ステーションＡ１におい
て、予め加熱されたシェル状の金型１０Ａは、成形品を
形成するための樹脂材料としての原料粉末を収納し回転
自在に支持された原料供給ボックス１２の上面にセット
された後、原料供給ボックス１２と共に回転される。こ
れにより原料粉末は原料供給ボックス１２から金型１０
Ａの内部に供給され、その後、金型１０Ａが回転して元
の向きに戻される。これにより、金型１０Ａのキャビテ
ィ面に原料粉末が付着する。
【００１６】溶融皮膜形成ステーションＡ１の金型搬送
方向前方には、第１加熱ステーションＡ２が設けられて
いる。該第１加熱ステーションＡ２においては、金型１
０Ｂ，１０Ｃは、環状に走行するベルトコンベア１４上
に載置されて第１加熱炉１６内を前方へ移動しつつ二次
加熱され、該金型１０Ｂ，１０Ｃの内部では、キャビテ
ィ面に付着した原料粉末が溶融してキャビティ面に沿っ
た形状の溶融皮膜が形成される。
方向前方には、第１加熱ステーションＡ２が設けられて
いる。該第１加熱ステーションＡ２においては、金型１
０Ｂ，１０Ｃは、環状に走行するベルトコンベア１４上
に載置されて第１加熱炉１６内を前方へ移動しつつ二次
加熱され、該金型１０Ｂ，１０Ｃの内部では、キャビテ
ィ面に付着した原料粉末が溶融してキャビティ面に沿っ
た形状の溶融皮膜が形成される。
【００１７】第１加熱ステーションＡ２の金型搬送方向
前方には、金型１０Ｄを冷却水により冷却して溶融皮膜
を硬化させる冷却工程と、金型１０Ｄを上記冷却水より
も温度が高い温水に接触せしめて該金型１０Ｄの温度を
略均一にする温調工程とを行なう冷却ステーションＡ３
が設けられている。該冷却ステーションＡ３には、図２
に詳細を示すような上方が開口した冷却ボックス１８が
ベース２０上に設置されており、冷却ボックス１８内の
上部には、矩形状の開口２２ａを有する矩形枠状の型支
持板２２が回転軸２４によって回転可能に支持されてい
る。型支持板２２にはクランプ治具２６，２６が設けら
れており、該クランプ治具２６は金型１０Ｄの周縁部を
挟持している。また、冷却ボックス１８内の下部にはノ
ズル２８，２８，２８が設けられ、該ノズル２８からは
上述の冷却水及び温水が後述するタイミングにより金型
１０Ｄに対して噴射される。
前方には、金型１０Ｄを冷却水により冷却して溶融皮膜
を硬化させる冷却工程と、金型１０Ｄを上記冷却水より
も温度が高い温水に接触せしめて該金型１０Ｄの温度を
略均一にする温調工程とを行なう冷却ステーションＡ３
が設けられている。該冷却ステーションＡ３には、図２
に詳細を示すような上方が開口した冷却ボックス１８が
ベース２０上に設置されており、冷却ボックス１８内の
上部には、矩形状の開口２２ａを有する矩形枠状の型支
持板２２が回転軸２４によって回転可能に支持されてい
る。型支持板２２にはクランプ治具２６，２６が設けら
れており、該クランプ治具２６は金型１０Ｄの周縁部を
挟持している。また、冷却ボックス１８内の下部にはノ
ズル２８，２８，２８が設けられ、該ノズル２８からは
上述の冷却水及び温水が後述するタイミングにより金型
１０Ｄに対して噴射される。
【００１８】冷却ステーションＡ３の金型搬送方向前方
には、台車３０に載置されており冷却ステーションＡ３
における温調工程が完了した金型１０Ｅからスラッシュ
成形品を取り出す脱型ステーションＡ４が設けられてい
る。
には、台車３０に載置されており冷却ステーションＡ３
における温調工程が完了した金型１０Ｅからスラッシュ
成形品を取り出す脱型ステーションＡ４が設けられてい
る。
【００１９】脱型ステーションＡ３の金型搬送方向前方
つまり第１加熱ステーションＡ２の上方には第２加熱ス
テーションＡ５が設けられている。第２加熱ステーショ
ンＡ５においては、環状に走行するチェンコンベア３２
に該チェンコンベア３２の走行方向に対して垂直方向外
方へ延びるように固持された例えば８本の金型吊持部材
３４がチェンコンベア３２と共に環状に走行するように
設けられており、脱型後の金型１０Ｆ，１０Ｇ，１０
Ｈ，１０Ｉは、金型吊持部材３８に吊り下げられた状態
で第２加熱炉３６の内部におけるチェンコンベア３２の
上側を金型搬送方向前方へつまり図１の左方へ移動しつ
つ加熱される。尚、図１において、３８は第２加熱炉３
６の内部に熱風を供給する熱風発生装置である。
つまり第１加熱ステーションＡ２の上方には第２加熱ス
テーションＡ５が設けられている。第２加熱ステーショ
ンＡ５においては、環状に走行するチェンコンベア３２
に該チェンコンベア３２の走行方向に対して垂直方向外
方へ延びるように固持された例えば８本の金型吊持部材
３４がチェンコンベア３２と共に環状に走行するように
設けられており、脱型後の金型１０Ｆ，１０Ｇ，１０
Ｈ，１０Ｉは、金型吊持部材３８に吊り下げられた状態
で第２加熱炉３６の内部におけるチェンコンベア３２の
上側を金型搬送方向前方へつまり図１の左方へ移動しつ
つ加熱される。尚、図１において、３８は第２加熱炉３
６の内部に熱風を供給する熱風発生装置である。
【００２０】図１に示すように、溶融皮膜形成ステーシ
ョンＡ１、第１加熱ステーションＡ２、冷却ステーショ
ンＡ３及び脱型ステーションＡ４の上方には、左方から
右方へ延びる搬送用レール４０が架設されており、該搬
送用レール４０には、走行用モータを装着した第１、第
２、第３及び第４の搬送車４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ及び
４２Ｄがそれぞれ搬送用レール４０に対して走行可能に
支持されている。第１〜第４の搬送車４２Ａ〜４２Ｄに
はそれぞれ上下方向に延びる第１、第２、第３及び第４
の昇降用レール４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃ及び４４Ｄが取
り付けられており、該第１〜第４の昇降用レール４４Ａ
〜４４Ｄには第１、第２、第３及び第４の保持部材４６
Ａ，４６Ｂ，４６Ｃ，４６Ｄが第１〜第４の昇降用レー
ル４４Ａ〜４４Ｄに対してそれぞれ昇降可能に支持され
ている。第１〜第４の保持部材４６Ａ〜４６Ｄには、金
型１０Ａ〜１０Ｉを保持する保持具４６ａがそれぞれ設
けられており、金型１０Ａ〜１０Ｉは保持具４６ａひい
ては第１〜第４の保持部材４６Ａ〜４６Ｄに保持された
状態で昇降可能であると共に左右方向に走行可能であ
る。
ョンＡ１、第１加熱ステーションＡ２、冷却ステーショ
ンＡ３及び脱型ステーションＡ４の上方には、左方から
右方へ延びる搬送用レール４０が架設されており、該搬
送用レール４０には、走行用モータを装着した第１、第
２、第３及び第４の搬送車４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ及び
４２Ｄがそれぞれ搬送用レール４０に対して走行可能に
支持されている。第１〜第４の搬送車４２Ａ〜４２Ｄに
はそれぞれ上下方向に延びる第１、第２、第３及び第４
の昇降用レール４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃ及び４４Ｄが取
り付けられており、該第１〜第４の昇降用レール４４Ａ
〜４４Ｄには第１、第２、第３及び第４の保持部材４６
Ａ，４６Ｂ，４６Ｃ，４６Ｄが第１〜第４の昇降用レー
ル４４Ａ〜４４Ｄに対してそれぞれ昇降可能に支持され
ている。第１〜第４の保持部材４６Ａ〜４６Ｄには、金
型１０Ａ〜１０Ｉを保持する保持具４６ａがそれぞれ設
けられており、金型１０Ａ〜１０Ｉは保持具４６ａひい
ては第１〜第４の保持部材４６Ａ〜４６Ｄに保持された
状態で昇降可能であると共に左右方向に走行可能であ
る。
【００２１】以上説明した搬送用レール４４と、第１〜
第４の搬送車４２Ａ〜４２Ｄと、第１〜第４の昇降用レ
ール４４Ａ〜４４Ｄと、第１〜第４の保持部材４６Ａ〜
４６Ｄとによって搬送手段が構成されており、該搬送手
段は金型１０Ａ〜１０Ｉを溶融皮膜形成ステーションＡ
１、第１加熱ステーションＡ２、冷却ステーションＡ
３、脱型ステーションＡ４及び第２加熱ステーションＡ
５へと順次搬送する。
第４の搬送車４２Ａ〜４２Ｄと、第１〜第４の昇降用レ
ール４４Ａ〜４４Ｄと、第１〜第４の保持部材４６Ａ〜
４６Ｄとによって搬送手段が構成されており、該搬送手
段は金型１０Ａ〜１０Ｉを溶融皮膜形成ステーションＡ
１、第１加熱ステーションＡ２、冷却ステーションＡ
３、脱型ステーションＡ４及び第２加熱ステーションＡ
５へと順次搬送する。
【００２２】以下、図３〜図５に基づいて、本発明の一
実施例に係るスラッシュ成形方法を従来のスラッシュ成
形方法と比較しながら説明する。
実施例に係るスラッシュ成形方法を従来のスラッシュ成
形方法と比較しながら説明する。
【００２３】図３は上記スラッシュ成形方法により成形
される例えばインストルメントパネルを成形する金型１
０を示しており、金型１０における部位Ｉは加熱手段及
び金型の構造上加熱されやすい部位であり、金型１０に
おける部位IIは金型の構造上加熱されにくい部位であ
る。
される例えばインストルメントパネルを成形する金型１
０を示しており、金型１０における部位Ｉは加熱手段及
び金型の構造上加熱されやすい部位であり、金型１０に
おける部位IIは金型の構造上加熱されにくい部位であ
る。
【００２４】図４は従来のスラッシュ成形方法による成
形サイクルを示し、図５は本発明のスラッシュ成形方法
による成形サイクルを示している。
形サイクルを示し、図５は本発明のスラッシュ成形方法
による成形サイクルを示している。
【００２５】まず、従来の方法及び本発明の方法共に、
第２加熱ステーションＡ５において金型１０Ｆ〜１０Ｉ
に対して加熱工程としての一次加熱が行われる。成形サ
イクルの当初の一次加熱が完了した段階においては、図
４及び図５に示されるように、従来の方法及び本発明の
方法共に、金型１０における加熱されやすい部位Ｉと加
熱されにくい部位IIとの間には成形品の厚さを均一にす
る上での成形上許容できる範囲の温度差がある。
第２加熱ステーションＡ５において金型１０Ｆ〜１０Ｉ
に対して加熱工程としての一次加熱が行われる。成形サ
イクルの当初の一次加熱が完了した段階においては、図
４及び図５に示されるように、従来の方法及び本発明の
方法共に、金型１０における加熱されやすい部位Ｉと加
熱されにくい部位IIとの間には成形品の厚さを均一にす
る上での成形上許容できる範囲の温度差がある。
【００２６】次に、従来の方法及び本発明の方法共に、
溶融皮膜形成ステーションＡ１において金型１０Ａのキ
ャビティ面に原料粉末を付着せしめた後、第１加熱ステ
ーションＡ２において金型１０Ｂ，１０Ｃに対して二次
加熱を行ない、金型１０Ｂ，１０Ｃのキャビティ面に溶
融皮膜を形成する溶融皮膜形成工程を行なう。
溶融皮膜形成ステーションＡ１において金型１０Ａのキ
ャビティ面に原料粉末を付着せしめた後、第１加熱ステ
ーションＡ２において金型１０Ｂ，１０Ｃに対して二次
加熱を行ない、金型１０Ｂ，１０Ｃのキャビティ面に溶
融皮膜を形成する溶融皮膜形成工程を行なう。
【００２７】次に、従来の方法及び本発明の方法共に、
冷却ステーションＡ３において金型１０Ｄに対して約３
０℃の冷却水をノズル２８から噴射して該金型１０Ｄを
冷却する。この冷却工程の後においては、図４及び図５
に示されるように、金型１０における加熱されやすい部
位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間には上記加熱で生じ
た温度差がそのまま移行する。
冷却ステーションＡ３において金型１０Ｄに対して約３
０℃の冷却水をノズル２８から噴射して該金型１０Ｄを
冷却する。この冷却工程の後においては、図４及び図５
に示されるように、金型１０における加熱されやすい部
位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間には上記加熱で生じ
た温度差がそのまま移行する。
【００２８】次に、本発明の方法では、冷却ステーショ
ンＡ３において金型１０Ｄに対して約５０℃の温水をノ
ズル２８から噴射する温調工程を行なう。この温調工程
の後においては、図５に示されるように、金型における
加熱されやすい部位Ｉの温度は若干上昇するのに対し
て、加熱されにくい部位IIの温度は若干下降するので、
金型の温度は略均一になる。尚、従来の方法では、この
温調工程が行われていないので、金型１０Ｄが冷却ステ
ーションＡ３から脱型ステーションＡ４に移送される際
には、図４に示されるように、金型１０における加熱さ
れやすい部位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間には温度
差がある。
ンＡ３において金型１０Ｄに対して約５０℃の温水をノ
ズル２８から噴射する温調工程を行なう。この温調工程
の後においては、図５に示されるように、金型における
加熱されやすい部位Ｉの温度は若干上昇するのに対し
て、加熱されにくい部位IIの温度は若干下降するので、
金型の温度は略均一になる。尚、従来の方法では、この
温調工程が行われていないので、金型１０Ｄが冷却ステ
ーションＡ３から脱型ステーションＡ４に移送される際
には、図４に示されるように、金型１０における加熱さ
れやすい部位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間には温度
差がある。
【００２９】次に、従来の方法及び本発明の方法共に、
脱型ステーションＡ４において金型１０Ｅから成形品を
取り出す脱型工程を行なう。
脱型ステーションＡ４において金型１０Ｅから成形品を
取り出す脱型工程を行なう。
【００３０】次に、従来の方法及び本発明の方法共に、
第２加熱ステーションＡ５において金型１０Ｆ〜１０Ｉ
に対して再度一次加熱を行なう。従来の方法では、冷却
工程の後に温調工程が行われていないので、脱型工程後
において図４に示すように金型１０における加熱されや
すい部位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間に温度差があ
るため、この温度差が累積されて再度の一次加熱の後に
おいて、加熱されやすい部位Ｉと加熱されにくい部位II
との間の温度差がさらに大きくなり、成形上許容できる
範囲を越えてしまう。これに対して、本発明の方法で
は、冷却工程の後に温調工程を行なったため、脱型工程
後において図５に示すように金型１０における加熱され
やすい部位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間の温度差が
小さいので、再度の一次加熱の後において加熱されやす
い部位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間の温度差は成形
上許容できる範囲におさまる。
第２加熱ステーションＡ５において金型１０Ｆ〜１０Ｉ
に対して再度一次加熱を行なう。従来の方法では、冷却
工程の後に温調工程が行われていないので、脱型工程後
において図４に示すように金型１０における加熱されや
すい部位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間に温度差があ
るため、この温度差が累積されて再度の一次加熱の後に
おいて、加熱されやすい部位Ｉと加熱されにくい部位II
との間の温度差がさらに大きくなり、成形上許容できる
範囲を越えてしまう。これに対して、本発明の方法で
は、冷却工程の後に温調工程を行なったため、脱型工程
後において図５に示すように金型１０における加熱され
やすい部位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間の温度差が
小さいので、再度の一次加熱の後において加熱されやす
い部位Ｉと加熱されにくい部位IIとの間の温度差は成形
上許容できる範囲におさまる。
【００３１】従って、再度の加熱工程において加熱され
た後の金型の各部位の温度差は成形上許容できる範囲で
変化しないので、溶融皮膜形成工程において金型のキャ
ビティ面に形成された溶融皮膜は略均一の厚さになり、
得られるスラッシュ成形品の厚さは略均一になる。
た後の金型の各部位の温度差は成形上許容できる範囲で
変化しないので、溶融皮膜形成工程において金型のキャ
ビティ面に形成された溶融皮膜は略均一の厚さになり、
得られるスラッシュ成形品の厚さは略均一になる。
【００３２】尚、上記実施例においては、温調工程を冷
却ステーションＡ３において冷却工程の後つまり冷却工
程と脱型工程との間で行なったが、これに代えて、温調
工程を脱型工程において、又は脱型工程と該脱型工程の
次に行われる加熱工程との間において行なってもよい。
却ステーションＡ３において冷却工程の後つまり冷却工
程と脱型工程との間で行なったが、これに代えて、温調
工程を脱型工程において、又は脱型工程と該脱型工程の
次に行われる加熱工程との間において行なってもよい。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るスラ
ッシュ成形方法によると、冷却工程と当該脱型工程の後
に行われる加熱工程との間において、金型を冷却水より
も温度が高い温水に接触せしめて該金型の温度を略均一
にする温調工程を付加するため、冷却工程で冷却された
金型は、冷却工程で用いられた冷却水よりも温度が高い
温水によってその温度が略均一化され、加熱工程で加熱
された金型の各部位の温度差は成形サイクル毎で変化せ
ず、成形品の厚さを均一にする上での成形上許容できる
範囲内におさまるので、溶融皮膜形成工程において金型
のキャビティ面に付着した樹脂材料よりなる溶融皮膜は
成形サイクル毎で略均一の厚さになり、このため、得ら
れるスラッシュ成形品の厚さは成形サイクル毎で略均一
になる。
ッシュ成形方法によると、冷却工程と当該脱型工程の後
に行われる加熱工程との間において、金型を冷却水より
も温度が高い温水に接触せしめて該金型の温度を略均一
にする温調工程を付加するため、冷却工程で冷却された
金型は、冷却工程で用いられた冷却水よりも温度が高い
温水によってその温度が略均一化され、加熱工程で加熱
された金型の各部位の温度差は成形サイクル毎で変化せ
ず、成形品の厚さを均一にする上での成形上許容できる
範囲内におさまるので、溶融皮膜形成工程において金型
のキャビティ面に付着した樹脂材料よりなる溶融皮膜は
成形サイクル毎で略均一の厚さになり、このため、得ら
れるスラッシュ成形品の厚さは成形サイクル毎で略均一
になる。
【００３４】また、温調工程は、金型を冷却工程で用い
られる冷却水よりも温度が高い温水に接触せしめて該金
型の温度を略均一にするものであるため、温度が低い冷
却水による冷却工程を長い時間に亘って行ない金型を低
い温度に略均一にする場合よりも効率的である。
られる冷却水よりも温度が高い温水に接触せしめて該金
型の温度を略均一にするものであるため、温度が低い冷
却水による冷却工程を長い時間に亘って行ない金型を低
い温度に略均一にする場合よりも効率的である。
【００３５】従って、本発明によると、成形サイクルの
効率を損なうことなく、得られるスラッシュ成形品の厚
さを略均一にすることができる。
効率を損なうことなく、得られるスラッシュ成形品の厚
さを略均一にすることができる。
【図１】本発明の一実施例に係るスラッシュ成形方法に
用いられるスラッシュ成形装置の断面側面図である。
用いられるスラッシュ成形装置の断面側面図である。
【図２】上記スラッシュ成形装置の冷却ステーションに
設けられた冷却装置の断面図である。
設けられた冷却装置の断面図である。
【図３】上記スラッシュ成形方法の適用の対象になる金
型の斜視図である。
型の斜視図である。
【図４】従来のスラッシュ成形方法の成形サイクルを示
すグラフである。
すグラフである。
【図５】上記スラッシュ成形方法の成形サイクルを示す
グラフである。
グラフである。
Ａ スラッシュ成形装置 Ａ１ 溶融皮膜形成ステーション Ａ２ 第１加熱ステーション Ａ３ 冷却ステーション Ａ４ 脱型ステーション Ａ５ 第２加熱ステーション １０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０
Ｆ，１０Ｇ，１０Ｈ，１０Ｉ 金型 １８ 冷却ボックス ２８ ノズル ３６ 第２加熱炉（加熱炉）
Ｆ，１０Ｇ，１０Ｈ，１０Ｉ 金型 １８ 冷却ボックス ２８ ノズル ３６ 第２加熱炉（加熱炉）
Claims (1)
- 【請求項１】 シェル状の金型を加熱炉で加熱する加熱
工程と、加熱された金型のキャビティ面に樹脂材料を付
着せしめて該樹脂材料よりなる溶融皮膜を形成する溶融
皮膜形成工程と、溶融皮膜が形成された金型を冷却水に
より冷却して上記溶融皮膜を硬化させる冷却工程と、硬
化した溶融皮膜を金型から取り出す脱型工程とを繰り返
し行なうスラッシュ成形方法であって、上記冷却工程と
当該冷却工程の後に行われる上記加熱工程との間に、金
型を上記冷却水よりも温度が高い温水に接触せしめて該
金型の温度を略均一にする温調工程を付加することを特
徴とするスラッシュ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22551292A JPH0663970A (ja) | 1992-08-25 | 1992-08-25 | スラッシュ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22551292A JPH0663970A (ja) | 1992-08-25 | 1992-08-25 | スラッシュ成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0663970A true JPH0663970A (ja) | 1994-03-08 |
Family
ID=16830483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22551292A Withdrawn JPH0663970A (ja) | 1992-08-25 | 1992-08-25 | スラッシュ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0663970A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010537860A (ja) * | 2007-09-04 | 2010-12-09 | ケラゲム カンパニー、リミテッド | エアーマットの成形方法 |
| CN110193903A (zh) * | 2018-02-27 | 2019-09-03 | 丰田自动车株式会社 | 粉末搪塑成型系统 |
-
1992
- 1992-08-25 JP JP22551292A patent/JPH0663970A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010537860A (ja) * | 2007-09-04 | 2010-12-09 | ケラゲム カンパニー、リミテッド | エアーマットの成形方法 |
| CN110193903A (zh) * | 2018-02-27 | 2019-09-03 | 丰田自动车株式会社 | 粉末搪塑成型系统 |
| CN110193903B (zh) * | 2018-02-27 | 2021-06-11 | 丰田自动车株式会社 | 粉末搪塑成型系统 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991102 |