JPH066347B2 - 車両タイヤ用チユ−ブの製造方法 - Google Patents

車両タイヤ用チユ−ブの製造方法

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JPH066347B2
JPH066347B2 JP11005586A JP11005586A JPH066347B2 JP H066347 B2 JPH066347 B2 JP H066347B2 JP 11005586 A JP11005586 A JP 11005586A JP 11005586 A JP11005586 A JP 11005586A JP H066347 B2 JPH066347 B2 JP H066347B2
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Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、熱可塑性樹脂からなる自転車などの車両タイ
ヤ用チューブの製造方法に関するものである。
従来の技術 車両タイヤ用チューブ（以下、単にチューブという）
は、パイプ状に押出されたチューブ本体の両端をジョイ
ント接合したものに、パイプを接着しただけの単純な構
造である。チューブ本体の材質は、一般に天然系あるい
は合成系の加硫ゴムが用いられている。しかし、加硫ゴ
ム以上にチューブにより適した材質を用いた製造方法が
特公昭56−３９８０５号公報に報告されるなど、近年の
熱可塑性樹脂の進歩はめざましく、今後新たな材質が見
いだされる可能性も大きい。
以下に、従来の加硫ゴムからなるチューブの製造方法に
ついて簡単に説明する。まず、押出し機を用いて材料ゴ
ムをパイプ状に押出し、冷却後定尺裁断する。次に、押
出されたチューブ本体へバルブを接着した後、ジョイン
ト接合する。このジョイント接合は、チューブ本体の両
端部を、それぞれ加熱されたカッターにより同時に切断
し、直ちに切断面をつき合わせて圧着する。そして、最
後に加硫を行う。この加硫工程により、チューブ本体の
強度、バルブとチューブ本体の接着力、そしてチューブ
ジョイント接合部のジョイント強度をチューブに与え、
又チューブの機能を果たすだけの強度とするために加硫
は、たいへん重要な工程である。
熱可塑性樹脂からなるチューブは、製造工程においても
加硫を必要としない、より単純な製造方法で製造するこ
とができるものである。以下に、従来の熱可塑性樹脂か
らなるチューブの製造方法について簡単に説明する。ま
ず、加硫ゴムチューブの場合と同様にパイプ状に押出
し、冷却後定尺裁断する。そして押出しされたチューブ
本体へ、接着剤もしくは高周波・超音波による熱溶着に
よりバルブを接着した後、ジョイント接合する。このジ
ョイント接合は、チューブの両端を５〜１０mm重ね合わ
せ、接着剤もしくは高周波・超音波による熱溶着により
接合する。
発明が解決しようとする問題点 上記の従来の熱可塑性樹脂からなるチューブの製造方法
では、製品のジョイント接合部が二重に重なっているた
め、タイヤ回転のころがり斑が使用時に発生するなど、
高性能チューブにあってはならないチューブによる機能
障害の問題点を有していた。
さらに接着剤による接合では、有機溶剤の使用による有
毒な作業環境、かつ接着剤の塗布乾燥など手間のかかる
作業内容をともなっていた。又高周波・超音波による熱
溶着による接合では、チューブ本体上部の内面と下部の
内面との溶着を防ぐセパレータの使用による煩雑で手間
のかかる作業内容をともなっていた。
そして、熱可塑性樹脂からなるチューブのジョイント接
合では、加硫ゴムからなるチューブのつき合わせ接合の
ように、材質自体に粘着性がなく、かつ加硫工程という
強度を与える工程もないため、切断面と切断面の圧着だ
けでは接合が不可能であり、つき合わせ接合ができなか
った。
本発明は、上記従来の問題点を解決するもので、安全に
かつ容易に、全く機能障害を発生しないジョイント接合
部をもったチューブを製造する方法を提供することを目
的とする。
問題点を解決するための手段 この目的を達成するために本発明のチューブの製造方法
は、加熱されたカッターによりチューブ本体の両端部を
切断とともに熱溶融させ、直ちに溶融切断面をつき合わ
せて圧着し、冷却後ジョイント接合部が溶融前の材料物
性に戻ることによりジョイント接合を行なう。
作用 このつき合わせ接合によって、ジョイント部分がチュー
ブ本体のその他の部分と同様の一重構造となり、ジョイ
ント部分による機能障害など全く発生しないチューブ
を、安全にかつ容易に製造することができる。
実施例 以下本発明の一実施例について図面を参照しながら説明
する。本実施例には、熱可塑性ウレタン樹脂を肉厚0.65
mm，折幅２７mmのチューブ状に押出し、冷却後定尺裁断
し、バルブを高周波溶着したものを以下の説明に従って
ジョイント接合した。
第１図は、本発明の一実施例におけるジョイント接合装
置の主要部の斜視図であり、装置は左右対称に構成され
ている。第１図において、１は上下に移動する構造を有
し、発熱体と温度調整用センサーを内蔵したヒーターで
あり、両サイドにはカッター２が取り付けられている。
カッター２は、取り付け位置を上下に移動させることに
よりカッター２ａと２ｂの刃先の間隔を精度良く調整で
きるように、移動方向Ａに対して若干の角度を持って取
り付いている。カッター２の刃先のヒーター１の反対面
は、チューブ本体の切断後切断面を均一に加熱溶融させ
るために、切断面と移動方向Ａに対して平行、すなわち
チューブ本体に対して直角の角度で研磨されている。カ
ッター２の刃先の角度は、切れ味の点からできるだけ鋭
角が望ましいが、刃先が鋭角すぎるとヒーター１からの
熱伝導が悪くなるため、刃先角αは第２図のように、１
５〜２０度にヒーター１側の面を研磨している。カッタ
ー２の刃先温度は、２５０〜３５０℃の範囲で指定温度
に調整されている。３は上ホルダー、４は下ホルダーで
ある。下ホルダー４に対して上ホルダー３は上下に開閉
する構造を有し、チューブ本体６をホルダー３，４の間
に水平にしっかりとはさみ込み保持する。さらにホルダ
ー３，４はそれぞれ左右が、移動方向ＢおよびＣに移動
する構造を有する。５は上下方向（移動方向Ｄ）に移動
する構造を有する支持台である。カッター２およびホル
ダー３，４の移動は、この支持台５を基準に位置決めを
行なう構造となっている。
第３図は、チューブ本体６をホルダー３，４に上下から
はさみ保持した状態の断面図である。中空であるチュー
ブ本体６は、上ホルダー３によって水平に押さえられて
いる。下ホルダー４には、押さえられたチューブ本体６
が完全にホルダー内に納まるよう凹型に加工されてい
る。
次に上記装置を使用してジョイント接合する動作につい
て、以下第１図および第４〜６図の動作説明図を用いて
説明する。
まず第１図のように、チューブ本体６の両端部をそれぞ
れホルダー３，４に保持する。この時、切断するチュー
ブ本体６の端は、ロスとなる為できるだけ短くなるよう
定尺裁断しておく方がよいが、切片がカッター２に付着
しにくく、かつ圧縮空気にて吹き飛びやすくする必要か
ら１０〜２０mmが適当である。
そして第４図のように、ヒーター２を下方（移動方向
Ａ）へ移動させて、カッター２によってチューブ本体６
の両端部を切断する。同時に、第４図の状態を保持する
ことにより、切断面を加熱溶融する。この時、ホルダー
３，４とカッター２の刃先のすき間の間隔が切断溶融部
分の長さとなる。この切断溶融長さは、保持時間（加熱
溶融時間），刃先の温度とともに条件設定項目として重
要である。本実施例では、間隔（切断溶融長さ）は0.3
〜0.7mm、保持時間（加熱溶融時間）は２〜４秒が良好
である。
次に圧縮空気にてチューブ本体６の切断片を吹き飛ば
し、第５図のように、ホルダー３，４を左右に開き（移
動方向Ｂ）カッター２よりチューブ本体６の切断溶融面
をひき離した後、ただちにヒーター１は初期の位置へ戻
し、支持台５を下げる（移動方向Ｄ）。そして第５図の
ように左右のホルダー３，４を正確につき合わせ（移動
方向Ｃ）圧着する。これらの動作は、チューブ本体６の
切断溶融面が冷却しないよう敏速に行なう必要がある。
圧着状態で３〜１０秒の冷却後、ホルダー３，４を上下
に開いてジョイント接合されたチューブを取り出す。こ
の時チューブ本体６のジョイント接合部の内面の上ホル
ダー３側と下ホルダー４側とが、ジョイント接合部のバ
リによって接着する問題が発生する。この問題は、あら
かじめ打ち粉を離型剤としてチューブ本体６の内面へ打
粉しておくことにより、支障なく作業することができ
る。この離型剤は、シリコーン液などの液状のものはジ
ョイント接合自体に悪影響を及ぼし、一般に打ち粉とし
て用いられている粒径５〜５０μの澱粉や炭酸カルシウ
ムの微粉体が最も好適である。
以上のように本実施例によれば、加熱されたカッターに
よりチューブの両端部を切断するとともに切断面を加熱
溶融させ、直ちに切断溶融面をつき合わせることによ
り、熱可塑性樹脂からなるチューブを安全な作業環境、
単純な作業内容で極めて容易にジョイント接合すること
ができる。
なお、本実施例では材質に熱可塑性ウレタン樹脂を用
い、カッターの温度を２５０〜３５０℃、加熱溶融時間
を２〜４秒、チューブ本体切断部の切断溶融長さを0.3
〜0.7mmとしたが、それぞれに適した条件設定に調整す
ることにより、あらゆる種類の熱可塑性樹脂を用いた、
すべてのサイズのチューブを製造することができる。
発明の効果 本発明は以上詳述したように、熱可塑性樹脂からなるチ
ューブを安全，簡単，迅速につき合わせ接合により製造
することが可能となり、ジョイント接合部がチューブの
機能障害とならない本当に材質特性を生かした高性能チ
ューブを、大巾な工数削減によるコスト低減をもって実
用化を図ることのできる有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の実施例におけるジョイント接合装置主
要部の斜視図、第２図はそのカッターの刃先の拡大図、
第３図はホルダーによるチューブ保持状態を示す断面
図、第４図，第５図及び第６図は同装置の動作状態を示
す断面図である。 １……ヒーター、２ａ，２ｂ……カッター、３……上ホ
ルダー、４……下ホルダー、５……支持台、６……チュ
ーブ本体。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】熱可塑性樹脂からなるチューブ本体の両端
    部を、それぞれ加熱されたカッターにより同時に切断す
    るとともに、前記カッターによりチューブ本体切断面を
    加熱溶融させた後、直ちに前記切断溶融面をつき合わせ
    接合することを特徴とする車両タイヤ用チューブの製造
    方法。
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