KR900007350B1 - 차량타이어용 튜우브의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
내용 없음.
Description
제1도는 본 발명의 실시예에 있어서의 조인트 접합장치 주요부의 사시도.
제2도는 그 커터의 칼날끝의 확대도.
제3도는 호울더에 의한 튜우브 유지상태를 도시한 단면도.
제4도, 제5도 및 제6도는 동 장치의 동작상태를 도시한 단면도.
* 도면의 주요부분에 대한 설명
1 : 히이터 2a, 2b : 커터
3 : 상부호울더 4 : 하부호울더
5 : 지지대 6 : 튜우브본체
본 발명은, 열가소성수지로된 자전거등이 차량타이어용 튜우브의 제조방법에 관한 것이다.
차량타이어용 튜우브(이하, 간단하게 튜우브라고함)는, 파이프형상으로 압출된 튜우브본체의 양단을 조인트 접한한것에, 밸브를 접착만을한 단순한 구조이다. 튜우브본체의 재질은, 일반적으로 천연계 혹은 합성계의 가황고무가 사용되고 있다. 그러나, 가황고무 이상으로 튜우브에 보다 적합한 재질을 사용한 제조방법이 일본국 특공소 56-39805호 공보에 보고되는등, 근년의 열가소성수지의 진보는 눈부시며, 금후 새로운 재질이 발전될 가능성도 크다.
이하에, 종래의 가황고무로 이루어진 튜우브의 제조방법에 대해서 간단히 설명한다. 먼처, 압출기를 사용해서 재료고무를 파이프형상으로 압출하고, 냉각후 소정길이로 재단한다. 다음에, 압출된 튜우브본체에 밸브를 접착한후, 조인트 접합한다. 이 조인트 접합은, 튜우브본체의 양단부를, 각각 가열된 커터에 의해 동시에 절단하여, 즉시로 절단면을 맞닿게해서 압착한다. 그리고, 최후에 가황을 실시한다. 이 가황공정에 의해, 튜우브본체의 강도, 밸브와 튜우브본체의 접착력, 그리고 튜우브 조인트 접합부의 조인트강도를 튜우브에 주고, 또 튜우브의 기능을 완수할 정도의 강도로 하기 위해서 가황은, 대단히 중요한 공정이다.
열가소성수지로 이루어진 튜우브는, 제조공정에 있어서도 가황을 필요로하지않는, 보다 단순한 제조방법으로 제조할수 있는 것이다. 이하에, 종래의 열가소성수지로 이루어진 튜우브의 제조방법에 대해서 간단히 설명한다. 먼저, 가황고무 튜우브의 경우와 마찬가지로 파이프형상으로 압출하고, 냉각후 소정길이로 재단한다. 그리고 압출된 튜우브본체에, 접착제 또는 고주파, 초음파에 의한 열용착에 의해, 밸브를 접착한후, 조인트 접합한다. 이 조인트 접합은, 튜우브의 양단을 5∼10mm 맞포개어, 접착제 또는 고주파, 초음파에 의한 열용착에 의해 접합한다.
상기한 종래의 열가소성수지로 이루어진 튜우브의 제조방법에서는, 제품의 조인트 접합부가 2중으로 포개져있기 때문에, 타이어회전의 굴림얼룩(2중접합부분 때문에 매끈하게 안굴림)이 사용시에 발생하는등, 고성능 튜우브에 있어서는 안될 튜우브에 의한 기능장해의 문제점을 가지고 있었다.
또, 접착제에 의한 접합에서는, 유기용제의 사용에 의한 유독한 작업환경, 또한 접착제의 도포건조등 시간이 많이 걸리는 작업내용을 수반하고 있었다. 또 고주파, 초음파에 의한 열용착에 의한 접합에서는, 튜우브본체 상부의 내면과의 용착을 막는 세퍼레이터의 사용에 의한 번잡으로 시간이 걸리는 작업내용을 수반하고 있었다.
그리고, 열가소성수지로 이루어진 튜우브의 조인트 접합에서는, 가황고무로 이루어진 튜우브의 맞닿은 접합과 같이, 재질자체에 점착성이 없고, 또한 가황공정이라는 가도를 부여하는 공정도 없기 때문에, 절단면과 절단면의 압착만으로는 접합이 불가능하고, 맞닿음 접합을 할수 없었다.
본 발명은, 상기 종래의 문제점을 해결하는 것으로서, 안전하게 또한 용이하게 전혀 기능장해를 발생하지 않는 조인트 접합부를 가진 튜우브를 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
이 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 튜우브의 제조방법은, 가열된 커터에 의해 튜우브본체의 양단부를 절단과 동시에 열용융시켜, 즉시로 용융절단면을 맞닿게하여 압착하고, 냉각후 조인트 접합부가 용융전의 재료물성으로 복귀하므로서 조인트 접합을 행한다.
이 맞닿음 접합에 의해서, 조인트 부분이 튜우브본체의 기타 부분과 마찬가지의 1중(一重)구조로되어, 조인트 부분에 의한 기능장해등이 전혀 발생하지 않는 튜우브를, 안전하게 또한 용이하게 제조할수 있다.
이하, 본 발명의 일실시예에 대해서 도면을 참조하면서 설명한다. 본 실시예에서는, 열가소성 우레탄수지를 두께 0.65mm, 접은폭 27mm의 튜우브형상으로 압출하고, 냉각후 소정길이로 재단하여, 밸브를 고주파 용착한 것을 이하의 설명에 따라서 조인트 접합하였다.
제1도는, 본 발명의 일실시예에 있어서의 조인트 접합장치의 주요부의 사시도이며, 장치는 좌우대칭으로 구성되어있다. 제1도에 있어서, (1)은 상하로 이동하는 구조를 가지며, 발열체와 온도조정용 센서를 내장한 히이터이고, 양사이드에는 커터(2)가 부착되어 있다. 커터(2)는, 부착위치를 상하로 이동시키므로서 커터(2a)와 (2b)의 칼날끝의 간격을 정밀도좋게 조정할수 있도록, 이동방향 A에 대하여 약간의 각도를 가지고 부착되어 있다. 커터(2)의 칼날끝의 히이터(1)의 반대면은, 튜우브본체의 절단후 절단면을 균일하게 가열용융시키기 위하여, 절단면과 이동방향 A에 대하여 평행, 즉 튜우브본체에 대해서 직각의 각도로 연마되어 있다. 커터(2)의 칼날끝의 각도는, 칼이 잘드는 정도의 점에서 될수있는한 예각이 바람직하나, 칼날끝이 너무 예각이 되면 히이터(1)로부터의 열전도가 나빠지기 때문에, 칼날끝 각도 α는 제2도와 같이, 15∼20도로 히이터(1)쪽의 면을 연마하고 있다. 커터(2)의 칼날끝 온도는, 250∼350℃의 범위에서 지정온도에 조정되어 있다. (3)은 상부호울더, (4)는 하부호울더이다. 하부호울더(4)에 대하여 상부호울더(3)는 상하로 개폐하는 구조를 가지며, 튜우브본체(6)를 호울더(3), (4)의 사이에 수평으로 견고하게 끼워넣어 유지한다. 또, 호울더(3), (4)는 각각 좌우가, 이동방향 B 및 C으로 이동하는 구조를 가진다. (5)는 상하방향(이동방향D)으로 이동하는 구조를 가진 지지대이다. 커터(2) 및 호울더(3)(4)의 이동은, 이 지지대(5)를 기준으로 위치결정을 행하는 구조로 되어있다.
제3도는, 튜우브본체(6)를 상하호울더(3), (4) 사이에 끼워서 유지한 상태의 단면도이다. 중공인 튜우브본체(6)는, 상부호울더(3)에 의해서 수평으로 압찹되어 있다. 하부호울더(4)에는, 압압된 튜우브본체(6)가 완전히 호울더내에 수용되도록 오목형으로 가공되어 있다.
다음에 상기 장치를 사용해서 조인트 접합하는 동작에 대해서, 이하 제1도 및 제4∼6도의 동작설명도를 사용해서 설명한다.
먼저 제1도와 같이, 튜우브본체(6)의 양단부를 각각 호울더(3), (4)에 유지한다. 이때, 절단하는 튜우브본체(6)의 끝은, 로스가 되기때문에 가능한한 짧게 되도록 소정길이로 재단해두는 편이 좋으나, 절단조각이 커터(2)에 부착하기 힘들고, 또한 압축공기로 불어날려 버리기 쉽도록할 필요때문에 10∼20mm가 적당하다.
그리하여, 제4도와 같이, 히이터(2)를 상하(이동방향A)으로 이동시켜서, 커터(2)에 의해서 튜우브본체(6)의 양단부를 절단한다. 동시에, 제4도의 상태를 유지하므로서, 절단면을 가열용융한다. 이때, 호울더(3), (4)와 커터(2)의 칼날끝의 틈새의 간격이 절단용융부분의 길이가 된다. 이 절단용융길이는, 유지시간(가열용융시간), 칼날끝의 온도와 함께 조건설정항목으로서 중요하다. 본 실시예에서는, 간격(절단용융길이)은 0.3∼0.7mm, 유지시간(가열용융시간)은 2∼4초가 양호하다.
다음에, 압축공기로 튜우브본체(6)의 절단조각을 불어날려 버리고, 제5도와 같이, 호울더(3), (4)를 좌우로 열고(이동방향B) 커터(2)로부터 튜우브본체(6)의 절단용융면을 떨어지게한후 즉시로 히이터(1)는 초기의 위치에 돌리고, 지지대(5)를 내린다(이동방향D). 그리고 제5도와 같이 좌우의 호울더(3), (4)를 정확하게 맞닿게하여(이동방향C) 압착한다. 이들동작은, 튜우브본체(6)의 절단용융면이 냉각하지 않도록 행할 필요가 있다.
압착상태에서 3∼10초의 냉각후, 호울더(3), (4)를 상하로 벌려서 조인트 접합된 튜우브를 꺼낸다. 이때 튜우브본체(6)의 조인트 접합부의 내면의 상부호울더(3)쪽과 하부호울더(4)쪽이, 조인트 접합부의 버어에 의해서 접착되는 문제가 발생한다. 이 문제는, 사전에 뿌리는 가루를 이형제로서 튜우브본체(6)의 내면에 뿌려두므로서, 지장없이 작업을 할수있다. 이 이형제는, 실리콘액등의 액상의 것을 조인트 접합자체에 악영향을 미치게하여, 일반적으로 뿌리는 가루로서 사용되고 있는 입자직경 5∼50μ의 전분이나 탄산칼슘의 미분체가 가장 호적하다.
이상과 같이 본 실시예에 의하면, 가열된 커터에 의해 튜우브의 양단부를 절단함과 동시에 절단면을 가열용융시켜, 즉시로 절단용융면을 맞닿게 하므로서, 열가소성수지로 이루어진 튜우브를 안전한 작업환경, 단순한 작업내용으로 극히 용이하게 조인트 접합할수 있다.
또한 본 실시예에서는 재질에 열가소성 우레탄수지를 사용하고, 커터의 온도를 250∼350℃, 가열용융시간은 2∼4초, 튜우브본체 절단부의 절단용융길이를 0.3∼0.7mm로 하였으나, 각각에 접합한 조건설정으로 조정하므로서, 모든 종류의 열가소성수지를 사용한, 모든 사이즈의 튜우브를 제조할수 있다.
본 발명은, 이상 설명한 바와같이, 열가소성수지로 이루어진 튜우브를 안전, 간단, 신속하게 맞닿게하여 접합에 의해 제조하는 일이 가능하게되고, 조인트 접합부가 튜우브의 기능장해가 되지않는 정말로 재질특성을 살린 고성능 튜우브를, 대폭적인 공수삭감에 의한 코스트 저감을 가지고 실용화를 도모할수 있는 유용한 발명이다.
Claims (4)
- 열가소성소지로 이루어진 튜우브본체의 양단부를, 각각 가열된 커터에 의해 동시에 절단함과 동시에, 상기 커터에 의해 튜우브본체 절단면을 가열용융시킨후, 즉시로 상기 절단용융면을 맞닿게 하여 접합하는 것을 특징으로 하는 차량타이어용 튜우브의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 커터는, 칼날끝 각도가 15∼20도이고, 튜으브본체의 절단면과 대응하는 면이 튜우브본체에 대하여 수직으로 되게 배설되어 있으며, 튜우브절단시에는 커터에 튜우브본체에 대하여 수직방향으로 이동하도록한 차량타이어용 튜우브의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 열가소성수지가 우레탄수지이고, 커터의 칼날끝 온도가 250∼350℃로 조정되고, 또한 커터에 의한 튜우브본체 절단면의 가열시간을 2∼4초로한 차량타이어용 튜우브의 제조방법.
- 제l항에 있어서, 튜우브본체의 절단할려고하는 부분의 내면에, 사전에 이형제의 미분체를 살포하는 공정을 가진 차량타이어용 튜우브의 제조방법.
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