JPH0659538B2 - 連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法 - Google Patents
連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法Info
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- JPH0659538B2 JPH0659538B2 JP62018721A JP1872187A JPH0659538B2 JP H0659538 B2 JPH0659538 B2 JP H0659538B2 JP 62018721 A JP62018721 A JP 62018721A JP 1872187 A JP1872187 A JP 1872187A JP H0659538 B2 JPH0659538 B2 JP H0659538B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法に関してこの明細
書で述べる技術内容は、とくに連続鋳造にて得られた鋳
片の凝固完了点前の段階で有効な鍛圧加工を施すことに
ついての開発成果を提案するものである。
書で述べる技術内容は、とくに連続鋳造にて得られた鋳
片の凝固完了点前の段階で有効な鍛圧加工を施すことに
ついての開発成果を提案するものである。
（従来の技術） 鋼の連鋳々片の中心偏析は、該鋳片の最終凝固域の厚み
中心部でＣ，Ｓ，Ｐなどの溶鋼成分が濃化して正偏析と
なって現われるもので，とくに厚板製品での板厚方向の
機械的性質の低下や、ラミネーションの発生の原因とな
り、従来の鋳造法においては避け難い品質欠陥の１つで
あった。
中心部でＣ，Ｓ，Ｐなどの溶鋼成分が濃化して正偏析と
なって現われるもので，とくに厚板製品での板厚方向の
機械的性質の低下や、ラミネーションの発生の原因とな
り、従来の鋳造法においては避け難い品質欠陥の１つで
あった。
中心偏析の生成機構は、連続鋳造で得られた鋳片の凝固
先端部の凝固収縮のほか、凝固シェルのバルジングなど
によって生じる空疎の真空吸引力も加わって、該凝固先
端部に濃化溶鋼を吸込み鋳片の厚み中心部に正偏析とな
って残るものと考えられる。
先端部の凝固収縮のほか、凝固シェルのバルジングなど
によって生じる空疎の真空吸引力も加わって、該凝固先
端部に濃化溶鋼を吸込み鋳片の厚み中心部に正偏析とな
って残るものと考えられる。
かかる中心偏析の防止対策として例えば２次冷却帯域に
おける電磁撹拌などが試みられたが、セミミクロ偏析ま
でを軽減するには至っておらずその効果は十分とはいえ
ない。
おける電磁撹拌などが試みられたが、セミミクロ偏析ま
でを軽減するには至っておらずその効果は十分とはいえ
ない。
この他、鋳片の凝固末期に一対のロールを用いて大圧下
を施すインラインリダクション法（鉄と鋼第60年(1974)
第７号875〜884頁参照）の適用も試みられたが、未凝固
層の大きい鋳片領域における圧下が不十分であると、凝
固界面に割れが発生し、逆に圧下が十分である場合には
鋳片の厚み中心部に強い負偏析が生じる等の問題があっ
た。
を施すインラインリダクション法（鉄と鋼第60年(1974)
第７号875〜884頁参照）の適用も試みられたが、未凝固
層の大きい鋳片領域における圧下が不十分であると、凝
固界面に割れが発生し、逆に圧下が十分である場合には
鋳片の厚み中心部に強い負偏析が生じる等の問題があっ
た。
この点につき特開昭49-12738号公報では鋳片の凝固先端
部付近でロール対による軽圧下を施し、該部分の凝固収
縮量を圧下により補償する方法が、特開昭52-54623号公
報では鍛造金型を用いて鋳片の凝固完了点近傍を大圧下
する方法が、さらに特開昭60-148651号公報では鋳片の
凝固完了点より前に電磁撹拌を行うか又は超音波を印加
し、鋳片の凝固完了点近傍にて鍛圧加工を施す方式の連
続鋳造手段が、それぞれ提案されている。
部付近でロール対による軽圧下を施し、該部分の凝固収
縮量を圧下により補償する方法が、特開昭52-54623号公
報では鍛造金型を用いて鋳片の凝固完了点近傍を大圧下
する方法が、さらに特開昭60-148651号公報では鋳片の
凝固完了点より前に電磁撹拌を行うか又は超音波を印加
し、鋳片の凝固完了点近傍にて鍛圧加工を施す方式の連
続鋳造手段が、それぞれ提案されている。
（発明が解決しようとする問題点） ところでロールによる軽圧下の場合には、複数対のロー
ルにより数mm／ｍの圧下を施したとしてもロールピッチ
間に生じる凝固収縮やバルジングを十分に防止すること
ができず、また圧下位置が適切でなければ却って中心偏
析が悪化する不利があった。鍛造金型を用いて鋳片の凝
固完了点近傍を大圧下する場合においては、インライン
リダクション法の如きロールによる大圧下に比べ凝固界
面が割れにくく、負偏析も極力回避することが可能で、
セミマクロ偏析まで飛躍的に改善されることが明らかに
なってはいるものの、未凝固層の大きい鋳片領域での圧
下が不十分であると、凝固界面に割れが発生し、逆に圧
下が十分であると鋳片の中心部に強い負偏析が生じる不
利があり、さらに未凝固層の小さい領域を圧下してもそ
の効果が得られず最適な圧下条件を模索しているのが現
状であった。
ルにより数mm／ｍの圧下を施したとしてもロールピッチ
間に生じる凝固収縮やバルジングを十分に防止すること
ができず、また圧下位置が適切でなければ却って中心偏
析が悪化する不利があった。鍛造金型を用いて鋳片の凝
固完了点近傍を大圧下する場合においては、インライン
リダクション法の如きロールによる大圧下に比べ凝固界
面が割れにくく、負偏析も極力回避することが可能で、
セミマクロ偏析まで飛躍的に改善されることが明らかに
なってはいるものの、未凝固層の大きい鋳片領域での圧
下が不十分であると、凝固界面に割れが発生し、逆に圧
下が十分であると鋳片の中心部に強い負偏析が生じる不
利があり、さらに未凝固層の小さい領域を圧下してもそ
の効果が得られず最適な圧下条件を模索しているのが現
状であった。
さらに電磁撹拌と鍛圧加工又は超音波と鍛圧加工を組合
せる手段においては負偏席の軽減に有利な等軸晶率を増
大させることはできるが単に等軸晶率を増大させるだけ
では未凝固厚み、鋳造速度、溶鋼加熱度等の幅広い条件
について負偏析の生成を回避することは非常に困難であ
った。
せる手段においては負偏席の軽減に有利な等軸晶率を増
大させることはできるが単に等軸晶率を増大させるだけ
では未凝固厚み、鋳造速度、溶鋼加熱度等の幅広い条件
について負偏析の生成を回避することは非常に困難であ
った。
本発明の目的は、連続鋳造で得られた鋳片を、該鋳片の
凝固完了点近傍で鍛圧加工する場合に生じていた従来の
問題を解消し健全な鋳片を製造するのに有利な連続鍛圧
方法を提案するところにある。
凝固完了点近傍で鍛圧加工する場合に生じていた従来の
問題を解消し健全な鋳片を製造するのに有利な連続鍛圧
方法を提案するところにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明の、連続鋳造用の鋳型より引き抜いた鋳片を連続
的に鍛圧加工するに当り、鋳片内部が凝固を完了する前
の段階であって、鋳片の中心部の固相率が0.5〜0.9を示
す位置で、δ／ｄ≧0.5を満足する圧下を施すことを特
徴とする連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法（第１発
明）であり、また本発明は連続鋳造用の鋳型より引き抜
いた鋳片を連続的に鍛圧加工するに当り、鋳片内部が凝
固を完了する前の段階であって、鋳片の中心部の未凝固
厚み（ｄ）が の範囲内の位置でδ／ｄ≧0.5を満足する圧下を施すこ
とを特徴とする連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法
（第２発明）である。
的に鍛圧加工するに当り、鋳片内部が凝固を完了する前
の段階であって、鋳片の中心部の固相率が0.5〜0.9を示
す位置で、δ／ｄ≧0.5を満足する圧下を施すことを特
徴とする連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法（第１発
明）であり、また本発明は連続鋳造用の鋳型より引き抜
いた鋳片を連続的に鍛圧加工するに当り、鋳片内部が凝
固を完了する前の段階であって、鋳片の中心部の未凝固
厚み（ｄ）が の範囲内の位置でδ／ｄ≧0.5を満足する圧下を施すこ
とを特徴とする連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法
（第２発明）である。
δ：鍛圧加工による総圧下量（mm） ｄ：鍛圧加工における未凝固厚み（mm） （固相率100％を凝固界面とみなす） Ｄ：圧下前の鋳片厚み（mm） 本発明においては、とくに鋳片の中心部の固相率（fs）
あるいは未凝固厚み（ｄ）を上記範囲内に収まるように
クレーターエンド又はクレーターエンド近傍の鋳片の凝
固シェル厚みに応じて鋳造速度をコントロールするのが
望ましく、また、鋳片の圧下前に電磁撹拌するのが望ま
しい。
あるいは未凝固厚み（ｄ）を上記範囲内に収まるように
クレーターエンド又はクレーターエンド近傍の鋳片の凝
固シェル厚みに応じて鋳造速度をコントロールするのが
望ましく、また、鋳片の圧下前に電磁撹拌するのが望ま
しい。
更に、応用発明としてＣ／Co＝0.9±0.1で良い場合には
圧下位置の制約は無くなり鍛圧金型によりδ／ｄ≧1.0
を満足する大圧下を行なえばよい。
圧下位置の制約は無くなり鍛圧金型によりδ／ｄ≧1.0
を満足する大圧下を行なえばよい。
ここで上記した鋳片の中心部の固相率（fs）とは具体的
に、鋳片の中心部の温度が鋼種によって決まる液相線温
度と固相線温度の間のどの位置にあるかを表わす指標で
あり、例えば固相率1.0は該温度が固相線温度であるこ
とを、0.5は液相線温度と固相線温度の中間であること
を示す。
に、鋳片の中心部の温度が鋼種によって決まる液相線温
度と固相線温度の間のどの位置にあるかを表わす指標で
あり、例えば固相率1.0は該温度が固相線温度であるこ
とを、0.5は液相線温度と固相線温度の中間であること
を示す。
なお、上記カッコ内における固相率100％を凝固界面と
みなすとは具体的に、固相線温度の位置を凝固界面とみ
なすということであり、この位置においては液相は無く
全て固相となっている。通常凝固界面は固相から液相へ
とステップ的に変化するものでは無く、固相液相の共存
領域が存在し、通常固相線温度の位置では固相100％で
あり、液相線温度の位置では液相100％となる。
みなすとは具体的に、固相線温度の位置を凝固界面とみ
なすということであり、この位置においては液相は無く
全て固相となっている。通常凝固界面は固相から液相へ
とステップ的に変化するものでは無く、固相液相の共存
領域が存在し、通常固相線温度の位置では固相100％で
あり、液相線温度の位置では液相100％となる。
（作 用） 以下図面を参照して本発明を詳細に説明する。第１図は
連続鍛圧装置を備えた連続鋳造機の１例を模式で示した
もので図において１は鋳片、1aは凝固シェル、1bは未凝
固部、２はガイドロール、３は電磁撹拌装置、４は鋳片
を圧下するための鍛圧金型、５は鍛圧金型４を駆動する
圧下シリンダーであり、６はピンチロール、そして７は
連続鋳造用の鋳型である。
連続鍛圧装置を備えた連続鋳造機の１例を模式で示した
もので図において１は鋳片、1aは凝固シェル、1bは未凝
固部、２はガイドロール、３は電磁撹拌装置、４は鋳片
を圧下するための鍛圧金型、５は鍛圧金型４を駆動する
圧下シリンダーであり、６はピンチロール、そして７は
連続鋳造用の鋳型である。
なお、鍛圧金型４は鋳片１の幅方向にわたる未凝固部を
圧下するにたる幅寸法を備えている。
圧下するにたる幅寸法を備えている。
本発明者らは、第１図に示した連続鋳造機を適用し、連
続鋳造にて得られた鋳片１を鍛圧金型４にて圧下する場
合の最適条件を得るために圧下位置における鋳片の中心
部の固相率（fs）、鋳片の中心部の未凝固厚み（ｄ）お
よび圧下量（δ）につき種々変化させて実験を行った。
続鋳造にて得られた鋳片１を鍛圧金型４にて圧下する場
合の最適条件を得るために圧下位置における鋳片の中心
部の固相率（fs）、鋳片の中心部の未凝固厚み（ｄ）お
よび圧下量（δ）につき種々変化させて実験を行った。
第２図および第３図にその結果を示す。
まず第２図は、鍛圧加工における圧下量（δ）と鋳片１
の中心部の未凝固厚み（ｄ）の比（δ／ｄ）と圧下位置
における鋳片の中心部の固相率（fs）との関係を示すグ
ラフである。まず第２図より、 1) 鍛圧金型４による圧下において鋳片１の中心部の固
相率（fs）が小さい場合、すなわち、鋳片１の中心部の
未凝固厚さ（ｄ）が大きい場合には（δ／ｄ）が0.5以
下で凝固界面に割れが発生しそれ以上では割れが発生し
ないこと。また 2) 鋳片１の中心部の固相率（fs）が0.7以上の領域で
圧下を行う場合、（δ／ｄ）が小さい程中心偏析の改善
が困難となり、とくに固相率（fs）が0.9以上では非常
におおきな圧下力が必要であることが判った。
の中心部の未凝固厚み（ｄ）の比（δ／ｄ）と圧下位置
における鋳片の中心部の固相率（fs）との関係を示すグ
ラフである。まず第２図より、 1) 鍛圧金型４による圧下において鋳片１の中心部の固
相率（fs）が小さい場合、すなわち、鋳片１の中心部の
未凝固厚さ（ｄ）が大きい場合には（δ／ｄ）が0.5以
下で凝固界面に割れが発生しそれ以上では割れが発生し
ないこと。また 2) 鋳片１の中心部の固相率（fs）が0.7以上の領域で
圧下を行う場合、（δ／ｄ）が小さい程中心偏析の改善
が困難となり、とくに固相率（fs）が0.9以上では非常
におおきな圧下力が必要であることが判った。
ここで1)の理由としては圧下により鋳片内部が強い圧縮
応力状態になるためと推定される。
応力状態になるためと推定される。
第３図はδ／ｄ≧0.5の条件にて圧下した際の圧下位置
における該鋳片１の中心部の固相率（fs）と鋳片１の厚
み中心部の炭素偏析比（Ｃ／Co）との関係を示すグラフ
である。ここでＣは得られた鋳片より採取したサンプル
の炭素含有率であり、Coは該鋳片１の平均炭素含有率で
ある。図より鍛圧加工においてＣ／Co＝１となる理想状
態はfs＝0.7であり、製品の品質特性より求まるＣ／Co
の許容値を考慮すると（fs）＝0.5〜0.9の範囲で圧下す
ると内部割れや負偏析を回避する上でとくに有効である
ことが明らかとなった。
における該鋳片１の中心部の固相率（fs）と鋳片１の厚
み中心部の炭素偏析比（Ｃ／Co）との関係を示すグラフ
である。ここでＣは得られた鋳片より採取したサンプル
の炭素含有率であり、Coは該鋳片１の平均炭素含有率で
ある。図より鍛圧加工においてＣ／Co＝１となる理想状
態はfs＝0.7であり、製品の品質特性より求まるＣ／Co
の許容値を考慮すると（fs）＝0.5〜0.9の範囲で圧下す
ると内部割れや負偏析を回避する上でとくに有効である
ことが明らかとなった。
以上の結果より、連続鋳造において鋳片１の中心偏析を
軽減するためには鋳片の中心部の固相率（fs）が0.5〜
0.9の範囲となる位置をδ／ｄ≧0.5にて圧下することが
有利であることが判る。
軽減するためには鋳片の中心部の固相率（fs）が0.5〜
0.9の範囲となる位置をδ／ｄ≧0.5にて圧下することが
有利であることが判る。
ところで通常の操業においては鋳片の中心部の固相率
（fs）を直接コントロールすることは難しい。そのため
この値を決定する主要因である鋳込むべき鋳片の厚さ、
鋳片１の中心部の未凝固厚みおよび鋼種について整理し
た。第４図は連続鋳造で得られた鋳片をδ／ｄ＝0.5以
上で圧下した場合の圧下前の鋳片厚み（Ｄ）と未凝固厚
み（ｄ）の関係における中心偏析（Ｃ／Co）の状況を示
したグラフである。
（fs）を直接コントロールすることは難しい。そのため
この値を決定する主要因である鋳込むべき鋳片の厚さ、
鋳片１の中心部の未凝固厚みおよび鋼種について整理し
た。第４図は連続鋳造で得られた鋳片をδ／ｄ＝0.5以
上で圧下した場合の圧下前の鋳片厚み（Ｄ）と未凝固厚
み（ｄ）の関係における中心偏析（Ｃ／Co）の状況を示
したグラフである。
あらかじめ鋳込むべき鋳片厚み（Ｄ）が設定され、鋳片
の中心部における未凝固厚み（ｄ）が の範囲においては鋳片の中心部の固相率（fs）はほぼ0.
5〜0.9であり、従って、鋳片１の中心部の未凝固厚み
（ｄ）が上記の範囲となる位置でδ／ｄ≧0.5を満足す
る圧下を施せば上述した如き固相率fs＝0.5〜0.9になる
領域を鍛圧加工する場合と同様に中心偏析を有利に軽減
し得ることが明らかとなった。
の中心部における未凝固厚み（ｄ）が の範囲においては鋳片の中心部の固相率（fs）はほぼ0.
5〜0.9であり、従って、鋳片１の中心部の未凝固厚み
（ｄ）が上記の範囲となる位置でδ／ｄ≧0.5を満足す
る圧下を施せば上述した如き固相率fs＝0.5〜0.9になる
領域を鍛圧加工する場合と同様に中心偏析を有利に軽減
し得ることが明らかとなった。
本発明は、以上の説明に基づき連続鋳造における鋳片の
引き抜きに際し鋳片内部の溶鋼が凝固を完了する前の段
階であって鋳片１の中心部の固相率が0.5〜0.9の領域、
あるいは鋳片１の中心部における未凝固厚み（ｄ）が の範囲となる領域においてδ／ｄ≧0.5を満足する圧下
量にて鍛圧加工を行うので内部割れや負偏析の発生なし
に中心偏析を容易に軽減し得るのである。
引き抜きに際し鋳片内部の溶鋼が凝固を完了する前の段
階であって鋳片１の中心部の固相率が0.5〜0.9の領域、
あるいは鋳片１の中心部における未凝固厚み（ｄ）が の範囲となる領域においてδ／ｄ≧0.5を満足する圧下
量にて鍛圧加工を行うので内部割れや負偏析の発生なし
に中心偏析を容易に軽減し得るのである。
なお本発明では鍛圧加工を施すに当って、鋳片１を適正
位置にて圧下するには凝固完了点のコントロールが非常
に重要である。
位置にて圧下するには凝固完了点のコントロールが非常
に重要である。
そのためには前述したようにクレーターエンド又はクレ
ーターエンド近傍の凝固シェル厚みを検出して圧下位置
における鋳片１の中心部の固相率（fs）、および鋳片１
の中心部の未凝固厚み（ｄ）を前述した条件の範囲内に
収まるように鋳造速度をコントロールするのが望まし
い。
ーターエンド近傍の凝固シェル厚みを検出して圧下位置
における鋳片１の中心部の固相率（fs）、および鋳片１
の中心部の未凝固厚み（ｄ）を前述した条件の範囲内に
収まるように鋳造速度をコントロールするのが望まし
い。
また本発明においては、中心偏析のより効果的な改善を
図るために圧下位置の上流側で電磁撹拌するのが望まし
いが具体的には、周波数ｆ：0.1〜20Hz、鋳片表面の磁
束密度Ｂ：200〜1600 Gaussの条件になる水平方向回
転、水平又は垂直方向移動磁界方式の電磁撹拌を、 (1)モールド内で実施する。
図るために圧下位置の上流側で電磁撹拌するのが望まし
いが具体的には、周波数ｆ：0.1〜20Hz、鋳片表面の磁
束密度Ｂ：200〜1600 Gaussの条件になる水平方向回
転、水平又は垂直方向移動磁界方式の電磁撹拌を、 (1)モールド内で実施する。
(2)鋳片１の中心部における固相率（fs）が０〜0.8の範
囲において実施する。
囲において実施する。
あるいは (3)鋳片１の中心部における未凝固厚み（ｄ）が の範囲において実施するのが好ましい。
第５図は上記(3)について圧下前の鋳片厚み（Ｄ）と未
凝固厚み（ｄ）との関係における電磁撹拌の適正範囲に
ついて示すグラフである。
凝固厚み（ｄ）との関係における電磁撹拌の適正範囲に
ついて示すグラフである。
未凝固厚み（ｄ）が図に示す如き の領域で電磁撹拌を施すことにより微細な等軸晶が得ら
れ、中心偏析の軽減に効果がある。
れ、中心偏析の軽減に効果がある。
ここで電磁撹拌を実施する際の周波数（ｆ）を0.1〜20H
zに設定する理由は、周波数（ｆ）が0.1Hz未満では、必
要な撹拌力を得ることができず、一方周波数（ｆ）が20
Hzを超えると、時速が溶鋼深くまで浸透しないためやは
り必要な撹拌力を得ることができないのである。
zに設定する理由は、周波数（ｆ）が0.1Hz未満では、必
要な撹拌力を得ることができず、一方周波数（ｆ）が20
Hzを超えると、時速が溶鋼深くまで浸透しないためやは
り必要な撹拌力を得ることができないのである。
また、磁束密度（Ｂ）については200 Gauss未満では撹
拌力が小さすぎ、1600 Gaussを超えると、撹拌力が大き
くなりすぎ溶鋼流動による負偏析帯の生成が顕著にな
る。よって磁束密度（Ｂ）は200〜1600 Gaussの範囲で
設定するのが好ましいのである。
拌力が小さすぎ、1600 Gaussを超えると、撹拌力が大き
くなりすぎ溶鋼流動による負偏析帯の生成が顕著にな
る。よって磁束密度（Ｂ）は200〜1600 Gaussの範囲で
設定するのが好ましいのである。
なお上記の如き電磁撹拌は１ケ所で実施するよりも複数
ケ所で実施する方がより大きな効果を得ることができ
る。
ケ所で実施する方がより大きな効果を得ることができ
る。
更に第２図からも分かるように中心部の固相率が低くて
も、即ち未凝固厚みが大きくても大圧下をほどこせば偏
析が改善される。第６図は第３図と異なりδ／ｄ≧1.0
の大圧下を行った場合のＣ／Coと圧下位置の関係を示す
が、Ｃ／Co＝0.9±0.1が許容される品質では圧下位置の
制約は無くなりδ／ｄ≧1.0の大圧下のみ行なえば良い
ことが明らかである。
も、即ち未凝固厚みが大きくても大圧下をほどこせば偏
析が改善される。第６図は第３図と異なりδ／ｄ≧1.0
の大圧下を行った場合のＣ／Coと圧下位置の関係を示す
が、Ｃ／Co＝0.9±0.1が許容される品質では圧下位置の
制約は無くなりδ／ｄ≧1.0の大圧下のみ行なえば良い
ことが明らかである。
（実施例） 実施例−１ 第１図に示した連続鋳造機を用いて厚さ（Ｄ）：270m
m、幅2200mmの鋳片１を鋳造しつつ該鋳造機の下流に備
えた鍛圧金型４で連続的に鍛圧加工を行い厚さ200mm、
幅2240mmの鋳造鋳片（SM 50）を製造した。
m、幅2200mmの鋳片１を鋳造しつつ該鋳造機の下流に備
えた鍛圧金型４で連続的に鍛圧加工を行い厚さ200mm、
幅2240mmの鋳造鋳片（SM 50）を製造した。
表−１に鋼材の化学成分を示す。鍛圧金型４による圧下
条件として圧下位置における鋳片１の中心部の固相率を
fs＝0.7、またδ／ｄ＝0.9になる圧下量にて鍛圧加工を
行った。
条件として圧下位置における鋳片１の中心部の固相率を
fs＝0.7、またδ／ｄ＝0.9になる圧下量にて鍛圧加工を
行った。
連続鋳造における鋳造速度は、圧下位置の鋳片の中心部
の固相率（fs）を0.7、すなわち未凝固厚み（ｄ）を約3
0mmにすべく0.7m／分に調整した。なお鍛圧加工の上流
側において鋳片の中心部の未凝固厚みが40mm、fs＝0.6
および35mm、fs＝0.64になる位置では表−２に示す条件
にて電磁撹拌を行った。
の固相率（fs）を0.7、すなわち未凝固厚み（ｄ）を約3
0mmにすべく0.7m／分に調整した。なお鍛圧加工の上流
側において鋳片の中心部の未凝固厚みが40mm、fs＝0.6
および35mm、fs＝0.64になる位置では表−２に示す条件
にて電磁撹拌を行った。
得られた鋼材の厚み中心部のＣ／Coを調べたところＣ／
Co＝0.98であり偏析が非常に小さいことが確かめられ
た。
Co＝0.98であり偏析が非常に小さいことが確かめられ
た。
次に本発明を適用して得られた鋼材より試験片を採取
し、このサンプルの表面を200μｍメッシュの粗さに分
け、おのおののメッシュの中での（Ｐ）の平均濃度を調
べた。また比較のため鍛圧加工を施さないて得られた鋼
材についても同様の調査を行った。
し、このサンプルの表面を200μｍメッシュの粗さに分
け、おのおののメッシュの中での（Ｐ）の平均濃度を調
べた。また比較のため鍛圧加工を施さないて得られた鋼
材についても同様の調査を行った。
第７図はセミマクロ偏析粒径と偏析粒数の関係を（Ｐ）
の偏析比が３以上のものについて示したグラフである。
の偏析比が３以上のものについて示したグラフである。
鍛圧することによりとくに粒径の大きいものが激減する
ことが明らかである。
ことが明らかである。
実施例−２ 実施例１と同様の条件にて電磁撹拌を使用せず鋳造速度
のみを、未凝固厚みが を満足するように変更して鍛圧加工を行った。第８図は
（Ｐ）のセミマクロ偏析を調査した結果である。第７図
と異なりデータに幅が出るものの改善効果は明らかであ
る。
のみを、未凝固厚みが を満足するように変更して鍛圧加工を行った。第８図は
（Ｐ）のセミマクロ偏析を調査した結果である。第７図
と異なりデータに幅が出るものの改善効果は明らかであ
る。
（発明の効果） 本発明によれば鍛圧加工による内部割れや負偏析の発生
を効果的に回避して、中心偏析の大幅な改善、とくにセ
ミマクロ偏析まで容易に改善できるので健全な製品のみ
を製造し得る。
を効果的に回避して、中心偏析の大幅な改善、とくにセ
ミマクロ偏析まで容易に改善できるので健全な製品のみ
を製造し得る。
第１図は鍛圧装置を備えた連続鋳造機の模式図、 第２図は圧下位置における鋳片の中心部の固相率（fs）
と（δ／ｄ）との関係を示すグラフ、 第３図は圧下位置にける鋳片の中心部の固相率（fs）と
偏析比（Ｃ／Co）との関係を示すグラフ、 第４図は中心偏析の生成状況を圧下前の鋳片厚みＤと未
凝固厚みｄとについて示すグラフ、 第５図は電磁攪拌の適正範囲を圧下前の鋳片厚み（Ｄ）
と鋳片の中心部の未凝固厚み（ｄ）との関係について示
すグラフ、 第６図は圧下位置における鋳片中心部の固相率（fs）と
偏析比（Ｃ／Co）との関係を示すグラフ、 第７図はＰのセミマクロ偏析粒径と、偏析粒数の関係を
示すグラフ、 第８図はＰのセミマクロ偏析粒径と、偏析粒数の関係を
示すグラフである。 １……鋳片、1a……凝固シェル 1b……未凝固部、２……ガイドロール ３……電磁撹拌装置、４……鍛圧金型 ５……圧下シリンダー、６……ピンチロール ７……連続鋳造用鋳型
と（δ／ｄ）との関係を示すグラフ、 第３図は圧下位置にける鋳片の中心部の固相率（fs）と
偏析比（Ｃ／Co）との関係を示すグラフ、 第４図は中心偏析の生成状況を圧下前の鋳片厚みＤと未
凝固厚みｄとについて示すグラフ、 第５図は電磁攪拌の適正範囲を圧下前の鋳片厚み（Ｄ）
と鋳片の中心部の未凝固厚み（ｄ）との関係について示
すグラフ、 第６図は圧下位置における鋳片中心部の固相率（fs）と
偏析比（Ｃ／Co）との関係を示すグラフ、 第７図はＰのセミマクロ偏析粒径と、偏析粒数の関係を
示すグラフ、 第８図はＰのセミマクロ偏析粒径と、偏析粒数の関係を
示すグラフである。 １……鋳片、1a……凝固シェル 1b……未凝固部、２……ガイドロール ３……電磁撹拌装置、４……鍛圧金型 ５……圧下シリンダー、６……ピンチロール ７……連続鋳造用鋳型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤村 俊生 岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭63−108955（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−82257（ＪＰ，Ａ)
Claims (6)
- 【請求項１】連続鋳造用の鋳型より引き抜いた鋳片を連
続的に鍛圧加工するに当り、 鋳片内部が凝固を完了する前の段階であって鋳片の中心
部の固相率（fs）が0.5〜0.9を示す位置で、δ／ｄ≧0.
5を満足する圧下を施すことを特徴とする連続鋳造にお
ける鋳片の連続鍛圧方法。 δ：鍛圧加工による総圧下量（mm） ｄ：鍛圧位置における未凝固厚み（mm） （固相率100％を凝固界面とみなす） - 【請求項２】圧下位置における鋳片の中心部の固相率
（fs）が、0.5〜0.9の範囲内に収まるようにクレータエ
ンド又はクレータエンド近傍における鋳片の凝固シェル
厚みに応じて鋳造速度をコントロールすることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の連続鋳造における鋳片
の連続鍛圧方法。 - 【請求項３】連続鋳造用の鋳型より引き抜いた鋳片を連
続的に鍛圧加工するに当り、 鋳片内部が凝固完了する前の段階であって鋳片の中心部
の未凝固厚み（ｄ）が、 の範囲内の位置でδ／ｄ≧0.5を満足する圧下を施すこ
とを特徴とする連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法。 δ：鍛圧加工による総圧下量（mm） ｄ：鍛圧位置における未凝固厚み（mm） （固相率100％を凝固界面とみなす） Ｄ：圧下前の鋳片厚み（mm） - 【請求項４】圧下位置における鋳片の中心部の未凝固厚
み（ｄ）が、 の範囲内に収まるようにクレーターエンド又はクレータ
ーエンド近傍における鋳片の凝固シェル厚みに応じて鋳
造速度をコントロールすることを特徴とする特許請求の
範囲第３項記載の連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方
法。 - 【請求項５】連続鋳造用の鋳型より引き抜いた鋳片を鍛
圧金型を用いて連続的に鍛圧加工するに当り、鋳片の内
部が凝固完了する前の段階でδ／ｄ≧1.0を満足する圧
下を施すことを特徴とする連続鋳造における鋳片の連続
鍛圧方法。 - 【請求項６】鋳片の圧下前に電磁攪拌を施すことを特徴
とする特許請求の範囲第１項〜第４項の何れかに記載の
連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CA000542722A CA1298061C (en) | 1986-09-04 | 1987-07-22 | Method and apparatus for continuous compression forging of continuously cast steel |
| EP87401829A EP0263725B1 (en) | 1986-09-04 | 1987-08-06 | Method and apparatus for continuous compression forging of continuously cast steel |
| DE3789084T DE3789084T2 (de) | 1986-09-04 | 1987-08-06 | Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Druckschmieden von Stranggussstahl. |
| BR8704404A BR8704404A (pt) | 1986-09-04 | 1987-08-27 | Processo e aparelho para forjamento por compressao de um bloco lingotado retirado de um molde em uma maquina de lingotamento continuo |
| KR1019870009748A KR960004422B1 (ko) | 1986-09-04 | 1987-09-03 | 연속 주조시 주강의 연속 압하 단조 방법 및 장치 |
| US07/342,705 US4924585A (en) | 1986-09-04 | 1989-04-21 | Method and apparatus for continuous compression forging of continuously cast steel |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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| JP61-206693 | 1986-09-04 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63183765A JPS63183765A (ja) | 1988-07-29 |
| JPH0659538B2 true JPH0659538B2 (ja) | 1994-08-10 |
Family
ID=16527547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62018721A Expired - Fee Related JPH0659538B2 (ja) | 1986-09-04 | 1987-01-30 | 連続鋳造における鋳片の連続鍛圧方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
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| KR (1) | KR960004422B1 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02155550A (ja) * | 1988-12-07 | 1990-06-14 | Kawasaki Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
| JPH0790342B2 (ja) * | 1989-02-28 | 1995-10-04 | 川崎製鉄株式会社 | シームレスパイプ用連続鋳造鋳片の製造方法 |
| JPH03204145A (ja) * | 1989-12-28 | 1991-09-05 | Nippon Steel Corp | 水平回転連続鋳造方法および装置 |
| JP2823085B2 (ja) * | 1990-05-15 | 1998-11-11 | 新日本製鐵株式会社 | 連続鋳造法 |
| JP2574582B2 (ja) * | 1991-12-03 | 1997-01-22 | 川崎製鉄株式会社 | 連続鋳造における鋳片ストランドの偏析調整方法 |
| JPH06106316A (ja) * | 1992-09-22 | 1994-04-19 | Kawasaki Steel Corp | 板厚中心部のじん性および内質に優れた極厚鋼板の製造方法 |
| KR100484091B1 (ko) * | 2001-12-22 | 2005-04-20 | 주식회사 포스코 | 열간 자유단조 압하량 배분방법 |
| JP5686062B2 (ja) * | 2011-07-20 | 2015-03-18 | 新日鐵住金株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| CN113134585A (zh) * | 2021-04-20 | 2021-07-20 | 东北大学 | 一种外场协同控制作用下的均质化方坯连铸生产方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63108955A (ja) * | 1986-10-27 | 1988-05-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造方法 |
-
1987
- 1987-01-30 JP JP62018721A patent/JPH0659538B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1987-09-03 KR KR1019870009748A patent/KR960004422B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR880003684A (ko) | 1988-05-28 |
| JPS63183765A (ja) | 1988-07-29 |
| KR960004422B1 (ko) | 1996-04-03 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |