JPH0653063A

JPH0653063A - 希土類磁石の製造方法

Info

Publication number: JPH0653063A
Application number: JP4199736A
Authority: JP
Inventors: Yasuto Nose; 保人野瀬; Shinichi Yotsuya; 真一四谷; Kenichi Shimodaira; 賢一下平
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1992-07-27
Filing date: 1992-07-27
Publication date: 1994-02-25

Abstract

(57)【要約】【構成】希土類磁石粉末の表面に無電解メッキ法等に
より、Ｎｉ、Ｃｏ、Ａｕ、Ｐｄ等の異種金属、合金層を
形成しその後、樹脂材料とコンパウンド化、成形、着磁
して希土類磁石製品とする。【効果】酸化、錆易い希土類磁石粉末の表面が耐食性
に優れた金属皮膜によって覆われる事により、製品とし
ての耐食性を大幅に向上させる事が出来る。特に、粉末
原材料段階での耐食性が確保されるために、従来の成形
後に樹脂コーティングする方法に比べ、樹脂皮膜のピン
ホール等による腐食の発生を防ぐことが出来、製造コス
トの低減も可能である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、希土類磁石の製造方法
に関し、特に耐食性に優れた樹脂結合型希土類磁石に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、希土類磁石はその優れた磁気特性
により、コンピューター周辺機器、ビデオカメラに使用
する小型モーター用等に需要が増加しており、特に樹脂
結合型希土類磁石（ボンド磁石）は、その加工し易さか
ら多く用いられてきている。

【０００３】しかし、希土類磁石は非常に酸化されやす
く、簡単に錆びてしまうため、防錆処理の必要があっ
た。

【０００４】そこで、従来は希土類磁石の表面に樹脂皮
膜をコーティングする方法（特開平０１−２８６４０６
号公報、特開平０３−９９４０６号公報）、窒化膜を形
成する方法（特開昭６２−２９４１５９号公報）、ある
いは樹脂を含浸、さらに塗装する方法等が提案されてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前記の従来技
術による防錆処理では、ピンホール等欠陥のない平滑な
コーティングされた表面を得ることは必ずしも容易でな
く、また厚み精度管理も難しく、そのために個々の製品
間の特性が均一でなく経時的には希土類磁石が腐食され
るという課題があった。

【０００６】また、いずれの方法も磁石を加工成形後に
処理するために、形状によっては磁石表面全体を完全に
処理する事が難しいものもあり、さらに個別製品毎の処
理になるために、製品のセットの仕方、処理方法、焼付
け等、プロセス的に相当の工数がかかり、経済的にも課
題が大きかった。

【０００７】本発明は、この様な課題を解決するもので
あり、希土類磁石の耐食性を大幅に向上し、長期的にも
品質の安定した製品を作製出来、さらにプロセスコスト
についても著しく安価な希土類磁石の製造方法を提供す
る事を目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに本発明は、Ｓｍ−Ｃｏ系、Ｎｄ−Ｆｅ系、Ｐｒ−Ｆ
ｅ系等の希土類磁石材料合金粉末の表面の一部、または
全体に、無電解メッキ法等により、Ｎｉ、Ｃｏ、Ａｕ、
Ｐｄ等の異種金属を形成し、その後に、エポキシ系樹脂
材料等と配合コンパウンド化、成形、着磁して任意の形
状の希土類磁石製品とした事を特徴とする。

【０００９】さらに、その様にして成形した製品に樹脂
皮膜をコーティングした事も特徴とする。

【００１０】

【作用】本発明によれば、酸化され易く、耐食性の劣る
希土類磁石製品の製造において、樹脂材料とコンパウン
ドする前に、希土類磁石粉末の状態でその表面に無電解
メッキ等によりＮｉ、Ａｕ、Ｐｄ等の金属、あるいは合
金を形成し、その後、コンパウンド化、成形、着磁して
製品とする。従って、本発明のプロセスで粉末状態の表
面が耐食性に優れた金属でカバーされる事により、製品
としての耐食性を大幅に向上させる事が出来る。

【００１１】特に、粉末原材料段階での耐食性が確保さ
れるために、従来の様に樹脂とのコンパウンド成形後に
コーティングする方法では、コーティング皮膜のピンホ
ール、剥がれによって容易に腐食が発生する事があった
が、本発明による物は個々の原材料粉末が耐食皮膜で覆
われるために、腐食、酸化の発生を防ぐ事が可能とな
る。

【００１２】

【実施例】以下、実施例に基づき本発明の詳細を説明す
る。

【００１３】（実施例１）平均粒径が約１２０ミクロン
メーターのＳｍ−Ｃｏ系磁石粉末を、湿式処理によりそ
の粉末の表面に金属皮膜を形成する。

【００１４】まず、３重量％の希硫酸溶液に５分間浸漬
した後、続けて５分間の純水洗浄を行う。次に１重量％
の塩化第１スズ酸性溶液（センシタイジング液）に、室
温にて１０分間浸漬後、純水洗浄を５分間行う。

【００１５】さらに、１重量％塩化パラジウム酸性溶液
（アクチベーティング液）に室温にて１０分間浸漬した
後、５分間静水中におだやかに浸漬し、過剰なアクチベ
ーティング液を洗浄除去した。

【００１６】その後、続けて表１に示す組成の無電解ニ
ッケルメッキ液を摂氏７０度に加熱した中に、この磁石
粉末を浸漬し、よく攪はんする事により粉末表面にニッ
ケル皮膜を析出させる。

【００１７】

【表１】

【００１８】この無電解ニッケルメッキ液は、常時ニッ
ケル濃度、ＰＨ等をモニターし適正な条件となる様に、
硫酸ニッケル、還元剤、水酸化ナトリウム水溶液等を自
動添加した。

【００１９】今回のメッキ処理では、磁石粉末１キログ
ラムに対して使用した無電解メッキ液は、約３０リット
ルであった。粉末表面のメッキ膜被覆率は、無電解ニッ
ケルメッキ液での処理時間によって調整する事が出来、
本実施例では１．５時間、無電解ニッケルメッキを行う
事によって約２．０ミクロンメーターのニッケル皮膜を
形成した。

【００２０】このＳｍＣｏ系磁石粉末をナイロン１２樹
脂と混合して、磁石粉６０体積％のコンパウンドにし、
射出成形によりモーター用部品を作製、最後に着磁する
事によって製品とする。

【００２１】この製品を、従来のニッケル皮膜のない磁
石粉末で成形した物との比較で、摂氏４０度、湿度９０
％雰囲気での耐食性試験を行ったところ、従来の製品は
開始２〜３時間で腐食、錆の発生が見られた。また、シ
リコーン樹脂をコーティングした物でも開始４８時間後
にはピンホール的な錆が生じてきたが、本発明によるも
のは１週間後においても、ほとんど腐食、錆の発生がな
かった。

【００２２】（実施例２）平均粒径が約６０ミクロンメ
ーターのＮｄ−Ｆｅ系磁石粉末の表面に金属皮膜を形成
する。

【００２３】実施例１と同様の方法で、塩化第１スズ酸
性溶液によるセンシタイジング、次に塩化パラジウム酸
性溶液によるアクチベーティングを行った後、表２に示
す組成の無電解金メッキ液を摂氏７５度に加熱した中
に、この磁石粉末を浸漬し、よく攪はんする事により粉
末表面に金皮膜を析出させる。

【００２４】

【表２】

【００２５】この無電解金メッキ液は、適正なメッキ条
件となる様に、シアン化金カリウム、還元剤、シアン化
カリウム水溶液等を定常的に自動添加した。

【００２６】今回のメッキ処理では、磁石粉末０．５キ
ログラムに対して使用した無電解メッキ液は、約１０リ
ットルであった。メッキ厚みは処理時間によって調整す
る事が出来、本実施例では２時間、無電解金メッキを行
う事によって約１．０ミクロンメーターの金皮膜を粉末
表面に形成した。

【００２７】このＮｄ−Ｆｅ系磁石粉末をエポキシ樹脂
と混合して、磁石粉９５重量％のコンパウンドにし、圧
縮成形により任意の形状の製品を作製、加熱硬化、着磁
し、最後に製品表面にフッ素系樹脂をコーティングを行
った。

【００２８】この製品を、従来の金皮膜のない磁石粉末
で成形し、さらに同様にフッ素系樹脂をコーティングし
た物との比較で、摂氏６０度、湿度９０％雰囲気での耐
食性試験を行ったところ、従来の製品は開始３日後に腐
食、錆の発生が見られたが、本発明によるものは１０日
後においても、ほとんど腐食、錆の発生がなく、樹脂コ
ーティングとの組合せでさらに耐食性を向上させる事が
できた。

【００２９】（実施例３）平均粒径が約１００ミクロン
メーターのＳｍ２−Ｃｏ１７系磁石粉末の表面に金属皮
膜を形成する。

【００３０】実施例１と同様の方法で、塩化第１スズ酸
性溶液によるセンシタイジング、次に塩化パラジウム酸
性溶液によるアクチベーティングを行った後、表３に示
す組成の無電解コバルトメッキ液を摂氏７０度に加熱し
た中に、この磁石粉末を浸漬し、よく攪はんする事によ
り粉末表面にニッケル皮膜を析出させる。

【００３１】

【表３】

【００３２】この無電解コバルトメッキ液は、常時コバ
ルト濃度、ＰＨ等をモニターし適正な条件となる様に、
硫酸コバルト、還元剤、水酸化ナトリウム水溶液等を自
動添加した。

【００３３】今回のメッキ処理では、磁石粉末１キログ
ラムに対して使用した無電解メッキ液は、約２０リット
ルであった。粉末表面のメッキ膜被覆率は、無電解コバ
ルトメッキ液での処理時間によって調整し、本実施例で
は１時間、メッキを行う事によって約２．０ミクロンメ
ーターのコバルト皮膜を形成した。

【００３４】このＳｍ２−Ｃｏ１７系磁石粉末は、Ｃｏ
濃度を通常より２％少なくしてあり、メッキ後に摂氏３
５０度、１時間拡散処理を行って、適正な磁気特性を得
られる様にした。

【００３５】ナイロン１２樹脂と混合して、磁石粉７０
体積％のコンパウンドにし、射出成形によりモーター用
部品を作製、着磁後、部品表面に電着塗装する事によっ
てフッ素系樹脂のコーティングを行った。

【００３６】この製品を、コバルト皮膜のない磁石粉末
で成形し、さらに同様にフッ素系樹脂をコーティングし
た物との比較で、摂氏６０度、湿度９０％雰囲気での耐
食性試験を行ったところ、従来の製品は開始４日後に腐
食、錆の発生が見られたが、本発明によるものは１０日
後においても、ほとんど腐食、錆の発生がなく耐食性を
著しく向上させる事ができた。

【００３７】

【発明の効果】以上述べた様に、本発明によれば希土類
磁石製品の製造において、樹脂材料とコンパウンドする
前に、希土類磁石粉末の状態でその表面に無電解メッキ
等によりＮｉ、Ａｕ、Ｐｄ等の金属を形成し、その後、
コンパウンド化、成形、着磁して製品とする事によっ
て、腐食され易い磁石粉末状態の表面を耐食性に優れた
金属でカバーされる事により、従来の磁石製品と比較し
て大幅に耐食性を向上させる事が出来た。

【００３８】従来の耐食向上法である樹脂を製品にコー
ティングする方法では、コーティング皮膜のピンホー
ル、剥がれによって容易に腐食が発生する事があった
が、本発明による物は個々の原材料粉末が耐食皮膜で覆
われるために、腐食、酸化の発生を防ぐ効果が優れてい
る。

【００３９】また、プロセス的にも樹脂コーティングの
場合は個々の処理となるため、工数が多くなるが、本発
明では原材料段階で一括処理が出来るため経済的な効果
も大きいものとなる。

【００４０】なお、金属皮膜の厚みを１０ミクロンメー
ター以下としたのは、皮膜が厚くなり過ぎると、製品と
しての磁気特性に影響を与えると共に、皮膜形成の処理
時間が著しく長時間となり現実的の生産コストとして厳
しくなるためである。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】希土類、遷移金属系合金粉末の表面の一
部、または全体に異種金属皮膜を形成後、該粉末を樹脂
材料と配合コンパウンドし成形、着磁した事を特徴とす
る希土類磁石の製造方法。
【請求項２】希土類、遷移金属系合金粉末の表面の一
部、または全体に形成する異種金属がニッケル、あるい
はニッケル合金である事を特徴とする請求項１記載の希
土類磁石の製造方法。
【請求項３】希土類、遷移金属系合金粉末の表面の一
部、または全体に形成する異種金属がコバルト、あるい
はコバルト合金である事を特徴とする請求項１記載の希
土類磁石の製造方法。
【請求項４】希土類、遷移金属系合金粉末の表面の一
部、または全体に形成する異種金属が金、あるいは金合
金である事を特徴とする請求項１記載の希土類磁石の製
造方法。
【請求項５】希土類、遷移金属系合金粉末の表面の一
部、または全体に形成する異種金属がパラジウム、ある
いはパラジウム合金である事を特徴とする請求項１記載
の希土類磁石の製造方法。
【請求項６】希土類、遷移金属系合金粉末の表面の一
部、または全体に形成する異種金属の厚みが、１０ミク
ロンメーター以下である事を特徴とする請求項１記載の
希土類磁石の製造方法。
【請求項７】希土類、遷移金属系合金粉末の表面の一
部、または全体に形成する異種金属の形成方法が、無電
解メッキ法である事を特徴とする請求項１記載の希土類
磁石の製造方法。
【請求項８】希土類、遷移金属系合金粉末が、Ｓｍ−
Ｃｏ系、Ｎｄ−Ｆｅ系、Ｐｒ−Ｆｅ系である事を特徴と
する請求項１記載の希土類磁石の製造方法。
【請求項９】希土類、遷移金属系合金粉末と配合する
樹脂材料が、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、、ナイ
ロン系樹脂、ポリアミド系樹脂の一種以上である事を特
徴とする請求項１記載の希土類磁石の製造方法。
【請求項１０】希土類、遷移金属系合金粉末を樹脂材
料と配合コンパウンドし成形、着磁した後、表面に樹脂
コーティングした事を特徴とする請求項１記載の希土類
磁石の製造方法。