JPH0653024A - 酸化物磁性粉末，酸化物非磁性粉末，及び磁気バーコード - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 磁性バー及び非磁性バーの判別が、磁気信号
処理以外では困難で、低温で焼成できる酸化物磁性粉末
及び非磁性粉末を製造し、それらを夫々インクに用いた
磁気バーコードを提供する。 【構成】 酸化物磁性粉末は、化学組成が一般式｛Ｍａ
_(1-x) ・Ｚｎ_x ｝_(1-z) ・Ｍｂ_z ・Ｆｅ_{（２＋α）} ・
Ｏ₄ となるようＮｉＯ，ＺｎＯ，Ｍｎ₃ Ｏ₄ ，Ｆｅ₂ Ｏ
₃ ，ＣｕＯ，ＬｉＯの内の原料粉末を選択し、６５０〜
１２５０℃で焼成してスピネル型フェライトを製造す
る。酸化物非磁性粉末は、化学組成が一般式Ｍｃｙ・Ｚ
ｎ_(1-y) ・Ｆｅ_{（２＋β）} ・Ｏ₄ となるようＮｉＯ，
ＺｒＯ，Ｆｅ₂ Ｏ₃ ，ＣｕＯ，ＬｉＯの内の原料粉末を
選択し、７５０〜１３００℃で焼成してスピネル型フェ
ライトを製造する。磁気バーコードは、酸化物磁性粉末
及び非磁性粉末と夫々高分子化合物を含む磁性インク、
及び非磁性インクによって形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は，酸化物磁性粉末及び酸
化物非磁性粉末とその製造方法に関し，特に，磁気バー
コードに使用されるに適したスピネル型の酸化物磁性粉
末及び酸化物非磁性粉末と，それをを用いた磁気バーコ
ードに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来，バーコードのバーに磁性体を用い
た磁気バーコードは，公知である。この磁気バーコード
に用いる磁性体としては，安価にして，安定性が高く比
較的高い磁化量（４πＩ）と比較的低い保磁力
（ _IＨ_c ）が必要であることから，スピネル型磁性フェ
ライト（一般式Ｍ・Ｆｅ₂ Ｏ₄ ，ここでＭは２価の金
属）が使用されている。このスピネル型磁性フェライト
としては，マグネタイト（Ｆｅ₃ Ｏ₄ ）やＭｎ−Ｚｎ系
フェライト（Ｆｅ_(1-x-y) ・Ｚｎ_x ・Ｍｎ_y ・Ｆｅ₂ ・
Ｏ₄）が用いられている。これらのフェライト粉末は黒
色かやや灰色を帯びた黒色である。

【０００３】ところで，磁気バーコードによる情報の機
密性を向上させるために，磁性バーの間（非磁性バーと
呼ぶ）を磁性バーと同じ色の非磁性材料で埋めて，肉眼
で判別できないようにする方法がある。この場合，磁性
バーと非磁性バーとは，Ｘ線回折法により，結晶構造か
ら判別される恐れがある。これを防止するために，非磁
性バー用の材料として，磁性バーに用いるスピネル型磁
性フェライトと同一構造の非磁性のスピネル型フェライ
トを使用することが有用となる。ここで非磁性を示すス
ピネル型フェライトの代表的なものは，亜鉛フェライト
（一般式Ｚｎ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ ）である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら，スピネ
ル型亜鉛フェライト粉末の色合いは，茶色を基調として
いる。したがって，上述したマグネタイトやＭｎ−Ｚｎ
系フェライト粉末を使用した磁性バーと前述のスピネル
型フェライトの非磁性バーとを組み合せてバーコードを
構成した場合，それぞれのバーの色合いで識別が可能と
なり磁気バーコードの機密性が著しく低下する。

【０００５】本発明者らは，この欠点を除去するため，
種々検討を重ねた結果，磁性バー用の磁性フェライトと
して，スピネル型で茶色を基調とした色合いのＮｉ−Ｚ
ｎ系フェライト及びＺｎ置換リチウム系フェライトが有
用であることを発見した。しかも，これらのＮｉ−Ｚｎ
系フェライト及びＺｎ置換リチウム系フェライトの粉末
は，磁気バーコードにおける読取出力の向上に有用な磁
化量（４πＩ）も比較的高い値を示している。

【０００６】一方，磁気バーコードを前記磁性フェライ
ト粉末を含む磁性インク及び非磁性フェライト粉末を含
む非磁性インクを用いて印刷する場合，これらのインク
の印刷特性が重要な因子となる。印刷特性には，インク
中のフェライト粉末粒度が大きく寄与しており，溶媒に
対する分散性の良いフェライト粉末の方が，印刷特性の
高いインクを作製することができる。一般的には，粉末
の粒度が小さい場合には，高い分散性が得られる。ここ
で小さい粒度のフェライト粉末を得るには，より低い温
度でスピネル化反応が達成されることが重要となる。ま
た，より低温で焼成が可能なことは，設備費用やエネル
ギー消費が低減できるので，工業上有益となる。

【０００７】しかしながら，Ｎｉ−Ｚｎ系，及びＮｉ−
Ｚｎを主成分としたＭｎ置換型Ｎｉ−Ｚｎ系，Ｚｎ置換
リチウム系フェライトの粉末は，粉末の粒成長が顕著と
ならない９００℃以下の焼成ではスピネル単相とはなら
ず，磁化量（４πＩ）は低い値を示し，磁性フェライト
としては，不十分となる。

【０００８】したがって磁気バーコード用磁性フェライ
ト粉末としては，粉末の粒成長が顕著とならない低い温
度で焼成可能で，且つ高い磁化を有するフェライト粉末
が極めて有用となる。

【０００９】本発明の第１の技術的課題は，磁性バー及
び非磁性バーの判別が磁気信号処理以外では極めて困難
で，機密性が著しく向上した磁気バーコードを実現する
ために適した酸化物磁性粉末及びその製造方法を提供す
ることにある。

【００１０】また，本発明の第２の技術的課題は，前記
酸化物磁性粉末と同様に，磁性バー及び非磁性バーの判
別が磁気信号処理以外では極めて困難で，機密性の著し
く向上した磁気バーコードを実現するために適した酸化
物非磁性粉末及びその製造方法を提供することにある。

【００１１】また，本発明の第３の技術的課題は，前記
酸化物磁性粉末及び前記酸化物非磁性粉末を磁性バー及
び非磁性バーのそれぞれに用いた磁気バーコードを提供
することにある。

【００１２】また，本発明の第４の技術的課題は，前記
磁性バーの印刷に用いられる磁性インクを提供すること
にある。

【００１３】また，本発明の第５の技術的課題は，前記
非磁性バーの印刷に用いられる非磁性インクを提供する
ことにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明によれば，化学組
成が，一般式｛Ｍａ_(1-x) ・Ｚｎ_x ｝_(1-z) ・Ｍｂ_z・
Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ ・Ｆｅ_α（但し，Ｍａは，Ｆｅ，Ｌｉ，Ｎ
ｉのうちの少なくとも一種で，ＭｂはＭｎ，Ｃｕ，Ｌｉ
のうちの少なくとも一種，ｘ＝０〜１，ｚ＝０〜０．
４，α＝−０．７〜＋１．６）で表され，スピネル型の
結晶構造を有することを特徴とする酸化物磁性粉末が得
られる。

【００１５】本発明によれば，化学組成が，一般式｛Ｍ
ａ_(1-x) ・Ｚｎ_x ｝_(1-z) ・Ｍｂ_z・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ ・Ｆ
ｅ_α（但し，Ｍａは，Ｆｅ，Ｌｉ，Ｎｉのうちの少なく
とも一種で，ＭｂはＭｎ，Ｃｕ，Ｌｉのうちの少なくと
も一種，ｘ＝０〜１，ｚ＝０〜０．４，α＝−０．７〜
＋１．６）となるように，ＮｉＯ，ＺｎＯ，Ｍｎ
₃ Ｏ₄ ，Ｆｅ₂ Ｏ₃ ，ＣｕＯ，ＬｉＯの内の原料粉末を
選択し，６５０〜１３００℃で焼成してスピネル型フェ
ライトを製造することを特徴とする酸化物磁性粉末の製
造方法が得られる。

【００１６】ここで，本発明において，上式中のｘの値
を０〜１，ｚの値を０〜０．４，αの値を−０．７〜＋
１．６と限定したのは，これらの範囲内で磁気特性４π
Ｉ_{1k Oe}が明らかに向上するからである。また，本発明に
おいて，焼成温度を６５０〜１２５０℃と限定したの
は，６５０℃より低温度においては，４πＩ1kOeの値が
３５００Ｏｅより低くなるためである。また，１２５０
℃より高い温度では，粉末の結晶の平均粒子径が５μｍ
以上となるためである。

【００１７】本発明によれば，化学組成が，一般式Ｍｃ
_y ・Ｚｎ_(1-y) ・Ｆｅ_{(2+ β)} ・Ｏ₄ （但し，Ｍｃは，
Ｌｉ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅのうちの少なくとも一種，ｙ＝
０〜０．２５，β＝−０．４０〜＋０．３０）で表さ
れ，スピネル型の結晶構造を有することを特徴とする酸
化物非磁性粉末が得られる。

【００１８】本発明によれば，化学組成が，一般式Ｍｃ
_y ・Ｚｎ_(1-y) ・Ｆｅ_{(2+ β)} ・Ｏ₄ （但し，Ｍｃは，
Ｌｉ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅのうちの少なくとも一種，ｙ＝
０〜０．２５，β＝−０．４０〜＋０．３０）となるよ
うに，ＮｉＯ，ＺｎＯ，Ｆｅ₂ Ｏ₃ ，ＣｕＯ，ＬｉＯの
内の原料粉末を選択し，７５０〜１３００℃で焼成して
スピネル型フェライトを製造することを特徴とする酸化
物非磁性粉末の製造方法が得られる。

【００１９】ここで，本発明において，ｙの値を０〜
０．２５と限定したのは，０．２５以下でフェライト粉
末が非磁性となるからである。また，βの値を−０．４
０〜＋０．３０と限定したのは，βの値が−０．４０以
上でスピネル型のフェライト粉末が作成でき，また，
０．３０以下でこの粉末が非磁性となるからである。

【００２０】また，本発明において，焼成温度を７５０
〜１３００℃と限定したのは，７５０℃より低い温度に
おいては，スピネル型のフェライト粉末が生成されず，
また，１３００℃より高い温度では，粉末の結晶の平均
粒子径が５μｍ以上となるためである。

【００２１】ここで，本発明において，前記酸化物磁性
粉末及び前記酸化物非磁性粉末はともに茶色を基調とす
るスピネル型フェライトであるので，これらを含む磁性
インク及び非磁性インクによって作製された磁性バー及
び非磁性バーからなる磁気バーコードは，目視やＸ線回
折等の結晶構造からの判別が極めて困難である。

【００２２】本発明によれば，非磁性バーと磁性バーと
からなる磁気バーコードにおいて，前記磁性バーは，前
記酸化物磁性粉末を含むことを特徴とする磁気バーコー
ドが得られる。

【００２３】本発明によれば，前記磁気バーコードにお
いて，前記非磁性バーは，前記酸化物非磁性粉末を含む
ことを特徴とする磁気バーコードが得られる。

【００２４】本発明によれば，磁性粉末を含む磁性イン
クにおいて，前記磁性粉末は，前記酸化物磁性粉末であ
ることを特徴とする磁性インクが得られる。

【００２５】本発明によれば，非磁性粉末を含む非磁性
インクにおいて，前記非磁性粉末は，前記酸化物非磁性
粉末を含むことを特徴とする非磁性インクが得られる。

【００２６】更に，詳しく，本発明を説明すると，磁性
バー用の酸化物磁性粉末として，化学組成比が（Ｌｉ
_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_(1-x) ・Ｚｎ_x ・Ｆｅ_（2+α) ・Ｏ₄
の場合，磁化量４πＩ_1kOeが３５００Ｇ以上となるｘ＝
０．０５〜０．５５，α＝−０．４〜＋０．８の範囲が
好ましい。また，この酸化物磁性粉末の焼成温度は，７
５０〜１２５０℃の温度範囲が好ましい。というのは，
７５０℃より低い温度においては，保磁力 _IＨ_C が５０
Ｏｅ以上となり，また，１２５０℃よりも高い温度にお
いては，結晶粒径が５μｍよりも大きくなるからであ
る。

【００２７】また，化学組成比がＮｉ_(1-x) ・Ｚｎ_x ・
Ｆｅ_{(2+ α)} ・Ｏ₄ の場合，磁化量４πＩ_1kOeが３５０
０Ｇ以上となるｘ＝０．０３〜０．７５，α＝−０．７
〜＋１．６の範囲が好ましい。焼成温度は，上記した酸
化物磁性粉末と同様に，７５０〜１２５０℃の温度範囲
が好ましい。というのは，７５０℃より低い温度におい
ては，保磁力 _IＨ_C が５０Ｏｅ以上となり，また，１２
５０℃よりも高い温度においては，結晶粒径が５μｍよ
りも大きくなるからである。

【００２８】また，化学組成比が［（Ｎｉ_(1-x) ・Ｚｎ
_x ）_(1-z) ・Ｍｎ_z ］Ｏ・Ｆｅ₂ Ｏ₃ の場合，磁化量４
πＩ_1kOeが３５００Ｇ以上となるｚ＝０〜０．４，ｘ＝
０．０３〜０．７５の範囲とすることが好ましい。焼成
温度は，上記した酸化物磁性粉末と同様に，７５０〜１
２５０℃の温度範囲が好ましい。というのは，７５０℃
より低い温度においては，保磁力 _IＨ_C が５０Ｏｅ以上
となり，また，１２５０℃よりも高い温度においては，
結晶粒径が５μｍよりも大きくなるからである。

【００２９】また，化学組成が［（Ｎｉ_(1-x) ・Ｚ
ｎ_x ）_(1-z) ・Ｃｕ_z ］Ｏ・Ｆｅ₂ Ｏ₃の場合，磁化量
４πＩ_1kOeが向上するｘ＝０．０３〜０．７５，ｚ＝０
〜０．４の範囲が好ましい。焼成温度は，６５０℃〜１
２００℃の範囲が好ましい。というのは，６５０℃以下
では，４πＩ_1kOeが３５００Ｇより低くなり，保磁力 _I
Ｈ_C が５０Ｏｅ以上となってしまうからである。また，
焼成温度が１２００℃以上では粉末の結晶の平均粒子径
が５μｍ以上となってしまうからである。

【００３０】また，化学組成が［（Ｎｉ_(1-x) ・Ｚ
ｎ_x ）_(1-z) ・（Ｌｉ₂ ，Ｍｎ）_z ］Ｏ・Ｆｅ₂ Ｏ₃ の
場合，磁化量４πＩ_1kOeが向上するｘ＝０〜１，ｚ＝０
〜０．４の範囲が好ましい。焼成温度は，７００℃〜１
２５０℃の範囲が好ましい。というのは，７００℃以下
では，４πＩ_1kOeが３５００Ｇより低くなり，保磁力 _I
Ｈ_C が５０Ｏｅ以上となってしまうからである。また，
焼成温度が１２５０℃以上では粉末の結晶の平均粒子径
が５μｍ以上となってしまうからである。

【００３１】一方，本発明では，非磁性バー用の酸化物
非磁性粉末として，化学組成比がＺｎ_(1−y)・（Ｌｉ
_0.5 Ｆｅ_0.5 ）_y ・Ｆｅ_(2＋β）・Ｏ₄ の場合，ｙ＝０
〜０．２５（０を含まず），β＝−０．３〜＋０．２と
することが好ましい。というのは，ｙ＝０〜０．２５の
範囲で非磁性粉末となり，βが−０．３より大きな範囲
においてスピネル型フェライトとなり，βが０．２より
大きな範囲においては，非磁性となるからである。焼成
温度は７５０〜１２５０℃の範囲が好ましい。というの
は，７５０℃以上においてスピネル型構造を有し，１２
５０℃を越える温度においては，粉末の結晶の平均粒子
径が５μｍ以上となってしまうからである。

【００３２】また，化学組成比が，Ｚｎ_(1-y) ・Ｎｉ_y
・Ｆｅ_（2+β) ・Ｏ₄ の場合，ｙ＝０〜０．１６及びβ
＝−０．３５〜０．２５とすることが好ましい。という
のは，ｙ＝０〜０．１６の範囲で非強磁性粉末となり，
βが−０．３５より大きな範囲において，スピネル型フ
ェライトとなり，０．２５より大きな範囲においては，
非磁性となるからである。焼成温度は７５０〜１３００
℃の範囲が好ましい。というのは，７５０℃以上におい
てスピネル型構造を有し，１３００℃を越える温度にお
いて，粉末の結晶の平均粒子径が５μｍ以上となってし
まうからである。

【００３３】また，化学組成比が，Ｚｎ_(1-y) ・Ｃｕ_y
・Ｆｅ_{(2+ β)} ・Ｏ₄ において，ｙ＝０〜０．２０，β
＝−０．４０〜０．３０とすることが好ましい。という
のは，ｙ＝０〜０．１６の範囲で非強磁性粉末となり，
βが−０．４０より大きな範囲において，スピネル型フ
ェライトとなり，０．３０より大きな範囲においては，
非強磁性となるからである。焼成温度は７５０〜１３０
０℃の範囲が好ましい。というのは，７５０℃以上にお
いてスピネル型構造を有し，１３００℃を越える温度に
おいて，粉末の結晶の平均粒子径が５μｍ以上となって
しまうからである。

【００３４】

【実施例】以下，本発明の実施例について，図面を参照
して説明する。

【００３５】（実施例１）化学組成比を（Ｌｉ_0.5 ・Ｆ
ｅ_0.5 ）_(1-x) ・Ｚｎ_x ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ として，ｘが
０，０．１，０．２，０．３，０．４，０．５，０．６
となるように，酸化鉄（α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ ）と酸化亜鉛
（ＺｎＯ）と炭酸リチウム（Ｌｉ₂ ＣＯ₃ ）とを原料と
し，ボールミルにて２０時間湿式混合した。ここで使用
した原料粉末の粒度は，α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 及びＺｎＯが約
０．３μm 以下で，Ｌｉ₂ ＣＯ₃ は約１μm 以下であっ
た。次に，これら原料混合粉末を大気中，急熱，急冷に
て，１０００℃で２時間焼成した。これら焼成粉末をボ
ールミルにて，解砕した後，粉末の磁気特性を，振動型
磁力計を使用して測定した。尚，１kOe の磁場を印加し
た際の磁化量を４πＩ_1kOeとして示す。その結果を図１
に示す。図１において，ｘ＝０．０５〜０．５５の範囲
で，４πＩ_1kOeが３５００Ｇを越える値となっている。
一方， _IＨ_C はｘ＝０〜０．６の範囲で，３３〜８Oeの
値となり，粉末要求値５０Oeより著しく低い。尚，これ
らの粉末の結晶の平均粒径を，走査型電子顕微鏡を使用
して測定したところ，約０．５μm であった。

【００３６】（実施例２）上述の実施例１と同様にし
て，化学組成比が（Ｌｉ_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.7 ・Ｚｎ
_0.3 ・Ｆｅ_（2+α) ・Ｏ₄ で，α＝−０．５，−０．
４，−０．３，−０．２，−０．１，０，０．１，０．
２，０．３，０．４，０．５，０．６，０．７，０．
８，０．９，１．０，１．１，１．２なる焼成粉末を得
た後，粉末の磁気特性を測定した。図２に示すように，
α＝−０．４〜＋１．０の範囲で４πＩ_1kOeが３５００
Ｇを越える値となっている。一方， _IＨ_C は２５Oe以下
となっている。

【００３７】次に，これら粉末をＸ線回折（Ｃｒ−Ｋ_α
線にて）したところ，αが０．９を越える領域ではα−
Ｆｅ₂ Ｏ₃ の（１０４）からの回折線（これは，α−Ｆ
ｅ₂Ｏ₃ の最強回折線である。）が明らかに認められ
た。したがって，Ｘ線回折法により磁性バーコードが検
出できる可能性があるので，αが０．９以上の領域は不
適正と判断できる。これらのことから，α＝−０．４〜
＋０．８が有用な範囲となる。尚，これらの粉末の結晶
粒の平均粒径は約０．５μm であった。

【００３８】（実施例３）実施例１と同様にして，化学
組成比が（Ｌｉ_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.7 ・Ｚｎ_0.3・Ｆｅ
₂ ・Ｏ₄ となるように，原料粉末を混合した。

【００３９】次に，これら粉末をそれぞれ温度７００
℃，８００℃，９００℃，１０００℃，１１００℃，１
２００℃，１３００℃で焼成した。そして，これら焼成
粉末を解砕した後，磁気特性と粉末の平均結晶粒径
（ｄ）を測定した。その結果を図３に示す。４πＩ_1kOe
は全ての試料で３５００Ｇを越えている。 _IＨ_C は７５
０℃以上の温度で，要求目標値５０Oe未満となる。ま
た。ｄは１２５０℃以下で要求目標値５μm 未満とな
る。これらの結果から，焼成温度は７５０〜１２５０℃
が有用となる。

【００４０】以上，実施例１，２，３で作製された磁性
粉末は，茶色を基調とし，ｘの増加とともに黄味が増
し，αの増加とともに黒味が増し，焼成温度の上昇とと
もに黒味が増す傾向となっている。

【００４１】（実施例４）実施例１と同様にして，化学
組成比がＺｎ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ なる焼成粉末を得た後，粉
末の磁気特性を測定した。その結果，この粉末は，４π
Ｉ_1kOeは０であり，非磁性であった。また，この粉末は
スピネル相であり，結晶粒の平均粒径が約０．５μm で
あり，やや黄味を帯びた茶色であった。次に，このＺｎ
・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ の非磁性粉末と，実施例１で作製した
（Ｌｉ_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.7 ・Ｚｎ_{0. 3} ・Ｏ₄ の磁性粉
末を，ウレタン樹脂に対し７０wt％混合分散し，非磁性
インクと磁性インクをそれぞれ作製した。次に，このイ
ンクを使用して，シルクスクリーン印刷し，長さ４mmで
幅０．２mmで厚さ１０μm 程度の磁性バー及び非磁性バ
ーを交互に印刷して磁気バーコードを形成した。この磁
気バーコードの磁性バーと非磁性バーを，外観から目視
にて判別することは極めて困難であった。一方，Ｘ線回
折にて結晶構造から判別することも極めて困難であっ
た。次に，このバーコードを，磁気ヘッド部に約１kOe
の磁場が発生するように設計された磁気インク文字読取
り装置（ＭＩＣＲ）を使用して判読したところ，磁性バ
ーでは約１０００mVの出力が検出された。非磁性バーで
は出力は認められなかった。したがって，この磁性粉末
と非磁性粉末の組み合わせでは，磁性バーと非磁性バー
は，外観上での判別が極めて困難であり，磁気信号での
読み取りのみが有効となり，情報機密性が向上する。

【００４２】上述のように，組成比が（Ｌｉ_0.5 ・Ｆｅ
_0.5 ）_(1-x) ・Ｚｎ_x ・Ｆｅ_{（2+α )} ・Ｏ₄ （ｘ＝０．
０５〜０．５５，α＝−０．４〜＋０．８）として焼成
温度７５０〜１２５０℃でリチウム系スピネルフェライ
ト粉末を製造することにより，非磁性スピネルフェライ
ト（亜鉛フェライト）粉末に類似した色調の磁性バー用
粉末を提供することができる。従って，磁性バーと非磁
性バーの目視による判別が著しく困難となり，磁気バー
コードによる情報の機密性が著しく向上することにな
る。

【００４３】なお，リチウム系フェライト粉末の製造条
件として，ｘ＝０．０５〜０．５５としたのは，この範
囲で粉末の磁化量４πＩ_1kOeが３５００Ｇ以上となるか
らである。またα＝−０．４〜＋０．８としたのは，こ
の範囲で粉末の磁化量４πＩ_1kOeが３５００Ｇ以上とな
るからである。また，焼成温度を７５０℃〜１２５０℃
の範囲としたのは，７５０Oe以下では粉末の _IＨ_C が５
０Oe以上となるからであり，１２５０℃以上では粉末の
結晶の平均粒子径が５μm 以上となり，磁性バーコード
用粉末として不具合が生ずるからである。

【００４４】（実施例５）化学組成比がＺｎ_(1-y) ・
（Ｌｉ_0.5 Ｆｅ_0.5 ）_y ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ とし，ここでｙ
が０，０．０５，０．１０，０．１５，０．２０，０．
２５，０．３０，０．３５，０．４０となるように，酸
化鉄（α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ ）と酸化亜鉛（ＺｎＯ）と炭酸リ
チウム（Ｌｉ₂ ＣＯ₃ ）を原料とし，ボールミルにて２
０時間湿式混合した。ここで使用した原料粉末の粒度
は，α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 及びＺｎＯが約０．３μm 以下で，
Ｌｉ₂ ＣＯ₃ は約１μm 以下であった。次に，これら原
料混合粉末を大気中で，焼成前後を急熱，急冷にて，１
０００℃で２時間保持して焼成した後，ボールミルにて
解砕した。この解砕粉末は，結晶粒の平均値が約０．５
μm であり，茶色を基調とするがｙが小の場合黄味を帯
び，ｙが大の場合は黒味を帯びた色合いとなる。これら
粉末はＸ線回折によりスピネル型フェライト結晶構造で
あることが確認できた。これら粉末を振動型磁力計を使
用して，磁気特性を測定した。尚，１kOe の磁場を印加
した際の磁化量を４πＩ_1kOeとして示す。その結果を図
４に示す。図４においてｘが０．２５以下の領域では非
磁性粉末となっている。

【００４５】（実施例６）実施例５と同様にして，化学
組成比がＺｎ_0.9 ・（Ｌｉ_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.1・Ｆｅ
_(2＋β）・Ｏ₄ ここでβ＝−０．４，−０．３，−０．
２，−０．１，０，０．１，０．２，０．３なる焼成粉
末を得た後，実施例１と同様に粉末の磁気特性を測定し
た。その結果を図５に示す。図５において，β＝−０．
４〜０．２の間で非磁性粉末となっている。これら粉末
の結晶粒の平均粒子径は約０．４〜０．６μm の範囲に
あった。また，Ｘ線回折により生成相を調査したところ
β＝−０．４ではＺｎＯの混在が明らかに認められた
が，その他の粉末はスピネル相であった。したがって，
磁気特性及び異相混在の観点からβ＝−０．３〜＋０．
２の範囲が有用となる。尚，これら粉末は茶色を基調と
し，βが小になるにしたがい黄味を帯び，βが大になる
にしたがい黒味を帯びた色合いとなっていた。

【００４６】（実施例７）実施例５と同様にして，化学
組成比がＺｎ_0.9 ・（Ｌｉ_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.1・Ｆｅ
₂ ・Ｏ₄ となるように，原料粉末を混合した。次に，こ
れら粉末を，７００℃，７５０℃，８００℃，９００
℃，１０００℃，１１００℃，１２００℃，１３００℃
で焼成した。これら焼成粉末を解砕した後実施例５及び
６と同様に磁気特性を測定し，さらに粉末の結晶粒の平
均粒径を測定した。これら，粉末は全て非磁性であっ
た。平均粒径（ｄ）の測定結果を図６に示す。平均粒径
５μm 以下は，１２５０℃以下の焼成温度で達成されて
いる。また，これら粉末をＸ線回折したところ，７００
℃焼成の粉末では，ＺｎＯ，及びα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ の存在
が明らかに認められたが，他はスピネル相であった。し
たがって，結晶粒の平均粒径及び異相混在の観点から，
焼成温度は７５０〜１２５０℃範囲が有用となる。尚，
これら粉末は，茶色を基調とし，焼成温度を低下すると
黄味を帯び，焼成温度を上昇すると黒味を帯びた色合い
となる。

【００４７】（実施例８）実施例５と同様にして，化学
組成比が（Ｌｉ_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.7 ・Ｚｎ_0.3・Ｆｅ
₂ ・Ｏ₄ なる焼成粉末を得た後，粉末の磁気特性を測定
した。その結果，４πＩ_1kOeは４５００Ｇ， _IＨ_C は２
０Oeであった。また，この粉末はスピネル相であり，茶
色の色調で，結晶粒の平均粒径が約０．５μm であっ
た。

【００４８】次に，この（Ｌｉ_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.7 ・
Ｚｎ_0.3 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ の磁性粉末と，実施例で作製し
たＺｎ_0.9 ・（Ｌｉ_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.1 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ
₄ の非磁性粉末を，それぞれウレタン樹脂に対し７０wt
％混合分散し，磁性インクと非磁性インクをそれぞれ作
製した。次にこのインクを使用してシルクスクリーン印
刷により，長さ４mmで幅０．２mmで厚さ１０μm 程度の
磁性バー及び非磁性バーを交互に印刷して磁気バーコー
ドを形成した。この磁気バーコードの磁性バーと非磁性
バーとを目視にて外観から判別することは極めて困難で
あった。一方，Ｘ線回折にて結晶構造から判別すること
も極めて困難であった。また，２次Ｘ線により検出され
た検出元素は，いずれの磁気バーコードにおいてもＦ
ｅ，Ｚｎ，Ｌｉとなっており，違いは認められなかっ
た。次に，この磁気バーコードを，磁気ヘッド部に約１
kOe の磁場が発生するように設計された磁気インク文字
読取り装置（ＭＩＣＲ）を使用して判読したところ，磁
性バーでは約１０００mVの出力が検出された。一方，非
磁性バーでは出力が認められなかった。したがって，本
粉末の組み合わせでは，磁気信号以外での読み取り判別
が極めて困難となり，情報の機密性が向上していること
がわかる。

【００４９】（実施例９）化学組成比をＮｉ_(1-x) ・Ｚ
ｎ_x ・Ｆｅ_{(2+ α)} ・Ｏ₄ として，ｘが０，０．１，
０．２，０．３，０．４，０．５，０．６，０．７，
０．８となるように，酸化鉄（α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ ）と酸化
亜鉛（ＺｎＯ）と酸化ニッケル（ＮｉＯ）とを原料と
し，ボールミルにて２０時間湿式混合した。ここで使用
した原料粉末の粒度は，α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 及びＺｎＯが約
０．３μm 以下で，ＮｉＯは約０．５μm以下であっ
た。次に，これら原料混合粉末を大気中，急熱，急冷に
て，温度１０００℃で２時間焼成した。これら焼成粉末
をボールミルにて，解砕した後，粉末の磁気特性を，振
動型磁力計を使用して測定した。尚，１kOe の磁場を印
加した際の磁化量を４πＩ_1kOeとして示す。その結果を
図７に示す。図７において，ｘ＝０．０３〜０．７５の
範囲で，４πＩ_1kOeが３５００Ｇを越える値となってい
る。一方， _IＨ_C はｘ＝０〜０．８の範囲で，４〜２５
Oeの値となり，粉末要求値５０Oeより著しく低い。尚，
これらの粉末の結晶の平均粒径を，走査型電子顕微鏡を
使用して測定したところ，約０．５μm であった。

【００５０】（実施例１０）上述の実施例９と同様にし
て，化学組成比がＮｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｆｅ_{（2+α )} ・
Ｏ₄ で，α＝−０．８，−０．６，−０．４，−０．
２，０，０．２，０．４，０．６，０．８，１．０，
１．２，１．４，１．６，１．８，２．０，２．２なる
焼成粉末を得た後，粉末の磁気特性を測定した。図８に
示すように，α＝−０．７〜＋２．２の範囲で４πＩ
_1kOeが３５００Ｇを越える値となっている。一方， _IＨ
_C は３０Oe以下となっている。次に，これら粉末をＸ線
回折（Ｃｒ−Ｋα線にて）したところ，αが１．８を越
える領域ではα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ の（１０４）からの回折線
（これは，α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ の最強回折線である。）が明
らかに認められた。したがって，Ｘ線回折法により磁性
バーが検出できる可能性があるので，αが１．８以上の
領域は不適正と判断できる。これらのことから，α＝−
０．７〜＋１．６が有用な範囲となる。尚，これらの粉
末の結晶粒の平均粒径は約０．５μm であった。

【００５１】（実施例１１）実施例９と同様にして，化
学組成比がＮｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ となるよ
うに，原料粉末を混合した。次に，これら粉末をそれぞ
れ温度７００℃，８００℃，９００℃，１０００℃，１
１００℃，１２００℃，１３００℃で焼成した。そし
て，これら焼成粉末を解砕した後，磁気特性と粉末の平
均結晶粒径（ｄ）を測定した。その結果を図９に示す。
４πＩ_1kOeは温度７５０℃以上の焼成によって３５００
Ｇを越えている。 _IＨ_C は７５０℃以上の温度で，要求
目標値５０Oe以下となる。また。平均結晶粒径（ｌ_c ）
は温度１２５０℃以下で要求目標値５μm 以下となる。
これらの結果から，焼成温度は７５０〜１２５０℃が有
用となる。

【００５２】以上，実施例９，１０，１１で作製された
磁性粉末は，茶色を基調とし，ｘの増加とともに黄味が
増し，αの増加とともに黒味が増し，焼成温度の上昇と
ともに黒味が増す傾向となっている。

【００５３】（実施例１２）実施例９と同様にして，化
学組成比がＺｎ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ なる焼成粉末を得た後，
粉末の磁気特性を測定した。その結果，この粉末は４π
Ｉ_1kOeは０であり，非磁性であった。また，この粉末は
スピネル相であり，結晶粒の平均粒径が約０．５μm で
あり，やや黄味を帯びた茶色であった。次に，このＺｎ
・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ の非磁性粉末と，上述の実施例で作製し
たＮｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄の磁性粉末とを，
それぞれウレタン樹脂に対し７０wt％混合分散し，非磁
性インクと磁性インクをそれぞれ作製した。次に，この
インクを使用して，シルクスクリーン印刷し，長さ４m
m，幅０．２mm，厚さ１０μm 程度の磁性バー及び非磁
性バーを交互印刷して磁気バーコードを形成した。この
磁気バーコードの磁性バーと非磁性バーを，外観から目
視にて判別することは極めて困難であった。一方，Ｘ線
回折にて結晶構造から判別することも極めて困難であっ
た。次に，この磁気バーコードを，磁気ヘッド部に約１
kOe の磁場が発生するように設計された磁気インク文字
読取り装置（ＭＩＣＲ）を使用して判読したところ，磁
性バーでは約１０００mVの出力が検出された。非磁性バ
ーでは出力は認められなかった。したがって，この非磁
性粉末と磁性粉末との組み合わせでは，外観上での判別
が極めて困難であり，磁気信号での読み取りのみが有効
となり，情報機密性が向上する。

【００５４】（実施例１３）実施例１３に係る酸化物非
磁性粉末は，化学組成比がＺｎ_(1-y) ・Ｎｉ_y ・Ｆｅ
_（2+β) ・Ｏ₄ であり，ここで変量ｙを０，０．０５，
０．１０，０．１２，０．１４，０．１６，０．１８，
０．２０とし，酸化鉄（α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ ）と酸化亜鉛
（ＺｎＯ）と酸化ニッケル（ＮｉＯ）とを原料組成材と
してボールミルにて２０時間湿式混合し，更にこれら原
料組成材混合粉末を大気中，急熱及び急冷工程を経て温
度１０００℃で２時間焼成した後，ボールミルにて解砕
することにより，解砕粉末として得られる。この解砕粉
末の結晶粒の平均径値は約０．５μm であり，その基色
調は茶色である。又，この解砕粉末は，ｙが小の場合に
は黄味を帯びるが，ｙが大の場合には黒味を帯びた色合
いとなる。尚，ここで使用された原料組成材粉末の粒径
は，α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 及びＺｎＯが約０．３μm 以下で，
ＮｉＯが約０．５μm 以下のものである。この解砕粉末
に対してＸ線回折を行うと，スピネル型フェライト結晶
構造を有することが確認できる。図１０は，第１の酸化
物磁性材に対し，振動型磁力計を使用して磁気特性を測
定した測定結果を示したものである。ここでは，横軸を
変量ｙとし，縦軸を１kOe の磁場を印加した際の磁化量
Ｇ（４π_1kOe）としている。図１０からはｙが０よりも
大きく，且つ０．１６以下の領域で非磁性粉末になるこ
とが分かる。

【００５５】（実施例１４）実施例１４に係る酸化物非
磁性粉末は，化学組成比がＺｎ_0.9 ・Ｎｉ_0.1 ・Ｆｅ
_（2+β) ・Ｏ₄ であり，ここで変量βを−０．４０，−
０．３５，−０．３０，−０．２０，−０．１０，０，
０．１０，０．２０，０．２５，０．３０とし，実施例
１３の粉末の場合と同様な生成過程を経ることによって
解砕粉末として得られる。図１１は，この解砕粉末に対
する磁気特性を測定した測定結果を示したものである。
ここでは，横軸を変量βとし，縦軸を１kOe の磁場を印
加した際の磁化量Ｇ（４π_1kOe）としている。図１１か
らは解砕粉末の結晶粒の平均径値が約０．４〜０．６μ
m の範囲にあり，−０．４０≦β≦＋０．２５の間で非
磁性粉末になることが分かる。この解砕粉末の生成相を
Ｘ線回折により分析したところ，−０．４０≦β≦−
０．３５の範囲にあっては一部にＺｎＯの混在が認めら
れ，その他の範囲ではスピネル相となることが分かっ
た。これにより，スピネル型酸化物非磁性材料粉末を生
成するためには，磁気特性及び異相混在の観点からβの
範囲を−０．３５≦β≦０．２５とするのが有効である
とできる。尚，解砕粉末の基色調は茶色であり，βが小
になるに従って黄味を帯びるが，βが大になると黒味を
帯びた色合いとなる。

【００５６】（実施例１５）実施例１５に係る酸化物非
磁性粉末は，化学組成比がＺｎ_0.9 ・Ｎｉ_0.1 ・Ｆｅ₂
・Ｏ₄ となるように，実施例１３の粉末の場合と同様な
生成過程を経ることによって原料組成材粉末を混合し，
各粉末を７００℃，７５０℃，８００℃，９００℃，１
０００℃，１１００℃，１２００℃，１３００℃，１４
００℃で焼成した後，これら焼成粉末を解砕することに
より解砕粉末として得られる。この解砕粉末は全て非磁
性である。図１２は，横軸の焼成温度（℃）に対する縦
軸の解砕粉末の結晶粒の平均粒径（ｄ）の測定結果を示
すものである。図１２からは，平均粒径を５μm 以下と
するには１３００℃以下の温度で焼成すれば良いことが
分かる。この解砕粉末をＸ線回折により調査したとこ
ろ，７００℃近傍の焼成温度では，ＺｎＯ及びα−Ｆｅ
₂ Ｏ₃ の存在が一部に認められたが，他はスピネル相で
あった。これにより，スピネル型酸化物非磁性材料粉末
を生成するためには，結晶粒の平均粒径及び異相混在の
観点から，焼成温度を７５０〜１３００℃の範囲とする
のが有効であるとできる。尚，この解砕粉末の基色調は
茶色で，焼成温度を低下すると黄味を帯びるが，焼成温
度を上昇すると黒味を帯びた色合いとなる。

【００５７】以上の実施例１３乃至１５に係る酸化物非
磁性粉末より磁気バーコードのバーコード部に適用可能
なスピネル型酸化物非磁性粉末として適切な生成要件
は，０＜ｙ≦０．１６及び−０．３５≦β≦０．２５な
る条件下で，組成比をＺｎ_{(1-y )} ・Ｎｉ_y ・Ｆｅ
_（2+β) ・Ｏ₄ とし，更に７５０℃〜１３００℃で焼成
すれば良いことが分かる。

【００５８】一方，磁気バーコードを形成するための磁
性粉末は，例えば化学組成比が（Ｎｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ）
Ｏ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₃ なるように，実施例１３の非磁性粉末
の場合と同様な生成過程を経て解砕粉末として得られ
る。この解砕粉末はスピネル型亜鉛置換ニッケル系フェ
ライト強磁性粉末であり，磁気特性を測定したところ，
その測定結果は，４πＩ_1kOeが約５１００Ｇ， _IＨ_c が
約１５Oeとなった（図示せず）。即ち，この酸化物磁性
粉末は強磁性材となり，その生成相はスピネル相とな
る。この解砕粉末の基色調は茶色で，結晶粒の平均粒径
は約０．５μm である。

【００５９】以上の生成過程で得られた非磁性粉末とし
てのスピネル型酸化物非磁性粉末（但し，化学組成比が
Ｚｎ_0.9 ・Ｎｉ_0.1 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ で，焼成温度が７５
０〜１３００℃の範囲で生成されたものとする）と，強
磁性材としてのスピネル型亜鉛置換ニッケル系フェライ
ト強磁性粉末（Ｎｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ）０・Ｆｅ₂ ・Ｏ₃
とをウレタン樹脂に対してそれぞれ７０wt％で混合分散
することにより，磁性インクと非磁性インクとをそれぞ
れ生成する。引き続き，これら各インクを使用してシル
クスクリーン印刷により，長さ４mm，幅０．２mm，厚さ
１０μm 程度の寸法で磁性バー及び非磁性バーより成る
磁気バーコードを交互に印刷して磁気バーコードを形成
することができる。この磁気バーコードは，基色調が同
系統であるので，磁性バーと非磁性バーとを目視によっ
て外観上から判別することが極めて困難であった。又，
この磁気バーコードの磁性バー及び非磁性バーの結晶構
造をＸ線回折により判別することも極めて困難であっ
た。更に，この磁気バーコードの元素構成を２次Ｘ線に
より分析すると，何れの部分においてもＦｅ，Ｚｎ，Ｎ
ｉが検出され，元素構成の相違を認められないという結
果になった。かかるバーは，磁気カード等の磁気バーコ
ードに備えられるものである。従って，このバーに対す
る磁気記録情報の判読は，磁気ヘッド部に約１kOe の磁
場が発生するように設計された磁気インク文字読取り装
置（ＭＩＣＲ）により行れる。これによる判読の結果，
磁気バーコードの磁性バーからは約１０００mVの出力が
検出され，非磁性バーからは出力が認められなかった。
しかして，本発明の実施例１３乃至１５に係る酸化物非
磁性粉末及びそれを磁性バーに使用した磁気バーコード
は，磁気信号以外での読み取り判別が極めて困難とな
り，磁気記録情報の機密性を向上させることができる。

【００６０】（実施例１６）化学組成比がＺｎ_(1-y) ・
Ｃｕ_y ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ とし，ここで，ｙが０，０．０
５，０．１０，０．１５，０．２０，０．２５となるよ
うに，酸化鉄（α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ ）と酸化亜鉛（ＺｎＯ）
と酸化第２銅（ＣｕＯ）を原料とし，ボールミルにて２
０時間湿式混合した。ここで使用した原料粉末の粒度
は，α−Ｆｅ₂ Ｏが及びＺｎＯが約０．３μm 以下で，
ＣｕＯが０．８μm 以下であった。次に，これら原料混
合粉末を大気中，急熱，急冷にて，１０００℃で２時間
焼成した後，ボールミルにて解砕した。この解砕粉末
は，結晶粒の平均値が約０．５μm であり，茶色を基調
とするがＣｕＯ置換により著しく黒色化が進行してい
た。即ち，ｙの値が小の場合，黄味を帯び，ｙの値が大
の場合は黒味を帯びた色合いとなった。これらの粉末
は，Ｘ線回折によりスピネル型フェライト結晶構造であ
ることが確認できた。これら粉末を振動型磁力計を使用
して，磁気特性を測定した。尚，１ｋＯｅの磁場を印加
した際の磁化量を４πＩ_1kOeとして示す。その結果を図
１３に示す。ｙが０．２０以下の領域では非磁性粉末と
なっている。

【００６１】（実施例１７）実施例１６と同様にして，
化学組成比がＺｎ_0.9 ・Ｃｕ_0.1 ・Ｆｅ_{(2+ β)} ・Ｏ₄
ここでβ＝−０．５，−０．４，−０．３，−０．２，
−０．１，０，０．１，０．２，０．３，０．４なる焼
成粉末を得た後，粉末の磁気特性を測定した。β＝−
０．５〜＋０．３の間で非磁性粉末となっている。これ
ら粉末の結晶粒の平均粒子径は約０．４〜０．６μm の
範囲にあった。また，Ｘ線回折により生成相を調査した
ところ，β＝−０．５ではＺｎＯの混在が明らかに認め
られたが，その他の粉末はスピネル相であった。したが
って，磁気特性及び異相混在の観点からβ＝−０．４〜
＋０．３の範囲が有用となる。尚，これら粉末は，茶色
を基調とし，βが小になるにしたがい黄味を帯び，βが
大になるにしたがい黒味を帯びた色合いとなっていた。

【００６２】（実施例１８）実施例１６と同様にして，
化学組成比がＺｎ_0.9 ・Ｃｕ_0.1 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ となる
ように，原料粉末を混合した。次に，これら粉末を，７
００℃，７５０℃，８００℃，９００℃，１０００℃，
１１００℃，１２００℃，１３００℃，１４００℃で焼
成した。これら焼成粉末を解砕した後，磁気特性と粉末
の結晶粒の平均粒径を測定した。これら粉末は全て非磁
性であった。平均粒径（ｄ）の測定結果を図１５に示
す。図１５で示すように，平均粒径５μm 以下は，１３
００℃以下の焼成温度で達成されている。また，これら
粉末をＸ線回折したところ，７００℃焼成の粉末では，
ＺｎＯ，及びα−Ｆｅ₂ Ｏ₃ の存在が明らかに認められ
たが，他はスピネル相であった。したがって，結晶粒の
平均粒径及び異相混在の観点から，焼成温度は７５０〜
１３００℃範囲が有用となる。尚，これら粉末は，茶色
を基調とし，焼成温度を低下すると黄味を帯び，焼成温
度を上昇すると黒味を帯びた色合いとなる。

【００６３】（実施例１９）市販されているマグネタイ
ト（Ｆｅ₃ Ｏ₄ ）粉末及び，窒素雰囲気中で焼成して作
製したＭｎ_0.7 ・Ｚｎ_0.2 ・Ｆｅ_2.1 ・Ｏ₄ を磁気バー
コード用粉末として準備した。４πＩ_1KOeは，前者が４
６００Ｇ，後者が５２００Ｇ， _IＨ_C は前者が７０Ｏ
ｅ，後者が４０Ｏｅであった。また，この粉末はスピネ
ル相であり，黒を基調としたの色調で，結晶粒の平均粒
径が前者は約０．３μm ，後者が約０．７μm であっ
た。

【００６４】次に，これらマグネタイト及びＭｎ−Ｚｎ
系フェライトの磁性粉末と，実施例１８で作製したＺｎ
_0.9 ・Ｃｕ_0.1 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ ，１０００℃焼成の非磁
性粉末とを，ウレタン樹脂に対し７０ｗｔ％混合分散
し，それぞれ磁性インキと非磁性インキを作製した。次
に，このインクを使用して，それぞれの磁性インクと非
磁性インクの組み合せでシルクスクリーン印刷により，
長さ４mmで幅０．２mmで厚さ１０μm 程度の磁性及び非
磁性コードを交互に印刷して磁気バーコードを形成し
た。この磁気バーコードの磁性バーと非磁性バーを，目
視にて外観から判別することは極めて困難であった。一
方，Ｘ線回折よって結晶構造から磁性バーと非磁性バー
とを判別することも極めて困難であった。次に，この磁
気バーコードを，磁気ヘッド部に約１ＫＯｅの磁場が発
生するように設計された磁気インク文字読取り措置（Ｍ
ＩＣＲ）を使用して判読したところ，磁性バーでは約１
０００mＶの出力が検出された。一方，非磁性バーでは
出力が認められなかった。

【００６５】以上の実施例１６乃至１９に示したよう
に，亜鉛フェライト粉末の組成比を，Ｚｎ_(1-y) ・Ｃｕ
_y ・Ｆｅ_{(2+ β)} ・Ｏ₄ ここで，ｙ＝０〜０．２０（０
を含まず），β＝−０．４０〜＋０．３０とし，７５０
〜１３００℃で焼成することによって作製されたスピネ
ル型フェライト非磁性粉末と，強磁性フェライトである
黒色を基調としたスピネル系フェライト粉末（マグネタ
イト，Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト等）を，それぞれ磁性バ
ー及び非磁性バー用粉末として使用し，これらを組み合
わせることにより，磁気バーコードによる情報の機密性
が向上することがわかる。

【００６６】（実施例２０）化学組成比がＮｉ_(0.6-z)
・Ｚｎ_0.4 ・Ｍｎ_z Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ とし，ここでｚが０；
０．１； ０．２； ０．３； ０．４； ０．５と
なるように，酸化鉄（α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ ）と酸化亜鉛（Ｚ
ｎＯ）と酸化ニッケル（ＮｉＯ）及び四三酸化マンガン
（Ｍｎ₃ Ｏ₄ ）を原料とし，ボールミルにて２０時間湿
式混合した。ここで使用した粉末の粒度は０．５μm 以
下のものである。次に，これら原料混合粉末を大気中，
急熱，急冷にて，１０００℃で２時間焼成し，茶色を基
調としたスピネル型フェライトを得た。次に，これら焼
成粉末をボールミルにて解砕した後，粉末の磁気特性を
振動型磁力計を使用して測定した。尚，１kOe の磁場を
印加した際の磁化量を４πＩ_1kOeとして示す。その結果
を図１６に示す。

【００６７】図１６において，０＜ｚ≦０．４の範囲
で，４πＩ_1kOeがｚ＝０よりも高い値となっている。ま
た _IＨ_C はｚの増加とともに低下している。したがっ
て，磁気バコードの磁性バー用の磁性粉末としては０＜
ｚ≦０．４の範囲で明らかに磁気特性が向上していると
いえる。尚，これら粉末の結晶の平均粒径ｄを，走査型
電子顕微鏡を使用して観察したところ，約０．５μm で
あった。

【００６８】（実施例２１）実施例２０と同様にして，
化学組成比がＮｉ_0.4 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｍｎ_0.2 ・Ｆｅ₂ ・
Ｏ₄ 及びＮｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ となるよう
に，原料粉末を混合した。次に，これら粉末を７００
℃，８００℃，９００℃，１０００℃，１１００℃，１
２００℃，１３００℃で焼成した。これら焼成粉末を解
砕した後，粉末の磁気特性と平均粒径（ｄ）を測定し
た。その結果を図１７に示す。図示のように，４πＩ
_1kOeは焼成温度７５０℃以上でＭｎ置換フェライト材料
の方が高い値を示している。 _IＨ_C はＭｎ置換により低
下している。また，平均粒径（ｄ）５μm 以下は１２５
０℃以下の焼成で得られている。これらの結果から，Ｍ
ｎ置換フェライト材料は，７５０℃〜１２５０℃で焼成
することにより，明らかに特性が向上した磁気バーコー
ドの磁性バー用の磁性粉末を得ることができる。

【００６９】（実施例２２）実施例２１と同様にして，
Ｎｉ_0.4 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｍｎ_0.2 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ ，とＮｉ
_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ 及びＺｎ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄
なるスピネル型フェライト粉末を作製し，それぞれウレ
タン樹脂に対し７０wt％混合分散し，磁性インク及び非
磁性インクをそれぞれ作製した。次に，このインクを使
用して，シルクスクリーン印刷し，長さ４mmで幅０．２
mmで厚さ１０μm 程度の磁性バー及び非磁性バーを印刷
して磁気バーコードを形成した。次に，この磁気バーコ
ードを磁気ヘッド部に約１kOe の磁場が発生するように
設計された磁気インク文字読取り装置（ＭＩＣＲ）を使
用して，磁性バー及び非磁性バーの出力値を測定した。
その結果を表１に示す。尚，表中の値は，各バーの１０
０本の平均値を示している。これらの磁気バーコードの
磁性バー及び非磁性バーを目視で識別することは困難で
あった。

【００７０】

【表１】

【００７１】表１で示すように，Ｍｎ置換フェライト粉
末を使用することにより，磁気バーコードの出力が明ら
かに向上している。

【００７２】以上の実施例２０乃至２２から判るよう
に，Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の組成比を（Ｎｉ
_(0.6-z) ・Ｚｎ_0.4 ・Ｍｎz ）Ｏ・Ｆｅ₂ Ｏ₃ とし，こ
こで０＜ｚ≦０．４とし，７５０〜１２５０℃で焼成す
ることによって作製されたスピネル型フェライト粉末を
使用し，磁気バーコードを構成することにより，出力の
高い磁性バーを有する磁気バーコードが実現できる。

【００７３】（実施例２３）実施例２３では化学組成比
をＮｉ(0.6-z) ・Ｚｎ_0.4 ・Ｃｕz ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄と
し，ｚがそれぞれ０，０．１，０．２，０．３，０．
４，０．５となるように，酸化鉄（α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ ），
酸化亜鉛（ＺｎＯ），酸化ニッケル（ＮｉＯ）及び酸化
第２銅（ＣｕＯ）の各原料粉末を準備し，これらの各原
料粉末をボールミルにて２０時間湿式混合した。但し，
ここで使用した各粉末の粒度（粒径）は０．５μｍ以下
である。次に，この原料混合粉末を大気中にて急熱，急
冷し，焼成温度８００℃で２時間焼成し，茶色を基調と
した６種の焼成スピネル型フェライト粉末を得た。更
に，これらの各焼成スピネル型フェライト粉末をボール
ミルにて解砕した後，１ＫＯｅの磁場をかけて磁化量が
４πＩ１ＫＯｅとなるように磁化して６種の酸化物磁性
粉末を得た。図１８はこれらの酸化物磁性粉末の磁気特
性を振動型磁力計を使用して測定した結果を示したもの
である。

【００７４】測定結果によれば，Ｏ＜ｚ≦０．４の範囲
であれば，磁化量４πＩ_1kOeはｚ＝０のときよりも高い
値となるが，保磁力 _IＨ_C はｚの増加と共に僅かずつ低
下していることが判かる。これにより，磁気バーコード
用粉末（ＣｕＯ置換スピネル型フェライト粉末）として
適当な製造条件は，明らかに磁気特性の向上を示したＯ
＜ｙ≦０．４の範囲にあるものであることが判る。加え
て，これらの酸化物磁性粉末結晶の平均粒径を走査型電
子顕微鏡を使用して観察したところ，約０．３〜０．６
（μｍ）の範囲にあることが判った。

【００７５】（実施例２４）実施例２３と同様に，化学
組成比をＮｉ_0.4 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｃｕ_0.2 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄
とし，各原料粉末を湿式混合して原料混合粉末を得た。
引き続いて，その原料混合粉末を６００℃，７００℃，
８００℃，９００℃，１０００℃，１１００℃，１２０
０℃の各焼成温度条件下で焼成し，それぞれ７種の焼成
スピネル型フェライト粉末を得た。更にこれらの各焼成
スピネル型フェライト粉末を解砕して実施例１と同様に
磁化した後，７種の酸化物磁性粉末を得た。図１９はこ
れらの各酸化物磁性粉末の磁気特性と平均粒径（ｄ）と
の測定結果を示したものである。測定結果によれば，焼
成温度が６５０℃以上であれば，磁化量４πＩ_1kOeが３
５００Ｇ以上となると共に，保磁力 _IＨ_C が５０（Ｏ
ｅ）以下となることが判かる。又，焼成温度が１２００
℃以下であれば，各酸化物磁性粉末の平均粒径が５μｍ
以下となることが判かる。これらの結果から，ＣｕＯ置
換スピネル型フェライト粉末は，焼成温度を６５０〜１
２００（℃）の範囲内とすれば有用であることが判か
る。

【００７６】（実施例２５）実施例２３で作製したＮｉ
_0.4 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｃｕ_0.2 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ ，Ｎｉ_{0. 6} ・
Ｚｎ_0.4 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ 及び市販されているＺｎ・Ｆｅ
₂ ・Ｏ₄ 粉末を使用し，それぞれウレタン樹脂３０ｗｔ
％を混合して磁性インク及び非磁性インクをそれぞれ作
製した。

【００７７】次に，このインクを使用してシルクスクリ
ーン印刷し，長さ４mm，幅０．２mm，厚さ１０μｍ程度
の磁性バー及び非磁性バーを夫々形成した。更に，この
磁性バー及び非磁性バーを磁気ヘッド部に約１ｋＯｅの
磁場を発生するように設計された磁気インク文字読取り
装置（ＭＩＣＲ）を使用して，磁性バー及び非磁性バー
の出力平均値を測定した。その１００本の平均値を表２
に示す。

【００７８】

【表２】

【００７９】表２からはＣｕＯ置換スピネル型フェライ
ト粉末を使用すると，明らかに磁性バーの出力が向上し
ている。尚，これら磁性バーの印刷状態は従来よりも改
善された。又，磁性バーが非磁性バーと同様に茶色を基
調とする色合いとなる為，磁気バーコードの磁性バー及
び非磁性バーを目視によって識別することが困難である
ことが判った。

【００８０】以上の実施例２３乃至２５から判るよう
に，Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の組成比を（Ｎｉ
_(0.6-z) ・Ｚｎ_0.4 ・Ｃｕ_z ）Ｏ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₃ とし，
且つここで０＜ｚ≦０．４とし，温度６５０〜１２００
（℃）の範囲内で焼成することによって作製されるスピ
ネル型フェライト粉末を使用すれば，磁気バーコードの
磁性バー及び非磁性バーの色合いによる識別が困難であ
って，しかも印刷特性の向上を図り得る磁気バーコード
を構成することができる。

【００８１】（実施例２６）化学組成比が（１−ｘ）Ｎ
ｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・ｘ／４Ｌｉ₂ Ｆｅ_(2+x/4) ・Ｏ₄ と
し，ここでｘが０；０．１；０．２；０．４；０．６；
０．８；１．０となるように，酸化鉄（α−Ｆｅ
₂ Ｏ₃ ）と酸化亜鉛（ＺｎＯ）と酸化ニッケル（Ｎｉ
Ｏ）及び炭酸リチウム（Ｌｉ₂ ＣＯ₃ ）を原料とし，ボ
ールミルにて２０時間湿式混合した。ここで使用した粉
末の粒度は０．５μｍ以下のものである。

【００８２】次に，これら原料粉末を大気中，急熱，急
冷にて，７５０℃で２時間焼成し，茶色を基調としたス
ピネル型フェライト粉末を得た。次に，これら焼成粉末
をボールミルにて解砕した後，粉末の磁気特性を振動型
磁力計を使用して測定した。（尚，1kOeの磁場を印加し
た際の磁化量を４πＩ_1kOeとして示す。）その結果を図
２０に示す。図２０において，０＜ｘ＜１．０の範囲
で，ｘ＝０よりも，４πＩ_1kOeが明らかに向上し， _IＨ
_c は減少している。したがって，磁気バーコードの磁性
バー用磁性粉末としては，０＜ｘ＜１．０の範囲で磁気
特性が明らかに向上している。

【００８３】尚，実施例２６に係る磁気バーコード用粉
末の結晶の平均粒径（ｄ）を，走査型電子顕微鏡を使用
して観察したところ，約０．３μｍであった。

【００８４】（実施例２７）化学組成比が（１−ｘ）Ｎ
ｉ_0.4 ・Ｚｎ_0.4 ・ｘ／４Ｌｉ₂ ・Ｍｎ_0.2 ・Ｆｅ
_(2+x/4) ・Ｏ₄ とし，ここでｘが０；０．１；０．２；
０．４；０．８；１．０となるように，酸化鉄（α−Ｆ
ｅ₂ Ｏ₃ ）と酸化亜鉛（ＺｎＯ）と酸化ニッケル（Ｎｉ
Ｏ）と四三酸化マンガン（Ｍｎ₃ Ｏ₄ ）及び炭酸リチウ
ム（Ｌｉ₂ ＣＯ₃）を原料とし，実施例２６と同様にし
て，スピネル型フェライト粉末を得た後，特性を測定し
た。これら粉末は，茶色を基調とし，約０．３μｍの結
晶粒径からなっていた。磁気特性の測定結果を図２１に
示す。０＜ｘ＜１．０の範囲で４πＩ_1kOeが明らかに向
上している。したがって，磁気バーコードの磁性バー用
酸化物磁性粉末としては，０＜ｘ＜１．０の範囲が有用
であるといえる。

【００８５】（実施例２８）実施例２６と同様にして，
化学組成比が０．８Ｎｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・０．０５Ｌｉ
₂ ・Ｆｅ_(2.05)・Ｏ₄ となるように，原料粉末を混合し
た。次に，これら粉末を７００℃，８００℃，９００
℃，１０００℃，１１００℃，１２００℃，１３００℃
で焼成した。これら焼成粉末を解砕した後，粉末の磁気
特性と平均粒径（ｄ）を測定した。その結果を図２２に
示す。図２２において，４πＩ_1kOeは焼成温度７００℃
以上で３５００Ｇを越える値を示し， _IＨ_c は５０Ｏｅ
未満の値となっている。一方，粉末のｌ_c は１２５０℃
以下で５μｍ未満の値となっている。したがって，粉末
の焼成温度は７００℃〜１２５０℃の範囲が有用である
といえる。

【００８６】（実施例２９）実施例２７及び２８と同様
にして，０．６Ｎｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・０．１Ｌｉ₂・Ｆ
ｅ_2.1 ・Ｏ₄ ，０．６Ｎｉ_0.4 ・Ｚｎ_0.4 ・０．１Ｌｉ
₂ ・Ｍｎ_0.2 ・Ｆｅ_2.1 ・Ｏ₄ 及びＺｎ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄
なるスピネル型フェライト粉末を作製し，それぞれウレ
タン樹脂に対し７０ｗｔ％混合分散し，磁性インク及び
非磁性インクをそれぞれ作製した。次に，このインクを
使用して，シルクスクリーン印刷し，長さ４mmで幅０．
２mmで厚さ１０μｍ程度の磁性バー及び非磁性バーを形
成した。次に，この磁性バー及び非磁性バーを，磁気ヘ
ッド部に約１ｋＯｅの磁場が発生するように設計された
磁気インク文字読取り装置（ＭＩＣＲ）を使用して，磁
性バーの出力値を測定した。その結果を下記の表３に示
す。各１００本の平均値。

【００８７】

【表３】

【００８８】尚，表３で示す酸化物磁性粉末及び酸化物
非磁性粉末から形成した磁気バーコードの磁性バー及び
非磁性バーを目視で識別することは困難であった。

【００８９】以上の実施例２６乃至２９からもわかるよ
うに，Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトにおいてＬｉ₂ Ｏを含有
し，７００〜１２５０℃で焼成することによって作製さ
れたスピネル型フェライト磁性粉末を使用し，磁気バー
コードを構成することができる。

【００９０】以上，詳しく説明した本発明の実施例１乃
至２９では，ＮｉＯ，ＺｎＯ，Ｌｉ₂ Ｏ，Ｆｅ₂ Ｏ₃ 及
びＮｉＯ，ＺｎＯ，ＭｎＯ，Ｌｉ₂ Ｏ，Ｆｅ₂ Ｏ₃ を使
用したフェライト粉末のみについて述べているが，これ
らを主成分として含有しているスピネル型フェライトで
あれば，他の元素を含有していたとしても本発明の範囲
内にあることは当業者であれば，容易に理解できる。

【００９１】また，上記した本発明の実施例１乃至２９
においては，酸化物磁性粉末又は酸化物非磁性粉末の製
法として，焼成を大気中，急熱，急冷でのみ実施してい
るが，焼成による生成物がスピネル相であれば，焼成雰
囲気が大気中に比べ還元性（例えば，窒素，アルゴン，
真空）であっても，酸化性であっても，また，焼成が徐
熱であっても，徐冷であっても，共沈法，水熱合成法，
噴霧焙焼法等を適用しても，本発明の範囲内にあること
は明らかである。

【００９２】また，本発明の実施例１乃至２９では，磁
気バーコードの磁性バー及び非磁性バーの印刷方法とし
て，スクリーン印刷のみを示しているが，例えばオフセ
ット印刷等，他の手法であっても磁気バーコードを形成
できるものであれば，本発明の範囲にあることは，当業
者であれば容易に理解できる。

【００９３】

【発明の効果】以上説明したように本発明では，化学組
成比を，一般式｛Ｍａ_（1-x)・Ｚｎ_x｝_(1-z) ・Ｍｂ_z
・Ｆｅ₂ Ｏ₄ ・Ｆｅα（但し，Ｍａは，Ｆｅ，Ｌｉ，Ｎ
ｉのうちの少なくとも一種で，ＭｂはＭｎ，Ｃｕ，Ｌｉ
のうちの少なくとも一種，ｘ＝０〜１，ｚ＝０〜０．
４，α＝−０．７〜＋１．６）で表されるように構成
し，さらに，６５０℃〜１３００℃で焼成することによ
って作製されたスピネル型フェライト粉末と，非磁性ス
ピネルフェライトである亜鉛フェライト粉末を磁気バー
コード用粉末として使用しているから，磁性及び非磁性
バーコード部の色合による識別を困難にし，かつ磁性イ
ンクの印刷特性の向上を図るために，茶色を基調とした
スピネル系フェライト粉末であるＮｉ−Ｚｎ系フェライ
ト粉末の磁化の向上を達成することができる磁気バーコ
ード用酸化物磁性粉末及びその製造方法を提供すること
ができる。

【００９４】また，本発明によれば，化学組成比を，一
般式Ｍｃ_y ・Ｚｎ_(1-y) ・Ｆｅ₂ Ｏ₄ ・Ｆｅ_β（但し，
Ｍｃは，Ｌｉ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅのうちの少なくとも一
種，ｙ＝０〜０．２５，β＝−０．４０〜＋０．３０）
で表されように構成し，６５０〜１３００℃で焼成する
ことによって作製されたスピネル型フェライト非磁性粉
末を非磁性バー用粉末として使用し，これらを組み合わ
せることにより，磁気バーコードによる情報の機密性を
向上させることができる磁気バーコード用酸化物磁性粉
末及びその製造方法を提供することができる。

【００９５】また，本発明によれば，強磁性材として生
成した前記スピネル型酸化物磁性粉末と，基色調，結晶
構造，及び元素構成が同系統の前記スピネル型酸化物非
磁性粉末とを原材料として磁性インク及び非磁性インク
を生成することで磁性バー及び非磁性バーから成る磁気
バーコードを形成可能にしている。このようにして形成
された磁気バーコードは，磁気カード等の磁気バーコー
ドに備えられるものである。かかる磁気バーコードを備
えた媒体は，磁気バーコードの磁性バーと非磁性バーと
を目視によって外観上から判別すること，その結晶構造
をＸ線回折により判別すること，その元素構成を２次Ｘ
線により分析すること等，磁気バーコードの素材に要求
される機密性保持のための定性的項目を全て充足できる
ので，磁気カード等の信頼性向上に多大に寄与すること
ができる磁性インクと非磁性インクとそれを用いた磁気
バーコードを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１における化学組成比（Ｌｉ
_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_(1-x) ・Ｚｎ_x・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ におけ
るｘと磁気特性（４πＩ_1kOe， _IＨ_C ）との関係を示す
図である。

【図２】本発明の実施例２における化学組成比（Ｌｉ
_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.7 ・Ｚｎ_0.3・Ｆｅ_（2+α) ・Ｏ₄
におけるαと磁気特性（４πＩ_1kOe， _IＨ_C ）の関係を
示す図である。

【図３】本発明の実施例３における化学組成比（Ｌｉ
_0.5 ・Ｆｅ_0.5 ）_0.7 ・Ｚｎ_0.3・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ におけ
る磁気特性（４πＩ_1kOe， _IＨ_C ）及び粉末の結晶粒の
平均粒径（ｄ）と焼成温度との関係を示す図である。

【図４】本発明の実施例５において，化学組成比Ｚｎ
_(1−y)・（Ｌｉ_0.5 Ｆｅ_0.5 ）_y・Ｆｅ_(2＋α）・Ｏ₄
におけるｙと磁気特性（４πＩ_1kOe， _IＨ_C ）の関係を
示す図である。

【図５】本発明の実施例６において，化学組成比Ｚｎ
_0.9 ・（Ｌｉ_0.5 Ｆｅ_0.5 ）_0.1・Ｆｅ_(2＋β）・Ｏ₄
におけるβと磁気特性（４πＩ_1kOe， _IＨ_C ）の関係を
示す図である。

【図６】本発明の実施例７において，化学組成比Ｚｎ
_0.9 ・（Ｌｉ_0.5 Ｆｅ_0.5 ）_0.1・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ におけ
る焼成温度と粉末の結晶粒の平均粒径（ｄ）との関係を
示す図である。

【図７】本発明の実施例９における化学組成比Ｎｉ
_(1-x) ・Ｚｎ_x ・Ｆｅ_{(2+ α)} ・Ｏ₄ におけるｘと磁気
特性（４πＩ_1kOe， _IＨ_C ）の関係を示す図である。

【図８】本発明の実施例１０における化学組成比Ｎｉ
_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｆｅ_（2+α) ・Ｏ₄ におけるαと磁気
特性（４πＩ_1kOe， _IＨ_C ）の関係を示す図である。

【図９】本発明の実施例１１における化学組成比Ｎｉ
_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ における磁気特性（４π
Ｉ_1kOe， _IＨ_C ）及び粉末の結晶粒の平均粒径（ｄ）と
焼成温度との関係を示す図である。

【図１０】本発明の実施例１３における酸化物非強磁性
粉末を生成するもので，磁気バーコードのバーコード部
に適用可能なスピネル型酸化物非強磁性材料粉末に係る
第１の酸化物磁性粉末における磁気特性の測定結果を示
したものである。

【図１１】本発明の実施例１４における酸化物非強磁性
粉末を生成するもので，磁気バーコードのバーコード部
に適用可能なスピネル型酸化物非強磁性材料粉末に係る
第２の酸化物磁性粉末における磁気特性の測定結果を示
したものである。

【図１２】本発明の実施例１５における酸化物非強磁性
粉末を生成するもので，磁気バーコードのバーコード部
に適用可能なスピネル型酸化物非強磁性材料粉末に係る
第３の酸化物磁性粉末における焼成温度に対する解砕粉
末の結晶粒の平均粒径の測定結果を示すものである。

【図１３】本発明の実施例１６において，化学組成比Ｚ
ｎ_(1-y) ・Ｃｕ_y ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄におけるｙと磁気特性
（４πＩ_1KOe， _IＨ_C ）の関係を示したものである。

【図１４】本発明の実施例１７において，化学組成比Ｚ
ｎ_0.9 ・Ｃｕ_0.1 ・Ｆｅ_{(2+ β)}・Ｏ₄ におけるβと磁
気特性（４πＩ_1KOe， _IＨ_C ）の関係を示したものであ
る。

【図１５】本発明の実施例１８において，化学組成比Ｚ
ｎ_0.9 ・Ｃｕ_0.1 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄における焼成温度と粉
末の結晶粒の平均粒径（ｄ）との関係を示したものであ
る。

【図１６】本発明の実施例２０において，化学組成比Ｎ
ｉ_(0.6-z) ・Ｚｎ_0.4 ・Ｍｎ_z ・Ｏ₄ におけるｚと磁気
特性（４πＩ_1kOe， _IＨ_C ）の関係を示す図である。

【図１７】本発明の実施例２１において，化学組成比Ｎ
ｉ_0.4 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｍｎ_0.2 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ （図中，○
印実線）及びＮｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ （図
中，△印破線）における焼成温度と磁気特性（４πＩ
_1kOe， _IＨ_C ）と粉末の平均粒径（ｄ）との関係を示す
図である。

【図１８】本発明の実施例２３において，化学組成比Ｎ
ｉ_(0.6-z) ・Ｚｎ_0.4 ・Ｃｕ_z ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ における
ｚ（可変値）と磁気特性との関係を示した図である。

【図１９】本発明の実施例２４において，化学組成比Ｎ
ｉ_0.4 ・Ｚｎ_0.4 ・Ｃｕ_0.2 ・Ｆｅ₂ ・Ｏ₄ における焼
成温度（可変値）と磁気特性及び粉末結晶粒の平均粒径
ｄとの関係を示した図である。

【図２０】本発明の実施例２６において化学組成比（１
−ｘ）Ｎｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・ｘ／４Ｌｉ₂ Ｆｅ_(2+x/4)
・Ｏ₄ におけるｘと磁気特性（４πＩ_1kOe， _IＨ_c ）の
関係を示した図である。

【図２１】本発明の実施例２７において，化学組成比
（１−ｘ）Ｎｉ_0.4 ・Ｚｎ_0.4 ・ｘ／４Ｌｉ₂ ・Ｍｎ
_0.2 ・Ｆｅ_(2+x/4) ・Ｏ₄ におけるｘと磁気特性（４π
Ｉ_{1kOe I}Ｈ_c ）の関係を示した図である。

【図２２】本発明の実施例２８において，化学組成比
０．８Ｎｉ_0.6 ・Ｚｎ_0.4 ・０．０５Ｌｉ₂ ・Ｆｅ
_(2.05)・Ｏ₄ における焼成温度と磁気特性（４πＩ
_{1kOe I}Ｈ_c ），及び粉末の平均粒径（ｄ）との関係を示
した図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号 特願平3−314653 (32)優先日 平３(1991)11月28日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平4−21057 (32)優先日 平４(1992)２月６日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平4−57989 (32)優先日 平４(1992)３月16日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平4−101181 (32)優先日 平４(1992)４月21日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平4−140401 (32)優先日 平４(1992)６月１日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ）

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 化学組成が，一般式｛Ｍａ_(1-x) ・Ｚｎ
   _x ｝_(1-z) ・Ｍｂ_z・Ｆｅ_{(2+ α）}・Ｏ₄ （但し，Ｍａ
   は，Ｆｅ，Ｌｉ，Ｎｉのうちの少なくとも一種で，Ｍｂ
   はＭｎ，Ｃｕ，Ｌｉのうちの少なくとも一種，ｘ＝０〜
   １，ｚ＝０〜０．４，α＝−０．７〜＋１．６）で表さ
   れ，スピネル型の結晶構造を有することを特徴とする酸
   化物磁性粉末。
2. 【請求項２】 化学組成が，一般式｛Ｍａ_(1-x) ・Ｚｎ
   _x ｝_(1-z) ・Ｍｂ_z・Ｆｅ_{(2+ β)} ・Ｏ₄ ・Ｆｅ_α（但
   し，Ｍａは，Ｆｅ，Ｌｉ，Ｎｉのうちの少なくとも一種
   で，ＭｂはＭｎ，Ｃｕ，Ｌｉのうちの少なくとも一種，
   ｘ＝０〜１，ｚ＝０〜０．４，α＝−０．７〜＋１．
   ６）となるように，ＮｉＯ，ＺｎＯ，Ｍｎ₃ Ｏ₄ ，Ｆｅ
   ₂ Ｏ₃ ，ＣｕＯ，ＬｉＯの内の原料粉末を選択し，６５
   ０〜１２５０℃で焼成してスピネル型フェライトを製造
   することを特徴とする酸化物磁性粉末の製造方法。
3. 【請求項３】 化学組成が，一般式 Ｍｃ_y ・Ｚｎ
   _(1-y) ・Ｆｅ_{(2+ β)} ・Ｏ₄ （但し，Ｍｃは，Ｌｉ，Ｃ
   ｕ，Ｎｉ，Ｆｅのうちの少なくとも一種，ｙ＝０〜０．
   ２５，β＝−０．４０〜＋０．３０）で表され，スピネ
   ル型の結晶構造を有することを特徴とする酸化物非磁性
   粉末。
4. 【請求項４】 化学組成が，一般式 Ｍｃ_y ・Ｚｎ
   _(1-y) ・Ｆｅ_{(2+ β)} ・Ｏ₄ ・（但し，Ｍｃは，Ｌｉ，
   Ｃｕ，Ｎｉ，Ｆｅのうちの少なくとも一種，ｙ＝０〜
   ０．２５，β＝−０．４０〜＋０．３０）となるよう
   に，ＮｉＯ，ＺｎＯ，Ｆｅ₂ Ｏ₃ ，ＣｕＯ，ＬｉＯの内
   の原料粉末を選択し，７５０〜１３００℃で焼成してス
   ピネル型フェライトを製造することを特徴とする酸化物
   非磁性粉末の製造方法。
5. 【請求項５】 非磁性バーと磁性バーとからなる磁気バ
   ーコードにおいて，前記磁性バーは，請求項１記載の酸
   化物磁性粉末を含むことを特徴とする磁気バーコード。
6. 【請求項６】 請求項５記載の磁気バーコードにおい
   て，前記非磁性バーは，請求項３記載の酸化物非磁性粉
   末を含むことを特徴とする磁気バーコード。
7. 【請求項７】 非磁性バーと磁性バーとからなる磁気バ
   ーコードにおいて，前記非磁性バーは，請求項３記載の
   酸化物非磁性粉末を含むことを特徴とする磁気バーコー
   ド。
8. 【請求項８】 磁性粉末を含む磁性インクにおいて，前
   記磁性粉末は，請求項１記載の酸化物磁性粉末であるこ
   とを特徴とする磁性インク。
9. 【請求項９】 非磁性粉末を含む非磁性インクにおい
   て，前記非磁性粉末は，請求項３記載の酸化物非磁性粉
   末を含むことを特徴とする非磁性インク。