JPH0645188B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- JPH0645188B2 JPH0645188B2 JP2164452A JP16445290A JPH0645188B2 JP H0645188 B2 JPH0645188 B2 JP H0645188B2 JP 2164452 A JP2164452 A JP 2164452A JP 16445290 A JP16445290 A JP 16445290A JP H0645188 B2 JPH0645188 B2 JP H0645188B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tread
- tire
- shaped body
- belt layer
- pneumatic tire
- Prior art date
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- Tyre Moulding (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は特にラジアルタイヤを、エアーのだき込みを招
くことなく能率よくかつ高いユニフォミティを有して形
成しうる空気入りタイヤの製造方法に関する。
くことなく能率よくかつ高いユニフォミティを有して形
成しうる空気入りタイヤの製造方法に関する。
近年道路網の整備化，車両の高性能化に伴い、カーカス
外側を強靱なベルト層でタガ締めしタイヤ構成を高める
ことにより高速走行性能、高速耐久性能等を向上させた
ラジアル構造の空気入りタイヤが多用されている。
外側を強靱なベルト層でタガ締めしタイヤ構成を高める
ことにより高速走行性能、高速耐久性能等を向上させた
ラジアル構造の空気入りタイヤが多用されている。
他方ラジアル構造のタイヤにあっては、一般に例えば第
６図に示すように、生タイヤＴの加硫の際、ベルト層Ａ
とトレッドゴム層ＢとからなりかつカーカスＣ外側に貼
着されることによりトレッド部を構成する円環状のトレ
ッドリングＤの外表面に、内面にトレッドパターンに合
う凸上突起Ｅを設けた金型を押圧し、前記トレッドゴム
層Ｂのゴムを流動させることによりトレッドパターンを
凹設している。
６図に示すように、生タイヤＴの加硫の際、ベルト層Ａ
とトレッドゴム層ＢとからなりかつカーカスＣ外側に貼
着されることによりトレッド部を構成する円環状のトレ
ッドリングＤの外表面に、内面にトレッドパターンに合
う凸上突起Ｅを設けた金型を押圧し、前記トレッドゴム
層Ｂのゴムを流動させることによりトレッドパターンを
凹設している。
しかしながらこのようなトレッドリングＤのトレッドゴ
ム層Ｂには、従来、トレッドパターンを均一にならした
平坦な外表面を有しかつ押出し機により成形される未加
硫ゴムからなる帯状体が用いられるため、前記トレッド
パターンに移行するゴムの流動量が過大となり、しかも
タイヤ性能向上のため、近年トレッドゴム層Ｂは高硬度
化しかつパターン形状も複雑化する傾向が強い。
ム層Ｂには、従来、トレッドパターンを均一にならした
平坦な外表面を有しかつ押出し機により成形される未加
硫ゴムからなる帯状体が用いられるため、前記トレッド
パターンに移行するゴムの流動量が過大となり、しかも
タイヤ性能向上のため、近年トレッドゴム層Ｂは高硬度
化しかつパターン形状も複雑化する傾向が強い。
その結果、前記金型の凸状突起Ｅが挿入する際の挿入圧
に原因して、トレッド溝下方のベルト層Ａに横断面方向
の波打ち変形ａを招きユニフォミティを損ね、タイヤ走
行性と耐久性とを低下するという問題があり、又時にト
レッド陸部のエッジ部分にゴムの流動不足に起因したベ
アーｂを発生する。
に原因して、トレッド溝下方のベルト層Ａに横断面方向
の波打ち変形ａを招きユニフォミティを損ね、タイヤ走
行性と耐久性とを低下するという問題があり、又時にト
レッド陸部のエッジ部分にゴムの流動不足に起因したベ
アーｂを発生する。
従って本発明者は、前記ゴムの流動量を軽減しベアーの
発生及びベルト層の波打ち等を抑制するために、第７図
に示すように、前記帯状体Ｈの外表面に、トレッドパタ
ーンに応じて長手方向にのびる凹部Ｈ１及び凸部Ｈ２を
押出し成形によって設けることを提案した。
発生及びベルト層の波打ち等を抑制するために、第７図
に示すように、前記帯状体Ｈの外表面に、トレッドパタ
ーンに応じて長手方向にのびる凹部Ｈ１及び凸部Ｈ２を
押出し成形によって設けることを提案した。
このものは例えば押出し成形後のカッティングによって
凹部Ｈ１のみを形成するものに比して加工能率に優れか
つ前記流動量をより軽減しうる利点がある。
凹部Ｈ１のみを形成するものに比して加工能率に優れか
つ前記流動量をより軽減しうる利点がある。
しかしながらこのような凹部Ｈ１と凸部Ｈ２とを押出し
成形によって形成した場合には、同図に示すようにその
ゴム厚さに原因した残留応力によって帯状体Ｈの内表面
に長手方向にのびるひけＪが発生し、トレッドリングＤ
の形成の際ベルト層Ａとトレッドゴム層Ｂとの間の前記
ひけ部Ｊ内にエアーだき込みを誘発するなど解決すべき
新たな問題点が発生する。
成形によって形成した場合には、同図に示すようにその
ゴム厚さに原因した残留応力によって帯状体Ｈの内表面
に長手方向にのびるひけＪが発生し、トレッドリングＤ
の形成の際ベルト層Ａとトレッドゴム層Ｂとの間の前記
ひけ部Ｊ内にエアーだき込みを誘発するなど解決すべき
新たな問題点が発生する。
本発明は、帯状体の内表面に、巾方向に連続する空気抜
き溝をさらに形成することを基本として、エアーだき込
みを招くことなくトレッドリングを形成でき、かつトレ
ッドパーン形成の際のゴムの流動量を軽減しユニフォミ
ティーを向上しうる空気入りタイヤの製造方法の提供を
目的としている。
き溝をさらに形成することを基本として、エアーだき込
みを招くことなくトレッドリングを形成でき、かつトレ
ッドパーン形成の際のゴムの流動量を軽減しユニフォミ
ティーを向上しうる空気入りタイヤの製造方法の提供を
目的としている。
前記目的を達成するために本発明の空気入りタイヤの製
造方法は、一対のビード部のビードコアの廻りで両端が
折返して係止されるトロイド状のカーカスの半径方向外
側に、タイヤの円周方向にのびるベルト層と、その外側
に重置される未加硫のトレッドゴム層とを具える円環状
のトレッドリングを配置しかつ加硫することによりトレ
ッド部を一体に形成する空気入りタイヤの製造方法であ
って、前記トレッドゴム層は、外表面に長手方向にのび
る凹部と凸部とがタイヤのトレッドパターンに応じて設
けられかつ押出し成形された帯状体の始端部と終端部と
を連結することにより形成され、しかも前記帯状体の内
表面に、該帯状体の一側縁から他側縁に亘り巾方向に連
続してのびる複数の細溝状の空気抜き溝を長手方向に隔
設している。
造方法は、一対のビード部のビードコアの廻りで両端が
折返して係止されるトロイド状のカーカスの半径方向外
側に、タイヤの円周方向にのびるベルト層と、その外側
に重置される未加硫のトレッドゴム層とを具える円環状
のトレッドリングを配置しかつ加硫することによりトレ
ッド部を一体に形成する空気入りタイヤの製造方法であ
って、前記トレッドゴム層は、外表面に長手方向にのび
る凹部と凸部とがタイヤのトレッドパターンに応じて設
けられかつ押出し成形された帯状体の始端部と終端部と
を連結することにより形成され、しかも前記帯状体の内
表面に、該帯状体の一側縁から他側縁に亘り巾方向に連
続してのびる複数の細溝状の空気抜き溝を長手方向に隔
設している。
本発明の製造方法に用いるトレッドリングのトレッドゴ
ム層は、押出し成形される未加硫ゴムからなる帯状体に
よって形成されており、又その外表面には前記押出し成
形の際、長手方向にのびる凹部と凸部とがタイヤのトレ
ッドパターンに応じて設けられる。
ム層は、押出し成形される未加硫ゴムからなる帯状体に
よって形成されており、又その外表面には前記押出し成
形の際、長手方向にのびる凹部と凸部とがタイヤのトレ
ッドパターンに応じて設けられる。
従ってトレッドパターン形成時の金型の押し付けによっ
て、凹部、凸部双方のゴムが流動でき、その流動量を減
じベアー等の発生を抑制しうる。又特に凹部によって金
型の凸状突起の押入り圧を大巾に低下でき、その下方部
でのベルト層の波打ち変形を防止しユニフォミティーを
向上しうる。
て、凹部、凸部双方のゴムが流動でき、その流動量を減
じベアー等の発生を抑制しうる。又特に凹部によって金
型の凸状突起の押入り圧を大巾に低下でき、その下方部
でのベルト層の波打ち変形を防止しユニフォミティーを
向上しうる。
他方本発明においては帯状体の内表面にその一側縁から
他側縁に亘り巾方向に連続する細溝状の空気抜き溝を隔
設している。
他側縁に亘り巾方向に連続する細溝状の空気抜き溝を隔
設している。
従って該帯状体をベルト層外側に貼着する際、前記凹、
凸部の形成に伴って帯状体内表面に発生する長手方向の
ひけとベルト層との間のエアーを前記帯状体の側縁から
容易に排除しうる。その結果エアーをだき込むことなく
ベルト層とトレッドゴム層とが密に接着したトレッドリ
ングを便宜に形成できる。
凸部の形成に伴って帯状体内表面に発生する長手方向の
ひけとベルト層との間のエアーを前記帯状体の側縁から
容易に排除しうる。その結果エアーをだき込むことなく
ベルト層とトレッドゴム層とが密に接着したトレッドリ
ングを便宜に形成できる。
以下本発明の一実施例を用いて第１図に示す空気入りタ
イヤを形成する場合を例にとり図面に基づき説明する。
イヤを形成する場合を例にとり図面に基づき説明する。
図においてタイヤ１は、ビードコア２を有する一対のビ
ード部３と、各ビード部３に連なりかつタイヤ半径方向
外方にのびるサイドウォール部４と、その外端間を継ぐ
トレッド部５とを有し、該トレッド部５にはトレッド溝
を凹設することにより海部１１と陸部１２とに区分され
るトレッドパターンＰが形成される。なお前記陸部１２
の外表面であるトレッド面Ｓは、本例では単一円弧状に
形成される。
ード部３と、各ビード部３に連なりかつタイヤ半径方向
外方にのびるサイドウォール部４と、その外端間を継ぐ
トレッド部５とを有し、該トレッド部５にはトレッド溝
を凹設することにより海部１１と陸部１２とに区分され
るトレッドパターンＰが形成される。なお前記陸部１２
の外表面であるトレッド面Ｓは、本例では単一円弧状に
形成される。
又前記ビード部３、３間には、トレッド部５からサイド
ウォール部４を通るとともに両端が前記ビードコア２の
廻りを内側から外側に折返して係止されるカーカス７が
架け渡されるとともに、該カーカス７の半径方向外側か
つトレッド部５内方にはベルト層９がタイヤ円周方向に
巻装される。
ウォール部４を通るとともに両端が前記ビードコア２の
廻りを内側から外側に折返して係止されるカーカス７が
架け渡されるとともに、該カーカス７の半径方向外側か
つトレッド部５内方にはベルト層９がタイヤ円周方向に
巻装される。
なお前記カーカス７は本例ではカーカスコードをラジア
ル配列した内外２枚のカーカスプライ７Ａ、７Ｂが形成
される。
ル配列した内外２枚のカーカスプライ７Ａ、７Ｂが形成
される。
又前記ベルト層９は、例えばカーカス製の強張力のベル
トコードをタイヤ赤道に対して比較的浅い角度で配列し
た本例では４枚のベルトプライ９Ａ、９Ｂ、９Ｃ、９Ｄ
からなり、その最大ベルト巾をトレッド巾の0.8倍以上
かつ0.99倍以下とすることによりトレッド部５を略全巾
に亘りタガ効果を有して補強している。又ベルト層９
は、前記トレッド面Ｓと略平行にのびることによりその
外端は前記カーカス７から離間し、該離間部分には断面
略三角形状をなしかつ比較的軟質のクッションゴム１０
が介在することにより、前記外端に作用する応力集中を
緩和している。
トコードをタイヤ赤道に対して比較的浅い角度で配列し
た本例では４枚のベルトプライ９Ａ、９Ｂ、９Ｃ、９Ｄ
からなり、その最大ベルト巾をトレッド巾の0.8倍以上
かつ0.99倍以下とすることによりトレッド部５を略全巾
に亘りタガ効果を有して補強している。又ベルト層９
は、前記トレッド面Ｓと略平行にのびることによりその
外端は前記カーカス７から離間し、該離間部分には断面
略三角形状をなしかつ比較的軟質のクッションゴム１０
が介在することにより、前記外端に作用する応力集中を
緩和している。
又前記トレッド部５に形成されるトレッドパターンＰ
は、本例では第２図に拡大して示すように、タイヤ赤道
ＣＯ両側に配される内の縦溝Ｇ１、Ｇ１とその外側に配
される外の縦溝Ｇ２、Ｇ２とを含むいわゆるリブタイプ
もしくはリブ・ラグタイプのパターン形状をなし、前記
陸部１２を、タイヤ赤道ＣＯを通りかつ内の縦溝Ｇ１、
Ｇ２間で挟む内のリブ領域１２Ａと、内の縦溝Ｇ１と外
の縦溝Ｇ２との間で挟む中のリブ領域１２Ｂと、外の縦
溝Ｇ２とトレッド端縁ｅとの間で挟む外のリブ領域１２
Ｃとに区分している。
は、本例では第２図に拡大して示すように、タイヤ赤道
ＣＯ両側に配される内の縦溝Ｇ１、Ｇ１とその外側に配
される外の縦溝Ｇ２、Ｇ２とを含むいわゆるリブタイプ
もしくはリブ・ラグタイプのパターン形状をなし、前記
陸部１２を、タイヤ赤道ＣＯを通りかつ内の縦溝Ｇ１、
Ｇ２間で挟む内のリブ領域１２Ａと、内の縦溝Ｇ１と外
の縦溝Ｇ２との間で挟む中のリブ領域１２Ｂと、外の縦
溝Ｇ２とトレッド端縁ｅとの間で挟む外のリブ領域１２
Ｃとに区分している。
そしてこのようなタイヤ１は、従来タイヤと同様に、ト
ロイド状に膨満させたカーカス７の外側に、円環状のト
レッドリング１５をサイドウォールゴム１３、ビードゴ
ム１４、クッショッンゴム１０とともに配置した生タイ
ヤを加硫金型内で加硫することにより一体化してなり、
又前記加硫の際、生タイヤのトレッドリング１５の外表
面に、前記トレッド面Ｓに沿う内面に前記トレッドパタ
ーンに合う凸状突起を突設した金型を押圧することによ
りトレッドパターンＰを形成する。
ロイド状に膨満させたカーカス７の外側に、円環状のト
レッドリング１５をサイドウォールゴム１３、ビードゴ
ム１４、クッショッンゴム１０とともに配置した生タイ
ヤを加硫金型内で加硫することにより一体化してなり、
又前記加硫の際、生タイヤのトレッドリング１５の外表
面に、前記トレッド面Ｓに沿う内面に前記トレッドパタ
ーンに合う凸状突起を突設した金型を押圧することによ
りトレッドパターンＰを形成する。
又はトレッド部５形成用の前記トレッドリング１５は、
前記ベルト層９とその外側に重置される未加硫のトレッ
ドゴム層１６との２層構造をなし、例えば第３図に示す
ように略円筒状のフォーマ１７上で巻装されるベルト層
９の外側に、押出し機により押出し成形された帯状体１
８を巻付けかつその始端部１９と終端部２０とを連結す
ることにより前記ベルト層９と一体に形成される。
前記ベルト層９とその外側に重置される未加硫のトレッ
ドゴム層１６との２層構造をなし、例えば第３図に示す
ように略円筒状のフォーマ１７上で巻装されるベルト層
９の外側に、押出し機により押出し成形された帯状体１
８を巻付けかつその始端部１９と終端部２０とを連結す
ることにより前記ベルト層９と一体に形成される。
そして本発明においては、前記金型の凸状突起の押入圧
を均一化しかつトレッドゴム層１６のゴムの流動量を減
じるために、前記押出し成形の際帯状体１８の外表面
に、その長手方向にのびる凸部２２と凹部２３とがトレ
ッドパターンＰに応じて設けている。
を均一化しかつトレッドゴム層１６のゴムの流動量を減
じるために、前記押出し成形の際帯状体１８の外表面
に、その長手方向にのびる凸部２２と凹部２３とがトレ
ッドパターンＰに応じて設けている。
すなわち本例では、帯状体１８は第４図に示すように、
前記タイヤ１におけるトレッド面Ｓとベルト層９との間
距離であるトレッドゲージ厚さｔと略等しい厚さＴを有
することにより前記トレッド面Ｓと近似しうる基準面Ｓ
１を有する基部２１を具え、該基部２１には、前記中の
リブ領域１２Ｂ及び外のリブ領域１２Ｃと合う位置に、
前記基準面Ｓ１から外方に向かって台形状に凸る凸部２
２Ｂ、２２Ｃ（なお本例では凸部２２Ｂ、２２Ｃを総称
して凸部２２という）が形成されるとともに、該凸部２
２Ｂ、２２Ｃ間かつ外の縦溝Ｇ２と合う位置には基準面
Ｓ１から内方に凹る台形状の凹部２３を形成している。
なお前記凸部２２Ｃ外側には、前記クッションゴム１０
とサイドウォールゴム１３との間に介在する端末部２５
が先細状に設けられる。
前記タイヤ１におけるトレッド面Ｓとベルト層９との間
距離であるトレッドゲージ厚さｔと略等しい厚さＴを有
することにより前記トレッド面Ｓと近似しうる基準面Ｓ
１を有する基部２１を具え、該基部２１には、前記中の
リブ領域１２Ｂ及び外のリブ領域１２Ｃと合う位置に、
前記基準面Ｓ１から外方に向かって台形状に凸る凸部２
２Ｂ、２２Ｃ（なお本例では凸部２２Ｂ、２２Ｃを総称
して凸部２２という）が形成されるとともに、該凸部２
２Ｂ、２２Ｃ間かつ外の縦溝Ｇ２と合う位置には基準面
Ｓ１から内方に凹る台形状の凹部２３を形成している。
なお前記凸部２２Ｃ外側には、前記クッションゴム１０
とサイドウォールゴム１３との間に介在する端末部２５
が先細状に設けられる。
このように帯状体１８は基準面Ｓ１から凸る凸部２２と
凹る凹部２３とを夫々トレッドパターンＰに応じた適所
に設けているため、凸部２２及び凹部２３の双方からの
ゴム流動が可能となり、全体としてのゴム流動量を減じ
細部に亘ってゴムを移動させることによりベアーの発生
を防止するとともに、押入圧を均一化しベルト層９の波
うち変形を抑制しうる。
凹る凹部２３とを夫々トレッドパターンＰに応じた適所
に設けているため、凸部２２及び凹部２３の双方からの
ゴム流動が可能となり、全体としてのゴム流動量を減じ
細部に亘ってゴムを移動させることによりベアーの発生
を防止するとともに、押入圧を均一化しベルト層９の波
うち変形を抑制しうる。
なお本例では前記効果をより高めるために、帯状体１８
は、その中心線上における厚さＴ１をタイヤ１の赤道Ｃ
Ｏ上におけるトレッドゲージ厚さｔ１の0.97倍以上かつ
1.30倍以下、凸部２２Ｂに於ける厚さＴ２をタイヤ１の
中のリブ領域２Ｂにおけるトレッドゲージ厚さｔ２の0.
95倍以上かつ1.00倍以下、凸部２２Ｃにおける厚さＴ３
をタイヤ１の外のリブ領域１２Ｃにおけるトレッドゲー
ジ厚さｔ３の1.10倍以上かつ1.20倍以下、及び凹部２３
における厚さＴ４を外の縦溝Ｇ２におけるトレッドゲー
ジ厚さｔ４の3.0倍以上かつ4.0倍以下に夫々設定してい
る。
は、その中心線上における厚さＴ１をタイヤ１の赤道Ｃ
Ｏ上におけるトレッドゲージ厚さｔ１の0.97倍以上かつ
1.30倍以下、凸部２２Ｂに於ける厚さＴ２をタイヤ１の
中のリブ領域２Ｂにおけるトレッドゲージ厚さｔ２の0.
95倍以上かつ1.00倍以下、凸部２２Ｃにおける厚さＴ３
をタイヤ１の外のリブ領域１２Ｃにおけるトレッドゲー
ジ厚さｔ３の1.10倍以上かつ1.20倍以下、及び凹部２３
における厚さＴ４を外の縦溝Ｇ２におけるトレッドゲー
ジ厚さｔ４の3.0倍以上かつ4.0倍以下に夫々設定してい
る。
さらに帯上体１８は、凸部２２Ｂの外表面における巾Ｗ
１をタイヤ１の中のリブ領域１２Ｂのトレッド面Ｓにお
けるリブ巾ＲＷ１の0.23以上かつ0.27倍以下、凸部２２
Ｃの外表面における巾Ｗ２を外のリブ領域１２Ｃのトレ
ッド面Ｓにおけるリブ巾ＲＷ２の0.5倍以上かつ0.7倍以
下、凸部２２Ｃの外表面の外側縁間の巾Ｗ３をトレッド
端縁ｅ、ｅ間のトレッド巾ＴＷ３の0.95倍以上かつ1.0
倍以下、凹部２３の外表面における巾Ｗ４を外の縦溝Ｇ
２のトレッド面Ｓにおける溝巾ＧＷ４の2.3倍以上かつ
2.6該以下しかも凹部２３の底面における巾Ｗ５を外の
縦溝Ｇ２の溝底における溝底巾ＧＷ５の1.8倍以上かつ
2.2倍以下としている。又このような凸部２２、凹部２
３を押出し成形により設けた帯状体１８内表面には、前
記凹部２３の下方位置に長手方向にのびるひけが発生
し、トレッドリング１５形成の際エアーのだき込みを招
きやすい。
１をタイヤ１の中のリブ領域１２Ｂのトレッド面Ｓにお
けるリブ巾ＲＷ１の0.23以上かつ0.27倍以下、凸部２２
Ｃの外表面における巾Ｗ２を外のリブ領域１２Ｃのトレ
ッド面Ｓにおけるリブ巾ＲＷ２の0.5倍以上かつ0.7倍以
下、凸部２２Ｃの外表面の外側縁間の巾Ｗ３をトレッド
端縁ｅ、ｅ間のトレッド巾ＴＷ３の0.95倍以上かつ1.0
倍以下、凹部２３の外表面における巾Ｗ４を外の縦溝Ｇ
２のトレッド面Ｓにおける溝巾ＧＷ４の2.3倍以上かつ
2.6該以下しかも凹部２３の底面における巾Ｗ５を外の
縦溝Ｇ２の溝底における溝底巾ＧＷ５の1.8倍以上かつ
2.2倍以下としている。又このような凸部２２、凹部２
３を押出し成形により設けた帯状体１８内表面には、前
記凹部２３の下方位置に長手方向にのびるひけが発生
し、トレッドリング１５形成の際エアーのだき込みを招
きやすい。
従って本発明では前記エアーのだき込みを防止するため
に第４〜５図に示すようにさらに前記帯状体１８内表面
には、その一側縁から他側縁に亘って巾方向に連続して
のびる空気抜き溝２６…が形成される。又該空気抜き溝
２６は、その溝深さＣＤを３mm以上かつ７mm以下とする
とともに溝巾ＣＷを０mm以上かつ0.5mm以下とした細溝
状をなし、押出し成形後の後加工によって５mm以上かつ
１５mm以下のピッチ間隙ＰＩで形成される。
に第４〜５図に示すようにさらに前記帯状体１８内表面
には、その一側縁から他側縁に亘って巾方向に連続して
のびる空気抜き溝２６…が形成される。又該空気抜き溝
２６は、その溝深さＣＤを３mm以上かつ７mm以下とする
とともに溝巾ＣＷを０mm以上かつ0.5mm以下とした細溝
状をなし、押出し成形後の後加工によって５mm以上かつ
１５mm以下のピッチ間隙ＰＩで形成される。
なお前記溝深さＣＤが３mm未満の場合、及びピッチ間隙
ＰＩが１５mmをこえる場合、エアーの排出効果が不十分
となりベルト層９と帯状体１８との間にエアーだまりが
発生し耐久性を低下する。又前記溝深さＣＤが７mmをこ
える場合、溝巾ＣＷが0.5mmをこえる場合及びピッチ間
隙ＰＩが５mm未満の場合、逆に空気抜き溝２６自体の溝
容積によってエアーだまりを招来する。従ってより好ま
しくは空気抜き溝２６は実質的に溝巾ＣＷを有さないサ
イプ状とするのがよい。
ＰＩが１５mmをこえる場合、エアーの排出効果が不十分
となりベルト層９と帯状体１８との間にエアーだまりが
発生し耐久性を低下する。又前記溝深さＣＤが７mmをこ
える場合、溝巾ＣＷが0.5mmをこえる場合及びピッチ間
隙ＰＩが５mm未満の場合、逆に空気抜き溝２６自体の溝
容積によってエアーだまりを招来する。従ってより好ま
しくは空気抜き溝２６は実質的に溝巾ＣＷを有さないサ
イプ状とするのがよい。
第１図に示すタイヤ構造をなすタイヤ１を第１表の仕様
に基づく帯状体を用いて形成するとともに、その時のベ
ルト層の波打ち変形及びエアーのだき込みタイヤ耐久性
とともに測定した。同表に示すように実施例品のタイヤ
は、波打ち変形及びエアーのだき込みが抑制されタイヤ
耐久性を向上しているのがわかる。
に基づく帯状体を用いて形成するとともに、その時のベ
ルト層の波打ち変形及びエアーのだき込みタイヤ耐久性
とともに測定した。同表に示すように実施例品のタイヤ
は、波打ち変形及びエアーのだき込みが抑制されタイヤ
耐久性を向上しているのがわかる。
叙上のごとく本発明の空気入りタイヤの製造方法は、ト
レッドリングを構成する帯状体の外表面にトレッドパタ
ーンに応じた凹部と凸部とを押出し成形によって設けて
いるため、複雑な形状を有する該帯状体を能率よく形成
でき、又凹部及び凸部によってトレッドパターン形成の
際のゴム流動量を大巾に低減できベアー等の発生を防止
する一方ベルト層の波打ち変形を抑制しうる。しかも帯
状体の内表面には巾方向にのびる空気抜き溝を形成して
いるため、該内表面に生ずるひけに起因するエアーだき
込みを防止でき、高いユニフォミティーを有する高品質
の空気入りタイヤを能率よく生産しうる。
レッドリングを構成する帯状体の外表面にトレッドパタ
ーンに応じた凹部と凸部とを押出し成形によって設けて
いるため、複雑な形状を有する該帯状体を能率よく形成
でき、又凹部及び凸部によってトレッドパターン形成の
際のゴム流動量を大巾に低減できベアー等の発生を防止
する一方ベルト層の波打ち変形を抑制しうる。しかも帯
状体の内表面には巾方向にのびる空気抜き溝を形成して
いるため、該内表面に生ずるひけに起因するエアーだき
込みを防止でき、高いユニフォミティーを有する高品質
の空気入りタイヤを能率よく生産しうる。
なおこのような空気入りタイヤの製造方法はラジアルタ
イヤの他、セミラジアルタイヤ及びバイアスタイヤ等の
製造のために用いることができる。
イヤの他、セミラジアルタイヤ及びバイアスタイヤ等の
製造のために用いることができる。
第１図は本発明を用いて形成される空気入りタイヤの一
実施例を示す断面図、第２図はトレッド部を拡大して示
す断面図、第３図はトレッドリングを示す断面図、第４
図は帯状体を示す断面図、第５図はその斜視図、第６〜
７図は従来技術を説明する線図である。 ２…ビードコア、３…ビード部、 ５…トレッド部、７…カーカス、 ９…ベルト層、１５…トレッドリング、 １６…トレッドゴム層、１８…帯状体、 １９…始端部、２０…終端部、 ２２、２２Ｂ、２２Ｃ…凸部、２３…凹部、 ２６…空気抜き溝、Ｐ…トレッドパターン。
実施例を示す断面図、第２図はトレッド部を拡大して示
す断面図、第３図はトレッドリングを示す断面図、第４
図は帯状体を示す断面図、第５図はその斜視図、第６〜
７図は従来技術を説明する線図である。 ２…ビードコア、３…ビード部、 ５…トレッド部、７…カーカス、 ９…ベルト層、１５…トレッドリング、 １６…トレッドゴム層、１８…帯状体、 １９…始端部、２０…終端部、 ２２、２２Ｂ、２２Ｃ…凸部、２３…凹部、 ２６…空気抜き溝、Ｐ…トレッドパターン。
Claims (1)
- 【請求項１】一対のビード部のビードコアの廻りで両端
が折返して係止されるトロイド状のカーカスの半径方向
外側に、タイヤの円周方向にのびるベルト層と、その外
側に重置される未加硫のトレッドゴム層とを具える円環
状のトレッドリングを配置しかつ加硫することによりト
レッド部を一体に形成する空気入りタイヤの製造方法で
あって、前記トレッドゴム層は、外表面に長手方向にの
びる凹部と凸部とがタイヤのトレッドパターンに応じて
設けられかつ押出し成形された帯状体の始端部と終端部
とを連結することにより形成され、しかも前記帯状体の
内表面に、該帯状体の一側縁から他側縁に亘り巾方向に
連続してのびる複数の細溝状の空気抜き溝を長手方向に
隔設することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2164452A JPH0645188B2 (ja) | 1990-06-21 | 1990-06-21 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2164452A JPH0645188B2 (ja) | 1990-06-21 | 1990-06-21 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0453735A JPH0453735A (ja) | 1992-02-21 |
| JPH0645188B2 true JPH0645188B2 (ja) | 1994-06-15 |
Family
ID=15793445
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2164452A Expired - Fee Related JPH0645188B2 (ja) | 1990-06-21 | 1990-06-21 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0645188B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100463387B1 (ko) * | 1999-11-26 | 2004-12-23 | 한국타이어 주식회사 | 벤트라인을 가지는 트래드 압출물과 벤트라인 성형장치 |
| JP4589563B2 (ja) * | 2001-05-11 | 2010-12-01 | 株式会社ブリヂストン | 生タイヤと加硫金型との間に介在するエアーを抜く方法 |
| EP1787791B1 (en) * | 2005-11-18 | 2008-05-28 | Sumtiomo Rubber Industries Ltd | Manufacturing method of rubber member for tire, and pneumatic tire obtained thereby |
| RU2014129805A (ru) * | 2011-12-20 | 2016-02-10 | Мишлен Решерш Э Текник С.А. | Поперечные канавки, обеспечивающие наличие газоотвода в протекторах для восстановленных шин |
| JP6176909B2 (ja) * | 2012-09-20 | 2017-08-09 | 住友ゴム工業株式会社 | トレッド部材、トレッド部材用押出金型およびタイヤの製造方法 |
| JP6825892B2 (ja) * | 2016-11-30 | 2021-02-03 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6235905A (ja) * | 1985-08-09 | 1987-02-16 | Canon Inc | 機器の制御装置 |
| JPS6277929A (ja) * | 1985-10-02 | 1987-04-10 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤの製造方法 |
| JPS6343125U (ja) * | 1986-09-04 | 1988-03-23 |
-
1990
- 1990-06-21 JP JP2164452A patent/JPH0645188B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6235905A (ja) * | 1985-08-09 | 1987-02-16 | Canon Inc | 機器の制御装置 |
| JPS6277929A (ja) * | 1985-10-02 | 1987-04-10 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤの製造方法 |
| JPS6343125U (ja) * | 1986-09-04 | 1988-03-23 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0453735A (ja) | 1992-02-21 |
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