JP2023065285A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成型する装飾の断面形状に応じて帯状ゴム部材のゴム量を最適化する。
【解決手段】空気入りタイヤ１０の製造方法は、装飾３１Ａの断面形状に応じて帯状ゴム部材５８を成形し、帯状ゴム部材５８をトレッドゴム５５及びサイドウォールゴム５９と一緒に巻き付けてグリーンタイヤ５０を成形し、グリーンタイヤ５０をタイヤ加硫金型８０によって加硫成型する。帯状ゴム部材５８は、断面台形状で、下辺５８ａから上辺５８ｂまでの厚さｔを、装飾３１Ａのタイヤ軸方向ＴＡの寸法Ｓと断面形状に応じて設定するとともに、上辺５８ｂの長さＬ１を、装飾３１Ａのタイヤ径方向ＴＲの幅Ｗと断面形状に応じて設定する。
【選択図】図３

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。

特許文献１には、サイドウォールのタイヤ径方向外側のバットレス領域に突起等の装飾を備える空気入りタイヤの製造方法が開示されている。この製造方法では、装飾の成型領域でのゴム不足の発生抑制のために、グリーンタイヤにおける装飾の成型領域に帯状ゴム部材を追加して貼り付けている。

特開２００９－３９９６１号公報

装飾の成型に必要なゴム量は装飾の形状によって異なる。特許文献１の製造方法では、装飾の形状に応じて必要なゴム量について考慮されていない。

本発明は、成型する装飾の断面形状に応じて帯状ゴム部材のゴム量を最適化できる空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。

本発明の一態様は、断面台形状の帯状ゴム部材であって、下辺から上辺までの厚さを、サイドウォールのタイヤ径方向の外側のバットレス領域に設けられる突起又は凹みである装飾のタイヤ軸方向の寸法と断面形状に応じて設定するとともに、前記上辺の長さを、前記装飾の前記タイヤ径方向の幅と断面形状に応じて設定した帯状ゴム部材を準備し、前記サイドウォールを構成するサイドウォールゴムに対して前記装飾を成型する領域に位置するように前記帯状ゴム部材を配置してグリーンタイヤを成形し、前記グリーンタイヤを、前記装飾の断面形状に対応する成型部を有するタイヤ加硫金型によって加硫成型する、空気入りタイヤの製造方法を提供する。

装飾のタイヤ軸方向の寸法と断面形状に応じて帯状ゴム部材の厚さが設定され、装飾のタイヤ径方向の幅と断面形状に応じて帯状ゴム部材の上辺の長さが設定されている。つまり、装飾の断面形状に応じて、厚さと長さが異なる帯状ゴム部材が準備されるため、帯状ゴム部材のゴム量を最適化できる。よって、グリーンタイヤの加硫時、装飾の凹凸形状の角までゴムを行き渡らせることができるため、所望形状の装飾を成型できる。また、帯状ゴム部材はサイドウォールゴムに対して装飾を成型する領域に位置するように配置されるため、成形後のグリーンタイヤにはゴム部品を追加する必要はない。そのため、グリーンタイヤの成形時の作業性を向上できる。

前記装飾の断面形状が弓形又は台形の場合、前記帯状ゴム部材の前記厚さと前記長さは以下を満たす。

［数１］
１．５Ｓ≦ｔ≦２．０Ｓ
０．７５Ｗ≦Ｌ１≦１．２５Ｗ
Ｓ：装飾のタイヤ軸方向の寸法
Ｗ：装飾のタイヤ径方向の幅
ｔ：帯状ゴム部材の厚さ
Ｌ１：帯状ゴム部材の上辺の長さ

前記装飾の断面形状が三角形の場合、前記帯状ゴム部材の前記厚さと前記長さは以下を満たす。

［数２］
１．０Ｓ≦ｔ≦１．５Ｓ
０．７５Ｗ≦Ｌ１≦１．２５Ｗ
Ｓ：装飾のタイヤ軸方向の寸法
Ｗ：装飾のタイヤ径方向の幅
ｔ：帯状ゴム部材の厚さ
Ｌ１：帯状ゴム部材の上辺の長さ

帯状ゴム部材の厚さと長さを過度に大きくすると、成形したグリーンタイヤのゴム部材間に過度な凹凸（段差）が生じるため、成型した空気入りタイヤに空気溜りが生じる虞がある。一方、帯状ゴム部材の厚さと長さを過度に小さくすると、成型した空気入りタイヤの装飾の周辺に厚さ不足の部分が生じる虞がある。これに対して、装飾の形状に応じて帯状ゴム部材の厚さと長さが前述の範囲に設定されているため、空気溜り及び厚さ不足等の問題の発生を抑制できる。

前記帯状ゴム部材は、前記下辺の長さが前記上辺の長さよりも長く、トレッドを構成するトレッドゴムの両側に前記下辺側を貼り付けた状態で巻き付けられる。

帯状ゴム部材は、トレッドゴムの両側に下辺側が貼り付けられた状態で巻き付けられるため、グリーンタイヤの成形時の巻付作業性を向上できる。

前記帯状ゴム部材を巻き付けた後、前記帯状ゴム部材の前記タイヤ軸方向の外側に一部が重なるように前記サイドウォールゴムを巻き付ける。

又は、前記タイヤ径方向における前記サイドウォールゴムの外側部分の前記タイヤ軸方向の外側に、前記帯状ゴム部材を巻き付ける。

サイドウォールゴムのタイヤ軸方向の内側又は外側に帯状ゴム部材を巻き付けている。そのため、バットレス領域に対応する装飾成型領域に帯状ゴム部材を確実に配置できる。これにより、装飾成型領域のゴム量を確保できるため、所望形状の装飾を確実に成型できる。

前記サイドウォールのうち前記タイヤ軸方向の外側に最も突出した最大幅位置から、トレッドの踏面のうち前記タイヤ軸方向の最も外側に位置する外端までの前記バットレス領域の径方向範囲を１としたときに、前記最大幅位置を基準として０．３以上０．８以下の範囲に前記装飾を成型する。

バットレス領域の径方向範囲を１としたときに、装飾は、最大幅位置を基準として０．３以上０．８以下の範囲に成型されているため、空気入りタイヤの側面の美観を向上できる。

本発明では、成型する装飾の断面形状に応じて帯状ゴム部材のゴム量を最適化できる。

本発明の第１実施形態に係る製造方法によって製造した空気入りタイヤの斜視図。 図１のII部分の拡大斜視図。 加硫前のグリーンタイヤとタイヤ加硫金型を示す断面図。 図３のトレッドゴムを示す断面図。 図３の帯状ゴム部材を示す断面図。 図４のトレッドゴムに図５の帯状ゴム部材を貼着した断面図。 グリーンタイヤを加硫した状態を示す断面図。 第２実施形態のグリーンタイヤとタイヤ加硫金型を示す断面図。 第３実施形態の空気入りタイヤを示す図２と同様の斜視図。 第３実施形態のグリーンタイヤとタイヤ加硫金型を示す断面図。 第４実施形態の空気入りタイヤを示す図２と同様の斜視図。 第４実施形態のグリーンタイヤとタイヤ加硫金型を示す断面図。 第５実施形態の空気入りタイヤを示す図２と同様の斜視図。 第５実施形態のグリーンタイヤとタイヤ加硫金型を示す断面図。 第６実施形態の空気入りタイヤを示す図２と同様の斜視図。 第６実施形態のグリーンタイヤとタイヤ加硫金型を示す断面図。 第７実施形態の空気入りタイヤを示す図２と同様の斜視図。 第７実施形態のグリーンタイヤとタイヤ加硫金型を示す断面図。 第８実施形態の空気入りタイヤを示す図２と同様の斜視図。 第８実施形態のグリーンタイヤとタイヤ加硫金型を示す断面図。 製造する空気入りタイヤの変形例を示す斜視図。

以下、本発明の実施の形態を図面に従って説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る製造方法によって製造した空気入りタイヤ１０を示す。空気入りタイヤ１０は、バットレス領域３０に装飾３１Ａを備える。図３を参照すると、加硫前のグリーンタイヤ５０には、装飾３１Ａを成型する領域（装飾成型領域）５０ａに帯状ゴム部材５８が配置されている。本発明では、装飾３１Ａの断面形状に応じて異なる帯状ゴム部材５８を準備し、バットレス領域３０に対応する装飾成型領域５０ａのゴム量を最適化する。

まず、図１及び図２を参照して空気入りタイヤ１０の構成について説明する。

図１及び図２には、タイヤ軸方向を符号ＴＡで示し、タイヤ径方向を符号ＴＲで示し、タイヤ周方向を符号ＴＣで示し、タイヤ赤道線を符号ＣＬで示している。図１の子午線断面図は、空気入りタイヤ１０の右側のみを示しており、空気入りタイヤ１０の左側は、タイヤ赤道線ＣＬに対して図１と対称に表れる。

図１を参照すると、空気入りタイヤ１０は、乗用車用の空気入りタイヤの直径よりも直径が大きいライトトラック用である。但し、本発明は、このような用途に限定されるものではない。

空気入りタイヤ１０は、トレッド１１、一対のサイドウォール１２、及び一対のビード部（図示せず）を備える。一対のビード部間には、カーカス１４が設けられている。カーカス１４の内側にはインナーライナー１５が設けられている。

トレッド１１は、タイヤ軸方向ＴＡに延びる円筒状である。トレッド１１では、カーカス１４のタイヤ径方向ＴＲの外側に、積層した３枚のベルト１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃからなるベルト層１６が設けられている。トレッド１１のタイヤ軸方向ＴＡの外側（タイヤ赤道線ＣＬから離れる向き）では、ベルト層１６のタイヤ径方向ＴＲの内側にパッド１８が設けられている。ベルト層１６のタイヤ径方向ＴＲの外側には、トレッドゴム層１９が設けられている。

パッド１８は、タイヤ径方向ＴＲの最も内側に位置するベルト１７Ａとカーカス１４の間に設けられている。詳しくは、トレッド１１のタイヤ軸方向ＴＡの外側では、ベルト層１６はタイヤ軸方向ＴＡに延びている。カーカス１４は、タイヤ軸方向ＴＡの外側に向かうに従って、タイヤ径方向ＴＲの内側へ湾曲し、ベルト１７Ａから離れている。パッド１８は、次第に離間するベルト１７Ａとカーカス１４の間を補完している。

トレッドゴム層１９は、ベルト層１６のタイヤ径方向ＴＲの外側に設けられたベース２０と、ベース２０のタイヤ径方向ＴＲの外側に設けられたキャップ２１とを備える。ベース２０は、タイヤ軸方向ＴＡにおいてベルト層１６の外端よりも外側へ突出した後、タイヤ径方向ＴＲの内側へ延び、パッド１８のタイヤ軸方向ＴＡの外側に重ねられている。キャップ２１は、空気入りタイヤ１０においてタイヤ径方向ＴＲの最も外側に位置する。キャップ２１には、タイヤ周方向ＴＣに延びる複数の主溝１１ａと、タイヤ軸方向ＴＡに延びる横溝（図示せず）とが設けられている。キャップ２１のタイヤ径方向ＴＲの外側面が路面に接地する踏面１１ｂであり、踏面１１ｂのタイヤ軸方向ＴＡの最も外側に位置する部分が踏面１１ｂの外端１１ｃである。

個々のサイドウォール１２は、トレッド１１のタイヤ軸方向ＴＡの端に連なり、タイヤ径方向ＴＲの内側へ延びている。本明細書におけるサイドウォール１２とは、インナーライナー１５のうちタイヤ径方向ＴＲの最も外側に位置する部分、つまりインナーライナー１５の内側面とタイヤ赤道線ＣＬの交点よりもタイヤ径方向ＴＲの内側の部分として定義される。そのため、パッド１８及びベース２０それぞれの一部は、サイドウォール１２の一部を構成する。

サイドウォール１２では、カーカス１４のタイヤ軸方向ＴＡの外側に、サイドウォールゴム層２２が設けられている。サイドウォールゴム層２２は、タイヤ軸方向ＴＡの最も外側において、キャップ２１からビード部まで延びている。より具体的には、サイドウォールゴム層２２は、タイヤ径方向ＴＲの外側から、キャップ２１、ベース２０、パッド１８、及びカーカス１４の順で、それぞれのタイヤ軸方向ＴＡの外側を覆っている。

サイドウォールゴム層２２のうち、図１にクロスハッチングで示す外側部分２２ａは、後述するサイドウォールゴム５９と帯状ゴム部材５８からなる（図３参照）。外側部分２２ａは、成分が同じゴムで成形されたサイドウォールゴム５９と帯状ゴム部材５８が加硫によって一体化した構成である。サイドウォールゴム層２２のうち、図１に右上がりのハッチングで示す内側部分２２ｂは、サイドウォールゴム５９のみで構成されている。

以上の基本構造を有する空気入りタイヤ１０には、サイドウォール１２のタイヤ径方向ＴＲの外側にバットレス領域３０が設定され、このバットレス領域３０に装飾３１Ａが設けられている。

バットレス領域３０は、サイドウォール１２のうちタイヤ軸方向ＴＡの外側に最も突出した最大幅位置１２ａから、トレッド１１の外端１１ｃまでの径方向範囲である。つまり、バットレス領域３０は、トレッド１１のタイヤ軸方向ＴＡの外側面と、サイドウォール１２の外側面の一部とで構成される。平坦な舗装路での通常走行時、バットレス領域３０は接地しない。

装飾３１Ａは、バットレス領域３０の径方向範囲（Ｈ）を１としたとき、サイドウォール１２の最大幅位置１２ａ、つまりバットレス領域３０のタイヤ径方向ＴＲの内端を基準として、０．３以上０．８以下の範囲（ｈ）に成型されている（０．３Ｈ≦ｈ≦０．８Ｈ）。この定められた範囲の上限を超える部分に成型した装飾３１Ａは踏面１１ｂに近づき過ぎ、定められた範囲の下限を下回る部分に成型した装飾３１Ａはビード部に近づき過ぎる。よって、いずれの場合でも、装飾３１Ａによる装飾性が低下する。そのため、装飾３１Ａは、上記定められた範囲に成型することが好ましい。本実施形態では、上記定められた範囲（ｈ）のうち、バットレス領域３０の径方向範囲（Ｈ）の中央（０．５Ｈ）よりもタイヤ径方向ＴＲの外側に、装飾３１Ａが成型されている。

図２を参照すると、装飾３１Ａは、バットレス領域３０の曲面状の表面３０ａからタイヤ軸方向ＴＡの外側へ突出した突起からなる。装飾３１Ａは、断面弓形状であり、タイヤ軸方向ＴＡの外側から見ると、円環状をなすようにタイヤ周方向ＴＣに連続して設けられている。装飾３１Ａは、それぞれ円環状の内縁３１ａと外縁３１ｂを介して表面３０ａに連なっている。

装飾３１Ａのタイヤ軸方向ＴＡの厚さ（寸法）Ｓ、より具体的には、バットレス領域３０の表面３０ａから装飾３１Ａの最大幅位置までの装飾３１Ａの径方向の厚さＳは、０．３ｍｍ以上４．０ｍｍ以下の範囲に設定される。装飾３１Ａのタイヤ径方向ＴＲの幅Ｗ、より具体的には、内縁３１ａから外縁３１ｂまでの装飾３１Ａの幅Ｗは、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲に設定される。装飾３１Ａの厚さＳと幅Ｗを過度に大きくした場合、及び装飾３１Ａの厚さＳと幅Ｗを過度に小さくした場合のいずれでも、装飾３１Ａによる装飾性が損なわれる。そのため、装飾３１Ａの厚さＳと幅Ｗは、上記定められた範囲に設定することが好ましい。

次に、以上の構成の空気入りタイヤ１０の製造方法について説明する。

まず、図１に示すトレッド１１、サイドウォール１２、及びビード部を構成するタイヤ構成部材を準備する。続いて、成形ドラム（図示せず）にタイヤ構成部材を所定の順番で巻き付けて、グリーンタイヤ５０を成形する（図３参照）。最後に、タイヤ加硫金型８０を備える加硫成型機によってグリーンタイヤ５０を加硫する（図７参照）。

図３を参照すると、トレッド１１とサイドウォール１２を構成するタイヤ構成部材は、図１に示すカーカス１４、インナーライナー１５、ベルト１７Ａ～１７Ｃ、パッド１８、トレッドゴム層１９、及びサイドウォールゴム層２２に対応する、カーカスプライ５１、インナーライナーゴム５２、ベルトプライ５３Ａ～５３Ｃ、パッドゴム５４、トレッドゴム５５、及びサイドウォールゴム５９を備える。

これらのタイヤ構成部材のうち、トレッドゴム５５は、ベースゴム５６とキャップゴム５７を備える。トレッドゴム５５には、トレッドゴム５５とは別に成形された帯状ゴム部材５８が一体に貼り付けられている。

図４を参照すると、ベースゴム５６は、下辺５６ａ、上辺５６ｂ、及び一対の側辺５６ｃによって画定された断面形状を有し、図４において紙面に直交する方向へ延びている。下辺５６ａは直線状に延びている。上辺５６ｂは、図４において左右方向である幅方向の中央から両側に向けて上側へ傾斜している。一対の側辺５６ｃは、下辺５６ａの端から上辺５６ｂの端に向けて幅方向の中央側へ傾斜している。

引き続いて図４を参照すると、キャップゴム５７は、下辺５７ａ、上辺５７ｂ、及び一対の側辺５７ｃによって画定された断面形状を有し、図４において紙面に直交する方向へ延びている。下辺５７ａは、ベースゴム５６の上辺５６ｂに対応する形状である。上辺５７ｂは、図４において左右方向である幅方向の両側を突出させた形状である。キャップゴム５７の両側は、図２に示すトレッド１１の外端１１ｃを成型する部分であり、タイヤ加硫金型８０の対応する角８２ｃ（図７参照）にゴムを十分に行き渡らせるために、ゴム量を確保可能な突出形状としている。一対の側辺５７ｃは、下辺５７ａの端から上辺５７ｂの端に向けて幅方向の中央側へ傾斜している。側辺５７ｃの傾斜角度は、ベースゴム５６の側辺５６ｃの傾斜角度と概ね同じであり、キャップゴム５７の側辺５７ｃは、ベースゴム５６の側辺５６ｃに対して概ね直線状に延びている。

ベースゴム５６とキャップゴム５７は、成分が異なるゴムからなり、ベースゴム５６用の第１口部の上に、キャップゴム５７用の第２口部が形成された口金を備える押出機（図示せず）によってそれぞれ押し出された後、一体に貼り付けられている。

図３を参照すると、帯状ゴム部材５８は、装飾３１Ａ（図２参照）を成型する装飾成型領域５０ａのゴム量を確保するために設けられている。装飾成型領域５０ａは、図１に示すバットレス領域３０に対応する。本実施形態の帯状ゴム部材５８は、トレッドゴム５５とサイドウォールゴム５９の間に配置され、一部が表面に露出している。

帯状ゴム部材５８は、押出機（図示せず）によってベースゴム５６及びキャップゴム５７とは別に成形されている。帯状ゴム部材５８は、ベースゴム５６及びキャップゴム５７とは成分が異なるゴムからなり、本実施形態ではサイドウォールゴム５９と成分が同じゴムによって成形されている。

図５を参照すると、帯状ゴム部材５８は、断面台形状で、下辺５８ａ、上辺５８ｂ、第１側辺５８ｃ、及び第２側辺５８ｄによって画定され、図５において紙面に直交する方向へ延びている。下辺５８ａの長さは上辺５８ｂの長さよりも長い。上辺５８ｂは下辺５８ａに沿って延びている。第１側辺５８ｃの長さは第２側辺５８ｄの長さよりも長い。第１側辺５８ｃは、面取り５８ｅを介して下辺５８ａの一端に連なるとともに、上辺５８ｂの一端に連なっている。第２側辺５８ｄは、面取り５８ｅを介して下辺５８ａの他端に連なるとともに、上辺５８ｂの他端に連なっている。但し、面取り５８ｅを設けずに、下辺５８ａと側辺５８ｃ，５８ｄが直接連なっていてもよい。

図６を参照すると、帯状ゴム部材５８は、ベースゴム５６の側辺５６ｃとキャップゴム５７の側辺５７ｃ、つまりトレッドゴム５５の側辺（シート状のトレッドゴム５５の両側）に、下辺５８ａを重ねて貼り付けられる。また、キャップゴム５７の側辺５７ｃのうちベースゴム５６とは反対側の端に、第１側辺５８ｃ側の外端が配置され、ベースゴム５６から突出するように帯状ゴム部材５８が配置されている。

図５を参照すると、下辺５８ａから上辺５８ｂまでの帯状ゴム部材５８の厚さｔは、図２に示す装飾３１Ａの厚さ（寸法）Ｓと、装飾３１Ａの断面形状とに基づいて設定される。上辺５８ｂの長さＬ１は、図２に示す装飾３１Ａの幅Ｗと、装飾３１Ａの断面形状とに基づいて設定される。下辺５８ａの長さＬ２と第１側辺５８ｃの長さＬ３とは、図４に示すベースゴム５６の側辺５６ｃの長さとキャップゴム５７の側辺５７ｃの長さ、つまりトレッドゴム５５の側辺の長さに基づいて設定される。

具体的には、図２に示すように装飾３１Ａの断面形状が弓形の突起の場合、図５に示す帯状ゴム部材５８の厚さｔと長さＬ１は、以下を満たすように設定される。

［数３］
１．５Ｓ≦ｔ≦２．０Ｓ
０．７５Ｗ≦Ｌ１≦１．２５Ｗ
Ｓ：装飾のタイヤ軸方向の寸法
Ｗ：装飾のタイヤ径方向の幅
ｔ：帯状ゴム部材の厚さ
Ｌ１：帯状ゴム部材の上辺の長さ

帯状ゴム部材５８の厚さｔと長さＬ１を過度に大きくすると、図３に示す成形後のグリーンタイヤ５０のゴム部材間に過度な凹凸（段差）が生じるため、成型した空気入りタイヤ１０に空気溜りが生じる虞がある。一方、帯状ゴム部材５８の厚さｔと長さＬ１を過度に小さくすると、成型した空気入りタイヤ１０における装飾３１Ａの周辺に厚さ不足の部分が生じる虞がある。これらの不都合を防ぐために、装飾３１Ａの断面形状が弓形の場合、帯状ゴム部材５８の厚さｔと長さＬ１は、上記定められた範囲に設けることが好ましい。

図５に示す帯状ゴム部材５８の下辺５８ａの長さＬ２は、図４に示すトレッドゴム５５の側辺５６ｃ，５７ｃの長さよりも長い。トレッドゴム５５の側辺５６ｃ，５７ｃの長さをＬ０とすると、帯状ゴム部材５８の下辺５８ａの長さＬ２と第１側辺５８ｃの長さＬ３とは、以下を満たすように設定される。

［数４］
１．１Ｌ０≦Ｌ２≦１．５Ｌ０
０．８Ｌ０≦Ｌ３≦１．２Ｌ０
Ｌ０：トレッドゴムの側辺の長さ
Ｌ２：帯状ゴム部材の下辺の長さ
Ｌ３：帯状ゴム部材の第１側辺の長さ

帯状ゴム部材５８の下辺５８ａの長さＬ２と第１側辺５８ｃの長さＬ３を過度に短くした場合、及びこれらの長さＬ２，Ｌ３を過度に長くした場合、帯状ゴム部材５８の最も厚い部分である上辺５８ｂを、装飾成型領域５０ａに配置するのが困難になる。このような不都合を防ぐために、帯状ゴム部材５８の下辺５８ａの長さＬ２と第１側辺５８ｃの長さＬ３は、上記定められた範囲に設けることが好ましい。

次に、グリーンタイヤ５０の成形方法について説明する。

まず、成形ドラム上にサイドウォールゴム５９、インナーライナーゴム５２、カーカスプライ５１、及びビード部の構成部品を巻き付けた後、カーカスプライ５１上にパッドゴム５４を巻き付ける。この状態で、成形ドラムをインフレート（拡張）し、サイドウォールゴム５９が成形ドラムの径方向に延びた状態とする。

続いて、ベルトプライ５３Ａ，５３Ｂの一部がパッドゴム５４上に重なるように、カーカスプライ５１上にベルトプライ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃを順番に巻き付ける。続いて、ベルトプライ５３Ｃとパッドゴム５４を覆うように、帯状ゴム部材５８を一体に貼り付けたトレッドゴム５５（ベースゴム５６とキャップゴム５７）を巻き付ける。

続いて、サイドウォールゴム５９をターンアップすることで、図３に示すように、サイドウォールゴム５９がカーカスプライ５１、パッドゴム５４、及び帯状ゴム部材５８の外側に重ねられる。これにより、サイドウォールゴム５９のうちタイヤ径方向ＴＲの最も内側に位置していた先端（自由端）が、タイヤ径方向ＴＲの最も外側に位置する。つまり、帯状ゴム部材５８の巻付後、帯状ゴム部材５８のタイヤ軸方向ＴＡの外側に一部が重なるように、サイドウォールゴム５９が巻き付けられる。

ここで、図１を参照すると、本実施形態の装飾３１Ａは、バットレス領域３０の径方向範囲Ｈのうち、中央（０．５Ｈ）よりもタイヤ径方向ＴＲの外側に設けられている。そのため、図３に示すように、帯状ゴム部材５８は、タイヤ径方向ＴＲにおいてサイドウォールゴム５９の外端よりも外側へ突出した状態で配置される。これは、帯状ゴム部材５８を装飾３１Ａの成型位置に対応させるためである。

続いて、キャップゴム５７及びサイドウォールゴム５９等の外表面に圧接ローラ（図示せず）を押し当て、ゴム間のエア抜きを行うことで、グリーンタイヤ５０が完成する。その後、タイヤ加硫金型８０によってグリーンタイヤ５０を加硫することで、空気入りタイヤ１０が完成する。

図３及び図７を参照すると、タイヤ加硫金型８０は、トレッド１１の外表面を成型するセクタモールド８１、サイドウォール１２の外表面とビード部の外表面を成型する一対のサイドモールド８３、及び空気入りタイヤ１０の内表面を成型するブラダ８５を備える。

セクタモールド８１は、円筒状であり、図３及び図７では軸線が水平方向に延びるように図示しているが、実際には軸線が垂直方向に延びるように配置されている。セクタモールド８１は、周方向に分割した複数のセクタ８２を備える。個々のセクタ８２は、セクタモールド８１の軸線を中心として径方向に移動可能である。セクタ８２には、図１に示す踏面１１ｂを成型する成型面８２ａ、及び図１に示す主溝１１ａと横溝（図示せず）を成型する突起８２ｂが設けられている。

一対のサイドモールド８３はそれぞれ、円環状であり、セクタモールド８１の軸方向の両側に配置されている。一対のサイドモールド８３のうち、図示しない一方側は移動不可能に固定され、図示している他方側はセクタモールド８１の軸線に沿って移動可能である。個々のサイドモールド８３には、図１に示すサイドウォール１２の表面とビード部の表面を成型する成型面８３ａ、及び装飾３１Ａを成型する成型部８４Ａが設けられている。

成型部８４Ａは、図２に示す装飾３１Ａの断面形状に対応する形状であり、本実施形態では断面弓形状の窪み（凹）で構成され、環状溝に延びている。成型面８３ａと成型部８４Ａは、連続部８４ａを介して連なっている。連続部８４ａは、図２に示す装飾３１Ａの縁３１ａ，３１ｂに対応するエッジ（凸）である。

ブラダ８５は、セクタモールド８１内に配置され、図示しない給気装置によって膨張及び収縮が可能である。

次に、タイヤ加硫金型８０によるグリーンタイヤ５０の加硫について説明する。

まず、型開きしたタイヤ加硫金型８０内にグリーンタイヤ５０を配置し、タイヤ加硫金型８０を型締めして加硫を開始する。型締めによってキャップゴム５７、帯状ゴム部材５８、及びサイドウォールゴム５９は、セクタモールド８１とサイドモールド８３によって押圧される。この押圧によって、キャップゴム５７は成型面８２ａに沿って流れ、帯状ゴム部材５８とサイドウォールゴム５９は成型面８３ａに沿って流れる。

成型部８４Ａが形成された部分では、加硫によって帯状ゴム部材５８とサイドウォールゴム５９が一体化して流れ、成型部８４Ａ内に入り込む。帯状ゴム部材５８によってゴム量が確保されているため、成型部８４Ａの容積を超える余剰のゴムは、成型部８４Ａから成型面８３ａへ流れる。これにより、連続部８４ａにもゴムが十分に行き渡る。

加硫が完了すると、タイヤ加硫金型８０を型開きし、空気入りタイヤ１０を取り出す。これにより、図１及び図７に示すように、設計通りの空気入りタイヤ１０が完成する。

このようにした空気入りタイヤ１０の製造方法は、以下の特徴を有する。

装飾３１Ａのタイヤ軸方向ＴＡの寸法（厚さ）Ｓと断面形状に応じて帯状ゴム部材５８の厚さｔが設定され、装飾３１Ａのタイヤ径方向ＴＲの幅Ｗと断面形状に応じて帯状ゴム部材５８の上辺５８ｂの長さＬ１が設定されている。つまり、装飾３１Ａの断面形状に応じて、厚さｔと長さＬ１が異なる帯状ゴム部材５８が準備されるため、帯状ゴム部材５８のゴム量を最適化できる。よって、グリーンタイヤ５０の加硫時、装飾３１Ａの凹凸形状の角までゴムを行き渡らせることができるため、所望形状の装飾３１Ａを成型できる。また、帯状ゴム部材５８は、サイドウォールゴム５９に対して装飾３１Ａを成型する領域５０ａに位置するように配置されるため、成形後のグリーンタイヤ５０にはゴム部品を追加する必要はない。そのため、グリーンタイヤ５０の成形時の作業性を向上できる。

装飾３１Ａの断面形状が弓形の場合、帯状ゴム部材５８の厚さｔは、装飾３１Ａのタイヤ軸方向ＴＡの寸法Ｓの１．５倍以上２．０倍以下に設定され、帯状ゴム部材５８の上辺５８ｂの長さＬ１は、装飾３１Ａのタイヤ径方向ＴＲの幅Ｗの０．７５倍以上１．２５倍以下に設定されている。これにより、帯状ゴム部材５８のゴム量を最適化できるため、成型した空気入りタイヤ１０に空気溜りが生じること、及び装飾３１Ａの周辺に厚さ不足の部分が生じることを抑制できる。

帯状ゴム部材５８は、下辺５８ａの長さが上辺５８ｂの長さよりも長く、トレッドゴム５５の幅方向の両側に下辺５８ａ側が貼り付けられた状態で巻き付けられる。そのため、グリーンタイヤ５０の成形時の巻付作業性を向上できる。

帯状ゴム部材５８を巻き付けた後、帯状ゴム部材５８のタイヤ軸方向ＴＡの外側に一部が重なるようにサイドウォールゴム５９を巻き付けている。そのため、バットレス領域３０に対応する装飾成型領域５０ａに帯状ゴム部材５８を確実に配置できる。これにより、装飾成型領域５０ａのゴム量を確保できるため、所望形状の装飾３１Ａを確実に成型できる。

バットレス領域３０の径方向範囲Ｈを１としたときに、装飾３１Ａは、最大幅位置１２ａを基準として０．３以上０．８以下の範囲に成型されている。そのため、空気入りタイヤ１０の側面の美観を向上できる。

以下、本発明の他の実施形態並びに種々の変形例を説明するが、これらの説明において、特に言及しない点は第１実施形態と同様である。以下で言及する図面において、第１実施形態と同一の要素には同一の符号を付している。

（第２実施形態）
図８は、第２実施形態に係る製造方法によって成形したグリーンタイヤ５０、及びタイヤ加硫金型８０を示す。この図８を参照すると、第２実施形態では、成型部８４Ａの位置を変更した点、タイヤ径方向ＴＲにおけるサイドウォールゴム５９の配置と帯状ゴム部材５８の配置を変更した点で、第１実施形態と相違する。

具体的には、図１に示すバットレス領域３０の径方向範囲Ｈのうち、上記定められた範囲（０．３Ｈ≦ｈ≦０．８Ｈ）内、かつ中央（０．５Ｈ）よりもタイヤ径方向ＴＲの内側に装飾３１Ａを設けるために、成型部８４Ａは、サイドモールド８３のうち、第１実施形態の装飾３１Ａよりもセクタモールド８１から離れた位置に設けられている。

この場合、グリーンタイヤ５０では、装飾成型領域５０ａのうちタイヤ径方向ＴＲの外側よりも内側の方が、必要なゴム量が多くなる。そのため、トレッドゴム５５に対する帯状ゴム部材５８の貼り付け位置を変更、又はトレッドゴム５５のタイヤ軸方向ＴＡの寸法を変更し、装飾成型領域５０ａのうちタイヤ径方向ＴＲの内側部分に帯状ゴム部材５８を配置している。また、タイヤ径方向ＴＲにおいて、サイドウォールゴム５９の外端を帯状ゴム部材５８の外端よりも外側に配置している。

（第３実施形態）
図９は第３実施形態の製造方法によって製造した空気入りタイヤ１０を示し、図１０は第３実施形態のグリーンタイヤ５０とタイヤ加硫金型８０を示す。この第３実施形態では、帯状ゴム部材５８の成分を変更した点、及びグリーンタイヤ５０を成形する際の巻付順を変更した点で、第１実施形態と相違する。

具体的には、図１０に示す帯状ゴム部材５８は、ベースゴム５６、キャップゴム５７、及びサイドウォールゴム５９のいずれとも異なる成分のゴムで成形されている。

図９を参照すると、空気入りタイヤ１０のタイヤ軸方向ＴＡの外側では、サイドウォールゴム層２２の外側部分２２ａのうちタイヤ径方向ＴＲの最も外側に位置する部分が、パッド１８とベース２０の間に配置されている。タイヤ軸方向ＴＡの最も外側では、サイドウォールゴム層２２のタイヤ径方向ＴＲの外側に、帯状ゴム部材５８によるゴム層３５が設けられている。

図１０を参照すると、サイドウォールゴム５９のうちタイヤ径方向ＴＲの最も外側に位置する部分は、パッドゴム５４とベースゴム５６の間に巻き付けられている。これは、帯状ゴム部材５８を含むトレッドゴム５５を巻き付ける前に、サイドウォールゴム５９をターンアップすることによる。

ターンアップ後に帯状ゴム部材５８を一体に貼り付けたトレッドゴム５５を巻き付ける。これにより、サイドウォールゴム５９のうちタイヤ径方向ＴＲの外側の一部分に対して、帯状ゴム部材５８がタイヤ軸方向ＴＡの外側に巻き付けられる。その後、第１実施形態と同様に、圧接ローラ（図示せず）によってエア抜きを行うことでグリーンタイヤ５０が完成し、このグリーンタイヤ５０をタイヤ加硫金型８０によって加硫することで空気入りタイヤ１０が完成する。

以上のように構成された第２実施形態と第３実施形態では、第１実施形態と同様の作用及び効果を得ることができる。なお、第３実施形態の製造方法では、サイドウォールゴム５９と帯状ゴム部材５８が同じ成分のゴムで成形されてもよい。また、第３実施形態の製造方法でも、第２実施形態のようにタイヤ径方向ＴＲにおける帯状ゴム部材５８の配置を変更できる。

装飾は、断面弓形状の突起からなる構成に限られず、以下の第４実施形態から第８実施形態に示す断面形状としてもよいし、その他の断面形状としてもよく、必要に応じて変更が可能である。

（第４実施形態）
図１１は第４実施形態の製造方法によって製造した空気入りタイヤ１０を示し、図１２は第４実施形態のグリーンタイヤ５０とタイヤ加硫金型８０を示す。

図１１を参照すると、第４実施形態の装飾３１Ｂは、バットレス領域３０の表面３０ａからタイヤ軸方向ＴＡの内側（タイヤ赤道線ＣＬに近づく向き）へ陥没した凹みからなる。装飾３１Ｂは、断面弓形状であり、円環状をなすようにタイヤ周方向ＴＣに延びている。

図１２を参照すると、成型部８４Ｂは、図１１に示す装飾３１Ｂの断面形状に対応する形状であり、本実施形態では断面弓形状の突起（凸）で構成され、環状溝に延びている。成型面８３ａに連なる成型部８４Ｂの連続部８４ａは、図１１に示す装飾３１Ｂの縁３１ａ，３１ｂに対応する窪み（凹）である。

この第４実施形態の帯状ゴム部材５８の厚さｔと長さＬ１は、第１実施形態と同様に、装飾３１Ｂのタイヤ軸方向ＴＡの寸法（深さ）Ｓ、タイヤ径方向ＴＲの幅Ｗ、及び断面形状に基づいて設定される。具体的には、装飾３１Ｂの断面形状が弓形の凹みの場合、断面形状が弓形の突起からなる第１実施形態の装飾３１Ａと同じである。つまり、帯状ゴム部材５８の厚さｔは、装飾３１Ｂのタイヤ軸方向ＴＡの寸法Ｓの１．５倍以上２．０倍以下に設定され、帯状ゴム部材５８の上辺５８ｂの長さＬ１は、装飾３１Ｂのタイヤ径方向ＴＲの幅Ｗの０．７５倍以上１．２５倍以下に設定される。

凹みからなる装飾３１Ｂの場合、成型部８４Ｂの頂部でゴムが流れ過ぎて、装飾３１Ｂの底の厚さが薄くなる傾向にある。このような不都合を防ぐために、凹みからなる装飾３１Ｂの場合でも、突起からなる装飾３１Ａと同様の帯状ゴム部材５８を用いている。

このように構成した第４実施形態では、装飾３１Ｂの底部分のゴム量を確保できるため、厚さが薄くなる部分が生じることを抑制できる。しかも、図１２に示す窪みからなる連続部８４ａに、ゴムを十分に行き渡らせることができる。よって、所望形状の装飾３１Ｂを確実に成型できる。

（第５実施形態）
図１３は第５実施形態の製造方法によって製造した空気入りタイヤ１０を示し、図１４は第５実施形態のグリーンタイヤ５０とタイヤ加硫金型８０を示す。

図１３を参照すると、第５実施形態の装飾３１Ｃは、バットレス領域３０の表面３０ａからタイヤ軸方向ＴＡの外側へ突出する突起からなる。装飾３１Ｃは、断面台形状であり、円環状をなすようにタイヤ周方向ＴＣに延びている。

図１４を参照すると、成型部８４Ｃは、図１３に示す装飾３１Ｃの断面形状に対応する断面台形状の窪み（凹）で構成され、環状溝に延びている。成型面８３ａに連なる成型部８４Ｃの連続部８４ａは、図１３に示す装飾３１Ｃの縁３１ａ，３１ｂに対応するエッジ（凸）である。

装飾３１Ｃが断面台形形状の突起の場合、図５に示す帯状ゴム部材５８の厚さｔは、装飾３１Ｃのタイヤ軸方向ＴＡの寸法（厚さ）Ｓの１．５倍以上２．０倍以下に設定され、帯状ゴム部材５８の上辺５８ｂの長さＬ１は、装飾３１Ｃのタイヤ径方向ＴＲの幅Ｗの０．７５倍以上１．２５倍以下に設定されている。

（第６実施形態）
図１５は第６実施形態の製造方法によって製造した空気入りタイヤ１０を示し、図１６は第６実施形態のグリーンタイヤ５０とタイヤ加硫金型８０を示す。

図１５を参照すると、第６実施形態の装飾３１Ｄは、バットレス領域３０の表面３０ａからタイヤ軸方向ＴＡの内側へ陥没した凹みからなる。装飾３１Ｄは、断面台形状であり、円環状をなすようにタイヤ周方向ＴＣに延びている。

図１６を参照すると、成型部８４Ｄは、図１５に示す装飾３１Ｄの断面形状に対応する断面台形状の突起（凸）で構成され、環状溝に延びている。成型面８３ａに連なる成型部８４Ｄの連続部８４ａは、図１５に示す装飾３１Ｄの縁３１ａ，３１ｂに対応する窪み（凹）である。

装飾３１Ｄが断面台形状の凹みの場合、図５に示す帯状ゴム部材５８の厚さｔは、装飾３１Ｄのタイヤ軸方向ＴＡの寸法（深さ）Ｓの１．５倍以上２．０倍以下に設定され、帯状ゴム部材５８の上辺５８ｂの長さＬ１は、装飾３１Ｄのタイヤ径方向ＴＲの幅Ｗの０．７５倍以上１．２５倍以下に設定されている。

（第７実施形態）
図１７は第７実施形態の製造方法によって製造した空気入りタイヤ１０を示し、図１８は第７実施形態のグリーンタイヤ５０とタイヤ加硫金型８０を示す。

図１７を参照すると、第７実施形態の装飾３１Ｅは、バットレス領域３０の表面３０ａからタイヤ軸方向ＴＡの外側へ突出する突起からなる。装飾３１Ｅは、断面三角形状であり、円環状をなすようにタイヤ周方向ＴＣに延びている。

図１８を参照すると、成型部８４Ｅは、図１７に示す装飾３１Ｅの断面形状に対応する断面三角形状の窪み（凹）で構成され、環状溝に延びている。成型面８３ａに連なる成型部８４Ｅの連続部８４ａは、図１７に示す装飾３１Ｅの縁３１ａ，３１ｂに対応するエッジ（凸）である。

装飾３１Ｅが断面三角形状の突起の場合、図５に示す帯状ゴム部材５８の厚さｔと長さＬ１は、以下を満たすように設定される。

［数５］
１．０Ｓ≦ｔ≦１．５Ｓ
０．７５Ｗ≦Ｌ１≦１．２５Ｗ
Ｓ：装飾のタイヤ軸方向の寸法
Ｗ：装飾のタイヤ径方向の幅
ｔ：帯状ゴム部材の厚さ
Ｌ１：帯状ゴム部材の上辺の長さ

図１７に示す断面三角形状の装飾３１Ｅは、図２に示す断面弓形状の装飾３１Ａ、及び図１３に示す断面台形状の装飾３１Ｃよりも断面積が小さい。そのため、断面三角形状の装飾３１Ｅの成型に必要なゴム量は、断面弓形状の装飾３１Ａ、及び断面台形状の装飾３１Ｃの成型に必要なゴム量よりも少ない。よって、帯状ゴム部材５８の厚さｔは、装飾３１Ｅのタイヤ軸方向ＴＡの寸法（厚さ）Ｓに対して、１．０倍以上１．５倍以下に設定されている。

（第８実施形態）
図１９は第８実施形態の製造方法によって製造した空気入りタイヤ１０を示し、図２０は第８実施形態のグリーンタイヤ５０とタイヤ加硫金型８０を示す。

図１９を参照すると、第８実施形態の装飾３１Ｆは、バットレス領域３０の表面３０ａからタイヤ軸方向ＴＡの内側へ陥没した凹みからなる。装飾３１Ｆは、断面三角形状であり、円環状をなすようにタイヤ周方向ＴＣに延びている。

図２０を参照すると、成型部８４Ｆは、図１９に示す装飾３１Ｆの断面形状に対応する断面三角形状の突起（凸）で構成され、環状溝に延びている。成型面８３ａに連なる成型部８４Ｆの連続部８４ａは、図１９に示す装飾３１Ｆの縁３１ａ，３１ｂに対応する窪み（凹）である。

装飾３１Ｆが断面三角形状の凹みの場合、図５に示す帯状ゴム部材５８の厚さｔは、装飾３１Ｆのタイヤ軸方向ＴＡの寸法（深さ）Ｓの１．０倍以上１．５倍以下に設定され、帯状ゴム部材５８の上辺５８ｂの長さＬ１は、装飾３１Ｆのタイヤ径方向ＴＲの幅Ｗの０．７５倍以上１．２５倍以下に設定されている。

以上のように構成された第４実施形態から第８実施形態では、第１実施形態と同様の作用及び効果を得ることができる。また、第４実施形態から第８実施形態の製造方法でも、第２実施形態のように、タイヤ径方向ＴＲにおける装飾の成型位置を変更するために、帯状ゴム部材５８のタイヤ径方向ＴＲの配置を変更してもよい。また、第３実施形態のように、サイドウォールゴム５９と帯状ゴム部材５８を異なる成分のゴムで成形してもよいし、サイドウォールゴム５９に対する帯状ゴム部材５８の配置を変更してもよい。

また、本発明は、前記実施形態の構成に限定されず、種々の変更が可能である。

例えば、図２１に示すように、装飾３１は、タイヤ周方向ＴＣに間隔をあけて設けた複数の突起であってもよい。また、装飾３１は、タイヤ周方向ＴＣに間隔をあけて設けた複数の凹みであってもよい。また、装飾３１は、断続的に設けた環状の突起であってもよいし、断続的に設けた環状の凹みであってもよい。

帯状ゴム部材５８は、トレッドゴム５５に貼り付けることなく、単独で巻き付けられてもよい。

１０ 空気入りタイヤ
１１ トレッド
１１ａ 主溝
１１ｂ 踏面
１１ｃ 外端
１２ サイドウォール
１２ａ 最大幅位置
１４ カーカス
１５ インナーライナー
１６ ベルト層
１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃ ベルト
１８ パッド
１９ トレッドゴム層
２０ ベース
２１ キャップ
２２ サイドウォールゴム層
２２ａ 外側部分
２２ｂ 内側部分
３０ バットレス領域
３０ａ 表面
３１，３１Ａ～３１Ｆ 装飾
３１ａ 内縁
３１ｂ 外縁
３５ ゴム層
５０ グリーンタイヤ
５０ａ 装飾成型領域
５１ カーカスプライ
５２ インナーライナーゴム
５３ ベルトプライ
５４ パッドゴム
５５ トレッドゴム
５６ ベースゴム
５６ａ 下辺
５６ｂ 上辺
５６ｃ 側辺
５７ キャップゴム
５７ａ 下辺
５７ｂ 上辺
５７ｃ 側辺
５８ 帯状ゴム部材
５８ａ 下辺
５８ｂ 上辺
５８ｃ 第１側辺
５８ｄ 第２側辺
５８ｅ 面取り
５９ サイドウォールゴム
８０ タイヤ加硫金型
８１ セクタモールド
８２ セクタ
８２ａ 成型面
８２ｂ 突起
８２ｃ 角
８３ サイドモールド
８３ａ 成型面
８４Ａ～８４Ｆ 成型部
８４ａ 連続部
８５ ブラダ
ＴＡ タイヤ軸方向
ＴＲ タイヤ径方向
ＴＣ タイヤ周方向
ＣＬ タイヤ赤道線

Claims (7)

1. 断面台形状の帯状ゴム部材であって、下辺から上辺までの厚さを、サイドウォールのタイヤ径方向の外側のバットレス領域に設けられる突起又は凹みである装飾のタイヤ軸方向の寸法と断面形状に応じて設定するとともに、前記上辺の長さを、前記装飾の前記タイヤ径方向の幅と断面形状に応じて設定した帯状ゴム部材を準備し、
   前記サイドウォールを構成するサイドウォールゴムに対して前記装飾を成型する領域に位置するように前記帯状ゴム部材を配置してグリーンタイヤを成形し、
   前記グリーンタイヤを、前記装飾の断面形状に対応する成型部を有するタイヤ加硫金型によって加硫成型する、
   空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記装飾の断面形状が弓形又は台形の場合、前記帯状ゴム部材の前記厚さと前記長さは以下を満たす、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
   １．５Ｓ≦ｔ≦２．０Ｓ
   ０．７５Ｗ≦Ｌ１≦１．２５Ｗ
   Ｓ：装飾のタイヤ軸方向の寸法
   Ｗ：装飾のタイヤ径方向の幅
   ｔ：帯状ゴム部材の厚さ
   Ｌ１：帯状ゴム部材の上辺の長さ
3. 前記装飾の断面形状が三角形の場合、前記帯状ゴム部材の前記厚さと前記長さは以下を満たす、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
   １．０Ｓ≦ｔ≦１．５Ｓ
   ０．７５Ｗ≦Ｌ１≦１．２５Ｗ
   Ｓ：装飾のタイヤ軸方向の寸法
   Ｗ：装飾のタイヤ径方向の幅
   ｔ：帯状ゴム部材の厚さ
   Ｌ１：帯状ゴム部材の上辺の長さ
4. 前記帯状ゴム部材は、前記下辺の長さが前記上辺の長さよりも長く、トレッドを構成するトレッドゴムの両側に前記下辺側を貼り付けた状態で巻き付けられる、請求項１から３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
5. 前記帯状ゴム部材を巻き付けた後、前記帯状ゴム部材の前記タイヤ軸方向の外側に一部が重なるように前記サイドウォールゴムを巻き付ける、請求項１から４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
6. 前記タイヤ径方向における前記サイドウォールゴムの外側部分の前記タイヤ軸方向の外側に、前記帯状ゴム部材を巻き付ける、請求項１から４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
7. 前記サイドウォールのうち前記タイヤ軸方向の外側に最も突出した最大幅位置から、トレッドの踏面のうち前記タイヤ軸方向の最も外側に位置する外端までの前記バットレス領域の径方向範囲を１としたときに、前記最大幅位置を基準として０．３以上０．８以下の範囲に前記装飾を成型する、請求項１から６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。

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