JPH064256B2 - 内装材及びその製造方法 - Google Patents
内装材及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH064256B2 JPH064256B2 JP63320275A JP32027588A JPH064256B2 JP H064256 B2 JPH064256 B2 JP H064256B2 JP 63320275 A JP63320275 A JP 63320275A JP 32027588 A JP32027588 A JP 32027588A JP H064256 B2 JPH064256 B2 JP H064256B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bracket
- reinforcing material
- mold
- product
- reinforcing
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は自動車、鉄道車両、航空機などに用いられる内
装材及びその製造方法に関する。
装材及びその製造方法に関する。
（従来の技術） 従来の内装材は、芯材、クッション材、表皮材の構成品
を有し、芯材を上型に、表皮材を下型にそれぞれセット
し、ポリウレタン原液を注入後型閉めしポリウレタンを
発泡させキユア後型開し脱型品を得、これを所定の形状
にトリミングすることにより製品を得ている。芯材は内
装材全面にわたる形状を有し、表皮材との間にクッショ
ン材を設定できる形状、つまり表皮材の形状からクッシ
ョン材の板厚分を差し引いた一回り小さな形状になって
いる。このような内装材はその表面より表皮材、クッシ
ョン材、芯材の３層構造であり、コスト高、重量増の欠
点を持つ。
を有し、芯材を上型に、表皮材を下型にそれぞれセット
し、ポリウレタン原液を注入後型閉めしポリウレタンを
発泡させキユア後型開し脱型品を得、これを所定の形状
にトリミングすることにより製品を得ている。芯材は内
装材全面にわたる形状を有し、表皮材との間にクッショ
ン材を設定できる形状、つまり表皮材の形状からクッシ
ョン材の板厚分を差し引いた一回り小さな形状になって
いる。このような内装材はその表面より表皮材、クッシ
ョン材、芯材の３層構造であり、コスト高、重量増の欠
点を持つ。
（発明が解決しようとする課題） 本発明の目的は、コストが低減され且つ重量の軽減され
た内装材及びその製造方法を提供することにある。
た内装材及びその製造方法を提供することにある。
（課題を解決するための手段） 本発明は表皮材、クッション材及びブラケットの積層体
からなり、該クッション材は補強材で補強された半硬質
ポリウレタンフォームからなり、該ブラケットは数個に
分割された小型ブラケットの集合体であり、該小型ブラ
ケットは固定用の締付座面もしくは爪を有しウレタンフ
ォームとの接着効果を高めたい部位には表面に貫通孔を
有し、表皮材、補強材及びブラケットは半硬質ポリウレ
タンフォームにて一体化されていることを特徴とする内
装材及びその製造方法に係る。
からなり、該クッション材は補強材で補強された半硬質
ポリウレタンフォームからなり、該ブラケットは数個に
分割された小型ブラケットの集合体であり、該小型ブラ
ケットは固定用の締付座面もしくは爪を有しウレタンフ
ォームとの接着効果を高めたい部位には表面に貫通孔を
有し、表皮材、補強材及びブラケットは半硬質ポリウレ
タンフォームにて一体化されていることを特徴とする内
装材及びその製造方法に係る。
本発明において表皮材としては熱可塑性合成樹脂又は熱
硬化性合成樹脂からなる表皮材を用いることができる。
熱可塑性合成樹脂からなる表皮材としては、公知の表皮
材を使用することができ、例えばポリ塩化ビニル、ポリ
エステル、ナイロン等の合成樹脂を、スラッシュ成形、
真空成形等により成形したものを用いることができる。
熱硬化性合成樹脂からなる表皮材としても、公知の表皮
材を使用することができ、例えばポリウレタン等の合成
樹脂を、インモールドコート法等により成形したものを
用いることができる。表皮材の厚さは約0.5〜2.0mm程度
が好ましい。
硬化性合成樹脂からなる表皮材を用いることができる。
熱可塑性合成樹脂からなる表皮材としては、公知の表皮
材を使用することができ、例えばポリ塩化ビニル、ポリ
エステル、ナイロン等の合成樹脂を、スラッシュ成形、
真空成形等により成形したものを用いることができる。
熱硬化性合成樹脂からなる表皮材としても、公知の表皮
材を使用することができ、例えばポリウレタン等の合成
樹脂を、インモールドコート法等により成形したものを
用いることができる。表皮材の厚さは約0.5〜2.0mm程度
が好ましい。
クッション材の半硬質ポリウレタン原液は公知のものが
使用できる。半硬質ポリウレタンフォームの特性として
は密度約0.04〜0.06ｇ／cm3、反応性としてはクリーム
タイム３０±１０sec、ゲルタイム120±３０sec、ライ
ズタイム150±３０sec位が適当である。フォーム層の厚
さが約５mm以上となる様に発泡型のクリアランスを設計
するのが好ましい。補強材としては織布、不織布、マッ
ト状成形物等の公知のものが使用できる。マット状成形
物としては各種のものが使用でき、例えばガラス繊維マ
ット、有機繊維マットが挙げられる。前者のガラス繊維
マットとしては例えば旭ファイバーグラス（株）製、コ
ンティニュアスストランドマット、チョップドストラン
ドマット、サーフェシングマット、スクリムクロス、日
東紡績（株）製、チョップストランドマット、フィラメ
ントマット、グラスクロス、グラス組布等を、後者の有
機繊維マットとしては例えば日東紡績（株）製、ポリエ
ステル繊維三軸組布、アラミド繊維三軸組布等が挙げら
れるが、なかでも連続したガラス長繊維を渦巻状に一層
もしくはそれ以上の層に積層し、結合剤にてマット状に
成形したガラス長繊維マット（例えばコンティニュアス
ストランドマット、略称ＣＳＭなど）が特に好適に使用
できる。補強材は主としてクッション材の表皮側と反対
側の裏面側近傍に存在すれば十分であり、勿論一部が表
皮側に存在しても差支えない。
使用できる。半硬質ポリウレタンフォームの特性として
は密度約0.04〜0.06ｇ／cm3、反応性としてはクリーム
タイム３０±１０sec、ゲルタイム120±３０sec、ライ
ズタイム150±３０sec位が適当である。フォーム層の厚
さが約５mm以上となる様に発泡型のクリアランスを設計
するのが好ましい。補強材としては織布、不織布、マッ
ト状成形物等の公知のものが使用できる。マット状成形
物としては各種のものが使用でき、例えばガラス繊維マ
ット、有機繊維マットが挙げられる。前者のガラス繊維
マットとしては例えば旭ファイバーグラス（株）製、コ
ンティニュアスストランドマット、チョップドストラン
ドマット、サーフェシングマット、スクリムクロス、日
東紡績（株）製、チョップストランドマット、フィラメ
ントマット、グラスクロス、グラス組布等を、後者の有
機繊維マットとしては例えば日東紡績（株）製、ポリエ
ステル繊維三軸組布、アラミド繊維三軸組布等が挙げら
れるが、なかでも連続したガラス長繊維を渦巻状に一層
もしくはそれ以上の層に積層し、結合剤にてマット状に
成形したガラス長繊維マット（例えばコンティニュアス
ストランドマット、略称ＣＳＭなど）が特に好適に使用
できる。補強材は主としてクッション材の表皮側と反対
側の裏面側近傍に存在すれば十分であり、勿論一部が表
皮側に存在しても差支えない。
本発明においては内装材全面に及ぶ芯材を廃止し、相手
内装品上に固定するに必要な座面、爪形状を有するいく
つかのブラケットを設定する。これにより一体の芯材は
より小型の分割されたブラケットの集合体に変更され
る。このブラケットは、材質に鉄板又は樹脂板を使用
し、クッション材の中に存在しうる形状とし、座面、爪
形状部のみクッション材の外に存在し、締付け又は爪の
折り曲げ若しくはひねりにより相手内装品と固定できる
形状を有する。該内装材においては、ブラケット設定部
位では表皮材、クッション材、ブラケットの３層構造を
有するが、ブラケット設定のない部位、つまり芯材を廃
止した部分は表皮材及びクッション材の２層構造とな
る。このとき、クッション材の素材である半硬質ウレタ
ンフォームは線膨張率が大きく内装材の寸法安定上不利
である。このため、このクッション材に補強材を追加し
線膨張率を下げ、また強度を向上させる。
内装品上に固定するに必要な座面、爪形状を有するいく
つかのブラケットを設定する。これにより一体の芯材は
より小型の分割されたブラケットの集合体に変更され
る。このブラケットは、材質に鉄板又は樹脂板を使用
し、クッション材の中に存在しうる形状とし、座面、爪
形状部のみクッション材の外に存在し、締付け又は爪の
折り曲げ若しくはひねりにより相手内装品と固定できる
形状を有する。該内装材においては、ブラケット設定部
位では表皮材、クッション材、ブラケットの３層構造を
有するが、ブラケット設定のない部位、つまり芯材を廃
止した部分は表皮材及びクッション材の２層構造とな
る。このとき、クッション材の素材である半硬質ウレタ
ンフォームは線膨張率が大きく内装材の寸法安定上不利
である。このため、このクッション材に補強材を追加し
線膨張率を下げ、また強度を向上させる。
以下に代表物性値を示す。
曲げ試験 試験片形状 幅 50mm 長さ 150mm 厚さ 7mm 試験条件 スパン 100mm 測定速度 50mm／min 曲げ端子 3.2R 試験片性状 半硬質ウレタンフォーム 比重 0.15 ガラス長繊維（ＣＳＭ） 測定項目 単位 ガラス長繊維 一般半硬質 強化フォーム フォーム 最大曲げ荷重 kg 1.9 0.5 曲げ速度 kg／cm2 9.9 2.8 曲げ弾性勾配 kg／cm 5.1 0.4 曲げ弾性率 kg／cm2 606 51 測定機器 島津オートグラフ 線膨張率 試験片形状 縦 150mm 横 150mm 厚み 7mm 試験条件 80℃ 100℃ 120℃ 試験片性状 半硬質ウレタンフォーム 比重 0.15 測定項目 単位 ガラス長繊維 一般半硬質 強化フォーム フォーム 線膨張率 mm／mm 1.7×10-5 7×10-5 本内装材の製造方法は、上型、下型を有した発泡型の下
型に表皮材をセットし、上型もしくは下型のいずれかも
しくは両方にブラケット、補強材をセットし、ウレタン
原液を注入し、型閉後ウレタン発泡させ、キユア後型開
して脱型品を得、所定の形状にトリミングすることによ
り製品を得る。補強材のセットの方法には、所定の形状
に例えばロール状の補強材を所定の長さにカットしたも
の（以下、マット状成形物と略記する）を、上型、下
型、上型と下型のパーティング部のいずれかもしくは組
み合わせたものにセットする方法がある。又、製品形状
が複雑であり、平面的なマット状成形物では製品全面を
覆うことができず、一部マット状成形物が抜けてしまう
部位については別にマット状成形物をカットして分割し
たものを型上にセットし発泡することもできる。又、上
記のマット状成形物では、製品形状に対しロスが多いた
め、予めマット状成形物を製品形状に展開したものを使
用することもできる。この方法では、脱型品において予
めマット状成形物が製品形状にカットしてあるためトリ
ミングライン上にマット状成形物が存在せず、トリミン
グの際使用するトリミング刃物の切れ味の低下を防ぐ利
点がある。又、製品形状が更に複雑な形状である場合、
製品形状を展開した形状にしたものを更に分割して使用
する。一般的に、製品形状を展開した形状に成形したマ
ット状成形物を得るにはコストがかかるため、製品形状
を充分考慮し、マット状成形物、マット状成形物を分割
したもの、予め製品形状を展開した形状に成形したも
の、この成形したものを更に分割したものなどからいず
れかもしくは組み合わせたものを適宜選択し、補強材の
セットを上型、下型、上型と下型のパーティング部のい
ずれかもしくは組み合わせの選択を取ることにより生産
性を向上させることが可能である。ブラケットのセット
方法には、上型、下型のいずれかもしくは組み合わせを
選択することが可能である。
型に表皮材をセットし、上型もしくは下型のいずれかも
しくは両方にブラケット、補強材をセットし、ウレタン
原液を注入し、型閉後ウレタン発泡させ、キユア後型開
して脱型品を得、所定の形状にトリミングすることによ
り製品を得る。補強材のセットの方法には、所定の形状
に例えばロール状の補強材を所定の長さにカットしたも
の（以下、マット状成形物と略記する）を、上型、下
型、上型と下型のパーティング部のいずれかもしくは組
み合わせたものにセットする方法がある。又、製品形状
が複雑であり、平面的なマット状成形物では製品全面を
覆うことができず、一部マット状成形物が抜けてしまう
部位については別にマット状成形物をカットして分割し
たものを型上にセットし発泡することもできる。又、上
記のマット状成形物では、製品形状に対しロスが多いた
め、予めマット状成形物を製品形状に展開したものを使
用することもできる。この方法では、脱型品において予
めマット状成形物が製品形状にカットしてあるためトリ
ミングライン上にマット状成形物が存在せず、トリミン
グの際使用するトリミング刃物の切れ味の低下を防ぐ利
点がある。又、製品形状が更に複雑な形状である場合、
製品形状を展開した形状にしたものを更に分割して使用
する。一般的に、製品形状を展開した形状に成形したマ
ット状成形物を得るにはコストがかかるため、製品形状
を充分考慮し、マット状成形物、マット状成形物を分割
したもの、予め製品形状を展開した形状に成形したも
の、この成形したものを更に分割したものなどからいず
れかもしくは組み合わせたものを適宜選択し、補強材の
セットを上型、下型、上型と下型のパーティング部のい
ずれかもしくは組み合わせの選択を取ることにより生産
性を向上させることが可能である。ブラケットのセット
方法には、上型、下型のいずれかもしくは組み合わせを
選択することが可能である。
補強材の型へのセット方法には、型に固定ピン又はスラ
イドピンを設けることにより補強材を型に固定すること
ができる。ピンは針状の形状であり、このピンを用い補
強材を突き刺すことにより型に固定する。固定ピンはそ
の長さが固定のものであり、その長さは、クッション材
の厚み以下である。よって製品厚みが薄い場合補強材を
固定しにくくなる。固定ピンは安価であり、メンテナン
スが容易であるが、型の回転軌跡上又は抜き方向上負角
に位置する場合製品に傷を与える。スライドピンはこの
固定ピンの欠点を改善したものである。スライドピンは
針状の形状でありその長さが一段もしくは多段にストロ
ークすることにより長さを変化させることが可能であ
る。ストロークの方法にはカム機構、シリンダーなどが
ある。スライドピンでは、予め補強材をセットしやすい
長さにストロークさせておき補強材をセットする。この
ときのストローク長さはクッション材の厚みを越えてい
てもよい。次に、型閉の際スライドピンをストロークさ
せクッション材の厚み以下にしウレタン発泡させる。脱
型時には、更にストロークさせ型よりスライドピンを突
出させないようにしすみやかに脱型品を得ることができ
る。又、型にスライドコアを設け型本体とスライドコア
とのパーティング部に補強材を挟み込むことにより型に
固定することができる。これはまずスライドコア開の状
態にし、このときの型本体とスライドコアの間に補強材
を仮置きしスライドコア閉にすることにより型本体とス
ライドコアとのパーティング部に挟み込みウレタン注入
後型閉しウレタン発泡させる。又、ブラケットに爪形状
を設けブラケットとブラケットの爪にて補強材を固定す
ることができる。ブラケットのセットは型にスライドピ
ンを設けスライドピンをストロークさせ型表面より突出
させた状態でブラケットをスライドピンにひっかけ固定
する。脱型時にはスライドピンを型表面以下にストロー
クさせ速やかに脱型品を得る。又、ブラケットが鉄板の
場合永久磁石、電磁石等の磁石を使用し型に固定するこ
とができる。ブラケットを下型にセットする場合は、や
はりスライドピンにて固定するが、下型には予め表皮材
がセットしてあるため、この表皮材のスライドピンにあ
たる部位を予めカットしておき、且つ表皮材のカット部
から型と表皮材の表面の間にウレタンフォームが侵入し
製品表面にウレタンが付着し不良品とならないよう表皮
材のカット部にシール材を施す必要がある。シール材に
は、テーピング材、ウレタンシール材がある。補強材と
ブラケットのセット時の位置関係には、型の上にまずブ
ラケットをセットしその上から補強材をセットする方法
と、型の上にまず補強材をセットしその上からブラケッ
トをセットする方法がある。この場合ブラケットと補強
材とのラップ量は５〜10mm程度が適当である。又、補強
材とブラケットがオーバーラップしない方法を採用する
こともできる。
イドピンを設けることにより補強材を型に固定すること
ができる。ピンは針状の形状であり、このピンを用い補
強材を突き刺すことにより型に固定する。固定ピンはそ
の長さが固定のものであり、その長さは、クッション材
の厚み以下である。よって製品厚みが薄い場合補強材を
固定しにくくなる。固定ピンは安価であり、メンテナン
スが容易であるが、型の回転軌跡上又は抜き方向上負角
に位置する場合製品に傷を与える。スライドピンはこの
固定ピンの欠点を改善したものである。スライドピンは
針状の形状でありその長さが一段もしくは多段にストロ
ークすることにより長さを変化させることが可能であ
る。ストロークの方法にはカム機構、シリンダーなどが
ある。スライドピンでは、予め補強材をセットしやすい
長さにストロークさせておき補強材をセットする。この
ときのストローク長さはクッション材の厚みを越えてい
てもよい。次に、型閉の際スライドピンをストロークさ
せクッション材の厚み以下にしウレタン発泡させる。脱
型時には、更にストロークさせ型よりスライドピンを突
出させないようにしすみやかに脱型品を得ることができ
る。又、型にスライドコアを設け型本体とスライドコア
とのパーティング部に補強材を挟み込むことにより型に
固定することができる。これはまずスライドコア開の状
態にし、このときの型本体とスライドコアの間に補強材
を仮置きしスライドコア閉にすることにより型本体とス
ライドコアとのパーティング部に挟み込みウレタン注入
後型閉しウレタン発泡させる。又、ブラケットに爪形状
を設けブラケットとブラケットの爪にて補強材を固定す
ることができる。ブラケットのセットは型にスライドピ
ンを設けスライドピンをストロークさせ型表面より突出
させた状態でブラケットをスライドピンにひっかけ固定
する。脱型時にはスライドピンを型表面以下にストロー
クさせ速やかに脱型品を得る。又、ブラケットが鉄板の
場合永久磁石、電磁石等の磁石を使用し型に固定するこ
とができる。ブラケットを下型にセットする場合は、や
はりスライドピンにて固定するが、下型には予め表皮材
がセットしてあるため、この表皮材のスライドピンにあ
たる部位を予めカットしておき、且つ表皮材のカット部
から型と表皮材の表面の間にウレタンフォームが侵入し
製品表面にウレタンが付着し不良品とならないよう表皮
材のカット部にシール材を施す必要がある。シール材に
は、テーピング材、ウレタンシール材がある。補強材と
ブラケットのセット時の位置関係には、型の上にまずブ
ラケットをセットしその上から補強材をセットする方法
と、型の上にまず補強材をセットしその上からブラケッ
トをセットする方法がある。この場合ブラケットと補強
材とのラップ量は５〜10mm程度が適当である。又、補強
材とブラケットがオーバーラップしない方法を採用する
こともできる。
表皮材、補強材、ブラケットをセット後、ウレタン原液
を注入し（補強材を上型と下型のパーティング部にセッ
トする場合は、ウレタン原液を注入後、素早く補強材を
パーティング部にセットする）、両型を閉じウレタン発
泡後キユアし、型を開け脱型し脱型品を得、所定のトリ
ミングラインにてトリミングすることにより、製品を得
ることができる。
を注入し（補強材を上型と下型のパーティング部にセッ
トする場合は、ウレタン原液を注入後、素早く補強材を
パーティング部にセットする）、両型を閉じウレタン発
泡後キユアし、型を開け脱型し脱型品を得、所定のトリ
ミングラインにてトリミングすることにより、製品を得
ることができる。
以下、自動車内装材のインストルメントパネルを一例に
取り図面により本発明を説明する。第１図は従来及び本
発明の方法により得られるインストルメントパネル２を
相手内装品１に組み付けたものを示す。両者のインスト
ルメントパネルは外観上異なるものではない。第２図は
従来のインストルメントパネルの芯材を示し、例えば板
金を用いた芯材３に爪４及び座面５が設けられており、
芯材３はインストルメントパネル２の全面に及んでいる
形状を有する。第３図は本発明のブラケットを示し、分
割された小型のブラケット６〜11からなり、このうち９
と11は対象形状を有しているので、左ハンドル車及び右
ハンドル車に共用することができる。一方、他のブラケ
ットは非対称形状のため共用することはできない。尚、
このブラケット集合体に囲まれた白ヌキ部が補強材によ
る強化の対象となる部位である。第４図は第１図の従来
例のＡ−Ａ断面を示す。12は表皮材、13はクッション材
を示し、それぞれ塩ビ、半硬質ウレタンフォームであ
る。12、13、３を構成品とするインストルメントパネル
２は、スクリュータッピング14にて座面５部位にて固定
され、相手内装品１の開口部15に差し込まれた爪４を折
り曲げることにより固定される。この様にインストルメ
ントパネル２は相手内装品１上に組み付けされる。第５
図は第１図の本発明品のＡ−Ａ断面を示す。組み付け方
法は従来通りであるが、芯材３が分割され座面５を有す
るブラケット７と爪４を有するブラケット９に分割、小
型化され廃止された部位に補強材16がブラケット、７、
９及び表皮材12と共に半硬質ウレタンフォーム13により
一体発泡されている。17はブラケットの貫通孔である。
この貫通孔は分割された全ての小型ブラケットに設ける
こともできるが、一般には当該ブラケットとウレタンフ
ォームとの接着力を高めたい部位にのみ設けておけばよ
い。第６図はブラケットの貫通孔17と爪４を折り曲げた
状態を示す。これによりポリウレタンフオームはこの多
数個の貫通孔を通じてブラケットの表裏連続となり、接
着力のみならず、その部位の機械的強度がより向上する
効果が得られる。
取り図面により本発明を説明する。第１図は従来及び本
発明の方法により得られるインストルメントパネル２を
相手内装品１に組み付けたものを示す。両者のインスト
ルメントパネルは外観上異なるものではない。第２図は
従来のインストルメントパネルの芯材を示し、例えば板
金を用いた芯材３に爪４及び座面５が設けられており、
芯材３はインストルメントパネル２の全面に及んでいる
形状を有する。第３図は本発明のブラケットを示し、分
割された小型のブラケット６〜11からなり、このうち９
と11は対象形状を有しているので、左ハンドル車及び右
ハンドル車に共用することができる。一方、他のブラケ
ットは非対称形状のため共用することはできない。尚、
このブラケット集合体に囲まれた白ヌキ部が補強材によ
る強化の対象となる部位である。第４図は第１図の従来
例のＡ−Ａ断面を示す。12は表皮材、13はクッション材
を示し、それぞれ塩ビ、半硬質ウレタンフォームであ
る。12、13、３を構成品とするインストルメントパネル
２は、スクリュータッピング14にて座面５部位にて固定
され、相手内装品１の開口部15に差し込まれた爪４を折
り曲げることにより固定される。この様にインストルメ
ントパネル２は相手内装品１上に組み付けされる。第５
図は第１図の本発明品のＡ−Ａ断面を示す。組み付け方
法は従来通りであるが、芯材３が分割され座面５を有す
るブラケット７と爪４を有するブラケット９に分割、小
型化され廃止された部位に補強材16がブラケット、７、
９及び表皮材12と共に半硬質ウレタンフォーム13により
一体発泡されている。17はブラケットの貫通孔である。
この貫通孔は分割された全ての小型ブラケットに設ける
こともできるが、一般には当該ブラケットとウレタンフ
ォームとの接着力を高めたい部位にのみ設けておけばよ
い。第６図はブラケットの貫通孔17と爪４を折り曲げた
状態を示す。これによりポリウレタンフオームはこの多
数個の貫通孔を通じてブラケットの表裏連続となり、接
着力のみならず、その部位の機械的強度がより向上する
効果が得られる。
ブラケットはインストルメントパネルを相手内装品に固
定するに必要な個所及び耐熱変形上必要な個所に分割し
て設ければよく、通常第３図に示すように約６〜７個の
小型ブラケットの集合体からなる。これらの小型ブラケ
ットは相手内装品上に固定することを目的とした締め付
け座面、爪形状を有するが、両サイドの小型ブラケット
（第３図中の６と８）は特に耐熱変形を目的としたもの
なので、必ずしも締め付け座面、爪形状を有する必要は
ない。各ブラケットは通常、鉄製であり、従って金型に
埋め込まれたマグネットとセットピンで上型の所定位置
にセットされる。セットピンはスライド可能な構造であ
り、各ブラケットにはこのセットピンの入る孔が設けら
れている。尚、ブラケットは耐熱樹脂製であってもよ
く、この場合はセットピンのみで上型に固定される。
定するに必要な個所及び耐熱変形上必要な個所に分割し
て設ければよく、通常第３図に示すように約６〜７個の
小型ブラケットの集合体からなる。これらの小型ブラケ
ットは相手内装品上に固定することを目的とした締め付
け座面、爪形状を有するが、両サイドの小型ブラケット
（第３図中の６と８）は特に耐熱変形を目的としたもの
なので、必ずしも締め付け座面、爪形状を有する必要は
ない。各ブラケットは通常、鉄製であり、従って金型に
埋め込まれたマグネットとセットピンで上型の所定位置
にセットされる。セットピンはスライド可能な構造であ
り、各ブラケットにはこのセットピンの入る孔が設けら
れている。尚、ブラケットは耐熱樹脂製であってもよ
く、この場合はセットピンのみで上型に固定される。
第７図はロール状の補強材マット18を示す。第８図は補
強材マットのロールから所定の長さにカットしたマット
状成形物18−１を示す。第９図はマット状成形物を分割
したもの18−２を示す。第10図は製品形状を展開した形
状の補強材18−３を示す。第11図は製品形状を展開した
形状の補強材18−３を更に分割したもの18−４を示す。
強材マットのロールから所定の長さにカットしたマット
状成形物18−１を示す。第９図はマット状成形物を分割
したもの18−２を示す。第10図は製品形状を展開した形
状の補強材18−３を示す。第11図は製品形状を展開した
形状の補強材18−３を更に分割したもの18−４を示す。
第12図は補強材とブラケットを上型にセットする本発明
の製造工程を示す。(1)は原位置を示す。上型19と下型2
0は開の状態である。(2)は表皮セットである。表皮材12
を下型にセットする。(3)は補強材、ブラケットセット
を示す。上型19に補強材16とブラケット７，９をセット
する。(4)はウレタン注入を示す。ミキシングヘッド21
からウレタン混合原液22が下型20に注入される。(5)は
キュアを示す。上型19が閉じ上型19と下型20が型閉にな
り両型のキャビティ内でウレタン混合原液が発泡しウレ
タンフォームを形成する。(6)は脱型を示す。上型19を
開け脱型品23を得る。(7)はトリミングを示す。脱型品
のトリミングラインをトリミング刃物でカットしバリ25
を取り去り製品24を得る。(8)は本製造工程で得られる
製品の断面を示す。
の製造工程を示す。(1)は原位置を示す。上型19と下型2
0は開の状態である。(2)は表皮セットである。表皮材12
を下型にセットする。(3)は補強材、ブラケットセット
を示す。上型19に補強材16とブラケット７，９をセット
する。(4)はウレタン注入を示す。ミキシングヘッド21
からウレタン混合原液22が下型20に注入される。(5)は
キュアを示す。上型19が閉じ上型19と下型20が型閉にな
り両型のキャビティ内でウレタン混合原液が発泡しウレ
タンフォームを形成する。(6)は脱型を示す。上型19を
開け脱型品23を得る。(7)はトリミングを示す。脱型品
のトリミングラインをトリミング刃物でカットしバリ25
を取り去り製品24を得る。(8)は本製造工程で得られる
製品の断面を示す。
第13図は補強材を下型にセットしブラケットを上型にセ
ットする本発明の製造工程を示す。(1)原位置、(2)表皮
セット、(3)補強材及びブラケットセットを示す。補強
材16は下型にセットされブラケット７，９は上型にセッ
トされる。(4)はウレタン注入を示す。ミキシングヘッ
ド21からウレタン混合原液22が下型にセットされた補強
材上に注入される。後工程は第12図と同様である。
ットする本発明の製造工程を示す。(1)原位置、(2)表皮
セット、(3)補強材及びブラケットセットを示す。補強
材16は下型にセットされブラケット７，９は上型にセッ
トされる。(4)はウレタン注入を示す。ミキシングヘッ
ド21からウレタン混合原液22が下型にセットされた補強
材上に注入される。後工程は第12図と同様である。
第14図は上型にブラケットをセットし、補強材を上型と
下型のパーティング部にセットする本発明の製造工程を
示す。(1)原位置、(2)表皮、ブラケットセット、(3)ウ
レタン注入、(4)補強材セットを示す。補強材はウレタ
ン注入後、素早く上型と下型のパーティング部にセット
する。ウレタンのクリームタイプは30±10secであるた
め、この時間内に補強材のセットと型閉を完了させる。
後工程は第12図と同様である。
下型のパーティング部にセットする本発明の製造工程を
示す。(1)原位置、(2)表皮、ブラケットセット、(3)ウ
レタン注入、(4)補強材セットを示す。補強材はウレタ
ン注入後、素早く上型と下型のパーティング部にセット
する。ウレタンのクリームタイプは30±10secであるた
め、この時間内に補強材のセットと型閉を完了させる。
後工程は第12図と同様である。
第15図は補強材とブラケットのセット方法の一例を示
す。上型19にはスライドピン28、固定ピン29、電磁石26
が埋め込まれておりブラケット７はスライドピン28によ
り固定されている。ブラケット９は電磁石26により固定
されている。補強材16は固定ピン29に突き刺されており
かつブラケット７，９に設けられた爪27により引っ掛け
られている。脱型直前にはスライドピン28をストローク
することにより型表面より突出しないようにし、電磁石
26をＯＦＦにすることによりすみやかに脱型品を得る。
す。上型19にはスライドピン28、固定ピン29、電磁石26
が埋め込まれておりブラケット７はスライドピン28によ
り固定されている。ブラケット９は電磁石26により固定
されている。補強材16は固定ピン29に突き刺されており
かつブラケット７，９に設けられた爪27により引っ掛け
られている。脱型直前にはスライドピン28をストローク
することにより型表面より突出しないようにし、電磁石
26をＯＦＦにすることによりすみやかに脱型品を得る。
第16図はスライドコア30にて補強材16を固定する方法を
示す。スライドコア30は上型19の内部に固定されたシリ
ンダ31にてスライドする構造になっており、スライドコ
ア開の状態の時にスライドコア30と上型19のスキ間に補
強材を仮置きしスライドコア閉にすることにより挟み込
み固定する。
示す。スライドコア30は上型19の内部に固定されたシリ
ンダ31にてスライドする構造になっており、スライドコ
ア開の状態の時にスライドコア30と上型19のスキ間に補
強材を仮置きしスライドコア閉にすることにより挟み込
み固定する。
（発明の効果） 本発明においては内装材全面に及ぶ芯材を廃止し、分割
された小型のブラケットに変更したため、重量が軽減さ
れる。又、表面積の大きい芯材成形に比べ、ブラケット
成形は母材が少なく済み、又成形設備、金型の軽量化、
簡素化、低コスト化が可能であり、内装材製品原価の低
減が達成できる。
された小型のブラケットに変更したため、重量が軽減さ
れる。又、表面積の大きい芯材成形に比べ、ブラケット
成形は母材が少なく済み、又成形設備、金型の軽量化、
簡素化、低コスト化が可能であり、内装材製品原価の低
減が達成できる。
又、例えば、右ハンドル車、左ハンドル車対称形状のイ
ンストルメントパネルの場合、２種の芯材を必要とし設
備、金型等二重投資となる。これを分割したブラケット
にすることにより対称形状のブラケットは共用できるた
め二重投資を防止でき、且つ共用可能なため原価に量産
効果が期待でき、より一層安価なブラケットの原価設定
が可能である。更に半硬質ウレタンフォームを補強材に
より強化したため、一般の半硬質ウレタンフォームに比
べ線膨張率が向上し寸法安定性も向上する。
ンストルメントパネルの場合、２種の芯材を必要とし設
備、金型等二重投資となる。これを分割したブラケット
にすることにより対称形状のブラケットは共用できるた
め二重投資を防止でき、且つ共用可能なため原価に量産
効果が期待でき、より一層安価なブラケットの原価設定
が可能である。更に半硬質ウレタンフォームを補強材に
より強化したため、一般の半硬質ウレタンフォームに比
べ線膨張率が向上し寸法安定性も向上する。
第１図は従来及び本発明の方法により得られたインスト
ルメントパネル２を相手内装品１に組み付けたものを示
す。第２図は従来のインストルメントパネルの芯材、第
３図は本発明のブラケットを示す。第４図は第１図の従
来例のＡ−Ａ断面図、第５図は第１図の本発明品のＡ−
Ａ断面図、第６図はブラケット９の貫通孔を示す一部切
欠図である。第７〜11図は補強材のロール及び補強材の
種々の形状を示す。第12〜14図は本発明の内装材の製造
工程図、第15〜16図は本発明の補強材及びブラケットの
セット方法を示す概略図である。
ルメントパネル２を相手内装品１に組み付けたものを示
す。第２図は従来のインストルメントパネルの芯材、第
３図は本発明のブラケットを示す。第４図は第１図の従
来例のＡ−Ａ断面図、第５図は第１図の本発明品のＡ−
Ａ断面図、第６図はブラケット９の貫通孔を示す一部切
欠図である。第７〜11図は補強材のロール及び補強材の
種々の形状を示す。第12〜14図は本発明の内装材の製造
工程図、第15〜16図は本発明の補強材及びブラケットの
セット方法を示す概略図である。
Claims (8)
- 【請求項１】表皮材、クッション材及びブラケットの積
層体からなり、該クッション材は補強材で補強された半
硬質ポリウレタンフォームからなり、該ブラケットは数
個に分割された小型ブラケットの集合体であり、該小型
ブラケットは固定用の締付座面もしくは爪を有しウレタ
ンフォームとの接着効果を高めたい部位には表面に貫通
孔を有し、表皮材、補強材及びブラケットは半硬質ポリ
ウレタンフォームにて一体化されていることを特徴とす
る内装材。 - 【請求項２】表皮材、クッション材及びブラケットの積
層体からなり、該クッション材は補強材で補強された半
硬質ポリウレタンフォームからなり、該ブラケットは数
個に分割された小型ブラケットの集合体であり、該小型
ブラケットは固定用の締付座面もしくは爪を有しウレタ
ンフォームとの接着効果を高めたい部位には表面に貫通
孔を有し、表皮材、補強材及びブラケットは半硬質ポリ
ウレタンフォームにて一体化されることを特徴とする内
装材の製造方法。 - 【請求項３】補強材が織布、不織布、マット状成形物、
これらを分割したもの、予め製品形状を展開した形状に
成形したもの、製品形状を展開した形状に成形したもの
を分割したものの一種又は組み合わせである請求項２記
載の内装材の製造方法。 - 【請求項４】補強材のセットにおいて型に固定ピン又は
スライドピンを設けることにより補強材を型に固定し、
該スライドピンが一段又は多段にストロークする請求項
２記載の内装材の製造方法。 - 【請求項５】補強材のセットにおいて型にスライドコア
を設け型本体とスライドコアとのパーティング部に挟み
込むことにより補強材を型に固定する請求項２記載の内
装材の製造方法。 - 【請求項６】ブラケットのセットにおいて型にスライド
ピンを設け固定し、該ブラケットが鉄板ブラケットであ
る場合、磁石を使用し、下型にスライドピンを設けた場
合、該当部位の表皮材を予めカットしシール材によりウ
レタンフォームが製品表面に付着しないようにした請求
項２記載の内装材の製造方法。 - 【請求項７】補強材とブラケットのセットにおいて型の
上にブラケットをセットし、その上から補強材をセット
する方法、型の上に補強材をセットしその上からブラケ
ットをセットする方法、又は補強材とブラケットがオー
バーラップしない方法をとる請求項２記載の内装材の製
造方法。 - 【請求項８】ブラケットに爪形状を設け、該爪にて補強
材を固定する請求項２記載の内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63320275A JPH064256B2 (ja) | 1988-11-08 | 1988-12-19 | 内装材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63-282139 | 1988-11-08 | ||
| JP28213988 | 1988-11-08 | ||
| JP63320275A JPH064256B2 (ja) | 1988-11-08 | 1988-12-19 | 内装材及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02231115A JPH02231115A (ja) | 1990-09-13 |
| JPH064256B2 true JPH064256B2 (ja) | 1994-01-19 |
Family
ID=26554483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63320275A Expired - Lifetime JPH064256B2 (ja) | 1988-11-08 | 1988-12-19 | 内装材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH064256B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101310373B1 (ko) * | 2011-08-09 | 2013-09-23 | 동신산업(주) | 이피피 발포 폼 성형금형 및 그 성형품 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008012889A (ja) * | 2006-07-10 | 2008-01-24 | Komatsu Ltd | 運転室内装パネルおよびその成形方法 |
| JP2013049138A (ja) * | 2011-08-30 | 2013-03-14 | Kasai Kogyo Co Ltd | 合成樹脂製積層部品およびその製造方法 |
-
1988
- 1988-12-19 JP JP63320275A patent/JPH064256B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101310373B1 (ko) * | 2011-08-09 | 2013-09-23 | 동신산업(주) | 이피피 발포 폼 성형금형 및 그 성형품 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02231115A (ja) | 1990-09-13 |
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