JPH0639139B2 - 賦形表皮 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は予め所定形状に賦形された表皮に関する。本発
明の賦形表皮は、シート、コンソールボックスの蓋、ヘ
ッドレスト、アームレストなどのクッション部品の表皮
として利用される。

［従来の技術］ 例えば自動車のシートは、発泡ウレタン成形体などから
なる芯材と、芯材表面に被覆された表皮とから構成され
ている。このシートは、意匠上および人間工学的観点か
ら、第８図にも示すように、複雑な凹凸形状の表面をも
つものが近年増加している。

自動車のシートを製造する方法としては、大別して、袋
状に形成した表皮を別に形成した芯材に被覆する後被せ
法、および袋状に形成された表皮を成形型内に配置して
芯材を一体的に発泡成形する一体成形法、の２つの方法
が知られている。いずれの方法にしても、表皮は予め所
定の立体形状に賦形されたものが用いられている。表皮
をこのように賦形する方法としては、目的形状を展開し
た展開形状から複数に裁断された分割体を組合わせて縫
製または接合して賦形する方法、あるいは熱可塑性樹脂
から成形して賦形する方法、などが利用されている。

［発明が解決しようとする課題］ 複数の分割体を縫製または接合して賦形された表皮にお
いては、縫製または接合の工数が多大となるという不具
合がある。また、このような表皮が織布、皮革など軟質
なものである場合には形状保持性に劣り、芯材に被覆す
るときにそれに起因する不具合が生じる。例えば、別に
形成した芯材に被覆して一体化する場合、凹形状の部分
で表皮が浮き上がったりする場合があった。そのためタ
ッカーで止めたり、接着剤を塗布したりして対処してい
るが、その分工数が多大となるという不具合があった。

また、一体成形法で芯材に被覆する場合には、表皮は型
内での配置形状の保持力に劣り、かつ型内での位置の調
整が困難であるため、型内でずれてシワや形状不良が生
じる場合があった。さらに縫製部分から発泡樹脂の漏れ
が生じ、外観品質を損なう場合もあった。

一方、成形により賦形された表皮においては、材質が熱
可塑性樹脂に限られ選択の自由度が小さい。また、形状
保持性を大きくする場合、剛性の高い材質を用いる必要
があり、触感に不具合が生じるようになる。

本発明の賦形表皮はこのような事情に鑑みてなされたも
のであり、縫製または接合の工数を低減するとともに、
軟質でありながら高い形状保持性を有するようにするこ
とを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明の賦形表皮は、発泡樹脂から発泡成形により所定
の凹凸形状に形成された形状保持層と、形状保持層表面
に一体的に接合され形状保持層により表面形状が凹凸形
状に賦形されるとともに凹凸形状が保持された軟質の表
皮層と、よりなる。

形状保持層は発泡樹脂から発泡成形により所定の凹凸形
状に形成され、自身の表面形状で表皮層の形状を賦形す
るとともに表皮層の表面形状を保持する機能を有する。
この形状保持層の形状保持性は、その硬度および厚さで
決定される。すなわち硬度が高ければ薄くても形状保持
性に優れ、硬度が低くても厚ければ形状保持性に優れ
る。したがって硬度および厚さは、目的製品に応じて種
々選択できる。

表皮層は織布、不織布、皮革、樹脂などの軟質な材料か
ら形成することができる。この表皮層は形状保持層と一
体的に接合されている。

本発明の賦形表皮を形成するには、まず形状保持層を所
定の凹凸形状をもつように発泡成形し、その後表皮層を
接合して行なうことができる。しかし表皮層を後から接
合する場合は、形状保持層の表面形状に沿わせることが
困難な場合が多い。そこで形状保持層の成形と同時に表
皮層を接合することが望ましい。すなわち、成形型内に
軟質の表皮材を配置して発泡成形を行う。すると表皮材
は発泡の圧力により型面に押圧され、型面に沿う表皮層
が形成される。そして表皮層の裏面側には形状保持層が
一体的に接合して表皮層の表面形状を保持する。

本発明の賦形表皮は、別に形成される芯材に被覆されて
用いられる。芯材としては発泡成形体が一般的である
が、その他、樹脂、木材など種々の材料から形成された
芯材を用いることもできる。そしてこのような芯材に表
皮を被覆する場合、表皮を接着などで芯材と接合する方
法、他の賦形表皮あるいは賦形されていない表皮と縫製
あるいは接合して袋状とし芯材に被せる方法、さらには
表皮を成形型内に配置して芯材を一体的に成形する方法
などにより被覆することができる。

［発明の作用および効果］ 本発明の賦形表皮では、発泡成形により形成された形状
保持層により表皮層の表面形状が保持されている。した
がって複雑な凹凸形状であっても、縫製などを用いずに
表皮を賦形することができる。これにより縫製または接
合の工数を大幅に低減することができる。さらに発泡成
形と同時に賦形すれば、縫製または接合で賦形する場合
に比べて、極めて高い寸法精度で再現性良く賦形するこ
とができる。そして形状保持層は発泡体であるため柔軟
性に富み、表皮層の感触を損なわず、かつ袋状にした後
の反転なども容易に行うことができる。

また、芯材に被覆する場合にも形状保持性に優れるの
で、凹部分が浮き上がったりするような不具合がない。
したがってタッカー止めや接着などを行なう必要がない
ため、工数を低減することができコストを安価にするこ
とができる。

さらに、表皮を型内に配置して芯材と一体発泡成形する
場合に、形状保持層により型内での表皮の配置形状の保
持力に優れ位置決めも容易であるため、一体成形時にシ
ワや形状不良などが生じにくい。

［実施例］ 以下、実施例により具体的に説明する。本実施例は第８
図に示す自動車のシートのシートバック４の表皮に本発
明を適用したものである。

第１図に本実施例の表皮の斜視図を示す。この表皮１
は、織布よりなる表皮層１１と、表皮層１１の裏面側に
一体的に接合された形状保持層１２とから構成されてい
る。形状保持層１２はウレタン発泡体より形成されてい
る。

この表皮１を製造した方法を説明する。まず第２図に示
すように、成形型２の下型２０の型面に表皮材１１′を
配置し、上型２１と下型２０を閉じる。このとき表皮材
１１′の縁部は上型２１と下型２０との間で挟持されて
いる。その状態で上型２１のノズル穴２２から発泡ウレ
タン樹脂を注入する。所定量の発泡ウレタン樹脂が注入
されると、ノズル穴２２はプラグ２３で塞がれ、発泡ウ
レタン樹脂が発泡する。すると第３図に示すように、表
皮材１１′は発泡の圧力により下型２０の型面に押圧さ
れ、その状態で樹脂が固化して表皮層１１と形状保持層
１２が形成される。

その後、上型２１と下型２０を型開きし、表皮材バリを
切断除去して表皮層１１と形状保持層１２とからなる本
実施例の賦形表皮１が得られる。ちなみに表皮層１１の
厚さは４mm、形状保持層１２の硬さはアスカーＣタイプ
の硬度計で２５〜３２、最低厚さは２mm、最高厚さは５
０mmである。

なお、従来の縫製による賦形では、第１図の（イ）部分
を縫製して賦形する必要があったが、本実施例では縫製
工程が皆無となり、工数が大きく低減している。

次に、上記により得られた賦形表皮１のシートバックへ
の適用例を説明する。

（適用例１） ポリ塩化ビニルから真空成形で所定形状に形成された裏
側表皮３を用意し、賦形表皮１と中表に合わせて、下端
部のみを残して３辺を縫製して袋状とし、次いで反転さ
せて表皮体とする。形状保持層１２および表皮層１１は
柔軟性を有するため、表皮体は容易に反転できる。その
状態を第４図に示す。次に鉄製フレーム４５をインサー
トとして発泡成形されたウレタンフォームよりなる芯材
４６を用意し、その芯材４６に袋状の上記表皮体を被
せ、下端部を閉じて第５図に示すシートバック４が得ら
れる。この時、芯材４６と表皮体との間に形状の誤差が
生じていたとしても、芯材４６または形状保持層１２が
変形することにより吸収され、賦形表皮１１の表面形状
は保持されている。

このシートバック４は、人体背部を支える中央部４０
と、中央部４０の左右両側で前方へ突出し人体を左右か
ら保持する側部４１とからなる。中央部４０には上下方
向に延びる複数の溝４２が設けられている。したがっ
て、この凹凸形状により賦形表皮１および裏側表皮３と
芯材４６との間に位置ずれが生じるのが防止されてい
る。

すなわち本実施例の賦形表皮を用いて、後被せ法により
シートバックを製造すれば、従来の方法に比べて縫製の
工数を大幅に低減することができる。そして賦形表皮１
は形状保持層１２により表面形状が保持されているた
め、芯材４６から取り外して補修などを行っても形状が
崩れることはなく、再利用が可能である。

また、一体成形法による縫製部分の樹脂漏れを完全に排
除できるため、樹脂の配合の自由度が増大し、低密度化
などを容易に行なうことができる。さらに、一体成形法
の歩留りの悪さや型構造の複雑さなどの不具合もない。

（適用例２） 次に一体成形法によるシートバックの製造に適用する場
合を説明する。

適用例１と同様に、賦形表皮１と裏側表皮３とから縫製
により袋状の表皮体を形成し、その内部に鉄製フレーム
４５を配置する。そして全体を第６図（ａ）に示すよう
に成形型５の下型５０に配置する。次に下型５０は上型
５１と型締めされる。このとき袋状の表皮体の賦形表皮
１の表面は成形型５の型面の反転形状となっており、か
つ形状保持層１２により配置形状の保持力が大きいた
め、第６図（ｂ）に示すような従来の製造方法で生じい
てた、表皮が型面で押されて倒れ込むような不具合が防
止されている。

その状態で袋状の表皮体内部に図示しないノズル孔より
発泡ウレタン樹脂が注入され、発泡ウレタン樹脂が発泡
する。そして第７図（ａ）に示すように、発泡の圧力に
より賦形表皮１は上型５１の型面に押圧され、シワや形
状不良の発生がなく、適用例１と同様に外観品質の良好
な表皮をもつシートバックが形成される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の賦形表皮の一部断面で示す
斜視図、第２図および第３図はその賦形表皮を製造する
方法を説明する説明図である。第４図は実施例の賦形表
皮を縫製して得られた袋状の表皮体の斜視図、第５図は
第４図の表皮体を芯材に被せて製造されたシートバック
の一部断面で示す斜視図、第６図（ａ）および第７図
（ａ）はそれぞれ実施例の賦形表皮を用いて一体成形を
行なっている状態を示す説明図、第６図（ｂ）および第
７図（ｂ）はそれぞれ従来の賦形表皮を用いて一体成形
を行なっている状態を示す説明図である。第８図は自動
車のシートの斜視図である。 １……賦形表皮、３……裏側表皮 １１……表皮層、１２……形状保持層 ４６……芯材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】発泡樹脂から発泡成形により所定の凹凸形
   状に形成された形状保持層と、 該形状保持層表面に一体的に接合され該形状保持層によ
   り表面形状が該凹凸形状に賦形されるとともに該凹凸形
   状が保持された軟質の表皮層と、よりなり、 別に形成される芯材に被覆されて用いられる賦形表皮。