JPH0636918A - Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法 - Google Patents
Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法Info
- Publication number
- JPH0636918A JPH0636918A JP4185254A JP18525492A JPH0636918A JP H0636918 A JPH0636918 A JP H0636918A JP 4185254 A JP4185254 A JP 4185254A JP 18525492 A JP18525492 A JP 18525492A JP H0636918 A JPH0636918 A JP H0636918A
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- Japan
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- sintered body
- ferrite sintered
- molded
- mold
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製において、
大型でかつ高密度の焼結体の作製方法の提供を目的とす
る。 【構成】Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末を、内
部にラバーを密着させた金型内に投入して、上記金型を
上下振動させながら充填・成形し、冷間静水圧プレスし
た後、該成形体を常圧下で焼結することを特徴とするも
のである。
大型でかつ高密度の焼結体の作製方法の提供を目的とす
る。 【構成】Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末を、内
部にラバーを密着させた金型内に投入して、上記金型を
上下振動させながら充填・成形し、冷間静水圧プレスし
た後、該成形体を常圧下で焼結することを特徴とするも
のである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｍｎ−Ｚｎフェライト
焼結体作製に関するものであり、さらに詳細には、大型
のＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体作製工程における成形方
法の改良に関するものである。
焼結体作製に関するものであり、さらに詳細には、大型
のＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体作製工程における成形方
法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来技術】従来、Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体を作製
する際の成形方法として、大きく乾式法と湿式法の２種
類があり、成形する粉末の形態もさまざまであった。こ
の中で、仮焼成後粉砕した粉末を造粒し、直接金型に充
填・加圧して成形する方法が広く用いられている。この
方法の場合、仮焼成原料粉を用いて成形しているので、
２次焼成の際の膨張・収縮が小さく、寸法精度の高い焼
結体が得られる。また、熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）等
を応用すれば、密度９８％以上の高密度が実現できる。
する際の成形方法として、大きく乾式法と湿式法の２種
類があり、成形する粉末の形態もさまざまであった。こ
の中で、仮焼成後粉砕した粉末を造粒し、直接金型に充
填・加圧して成形する方法が広く用いられている。この
方法の場合、仮焼成原料粉を用いて成形しているので、
２次焼成の際の膨張・収縮が小さく、寸法精度の高い焼
結体が得られる。また、熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）等
を応用すれば、密度９８％以上の高密度が実現できる。
【０００３】ところが、仮焼成後粉砕した粉末は流動性
が非常に悪いため、通常、ＰＶＡ溶液等有機化合物バイ
ンダーを混合して成形性の改善を図かる必要があった。
このため、２次焼成時に上記有機化合物を蒸発させる
（脱脂）操作が必要となり、この操作をうまく行わない
と、焼結体内にカーボン成分が残ったり空孔が発生する
という欠点があった。特に、焼結体を大型化しようとし
た際、この傾向は顕著になり、均質で高密度の焼結体を
得ることは困難であった。
が非常に悪いため、通常、ＰＶＡ溶液等有機化合物バイ
ンダーを混合して成形性の改善を図かる必要があった。
このため、２次焼成時に上記有機化合物を蒸発させる
（脱脂）操作が必要となり、この操作をうまく行わない
と、焼結体内にカーボン成分が残ったり空孔が発生する
という欠点があった。特に、焼結体を大型化しようとし
た際、この傾向は顕著になり、均質で高密度の焼結体を
得ることは困難であった。
【０００４】また、粉末を直接金型に充填・加圧して成
形する場合、どうしても加圧面内の圧力分布に差がでて
しまい、成形体内にクラックが発生したり、密度が不均
一になってしまうという欠点があった。特に、金型の形
状が大きくなった場合にこの傾向は顕著となるため、大
型の成形体を作製することは難しかった。
形する場合、どうしても加圧面内の圧力分布に差がでて
しまい、成形体内にクラックが発生したり、密度が不均
一になってしまうという欠点があった。特に、金型の形
状が大きくなった場合にこの傾向は顕著となるため、大
型の成形体を作製することは難しかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、上述
の実情に鑑みて提案されたものであって、Ｍｎ−Ｚｎフ
ェライト焼結体の作製において、大型でかつ高密度の焼
結体の作製方法の提供を目的とする。
の実情に鑑みて提案されたものであって、Ｍｎ−Ｚｎフ
ェライト焼結体の作製において、大型でかつ高密度の焼
結体の作製方法の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明のＭｎ
−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法は、上述の如き目的
を達成するために、Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合
粉末を、内部にラバーを密着させた金型内に投入して、
上記金型を上下振動させながら充填・成形し、冷間静水
圧プレスした後、該成形体を常圧下で焼結することを特
徴とするものである。
−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法は、上述の如き目的
を達成するために、Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合
粉末を、内部にラバーを密着させた金型内に投入して、
上記金型を上下振動させながら充填・成形し、冷間静水
圧プレスした後、該成形体を常圧下で焼結することを特
徴とするものである。
【０００７】
【作用】上記構成によれば、流動性に優れた原料混合粉
末（Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末）を、直接
充填、成形、プレスしているので、クラックの少ない密
度の均一な成形体の作製か可能となっている。更に、有
機化合物バインダー等を使用する必要がないので、焼成
時の脱脂処理が不要となり、また、カーボン成分の残留
や空孔の発生もなくなる。
末（Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末）を、直接
充填、成形、プレスしているので、クラックの少ない密
度の均一な成形体の作製か可能となっている。更に、有
機化合物バインダー等を使用する必要がないので、焼成
時の脱脂処理が不要となり、また、カーボン成分の残留
や空孔の発生もなくなる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明によるＭｎ−Ｚｎフェライト焼
結体の作製方法について、その実施例を説明する。ま
ず、ＭｎＯ２２ｍｏｌ％、Ｆｅ2 Ｏ3 ５５ｍｏｌ％、Ｚ
ｎＯ２３ｍｏｌ％となるように原料粉末を秤量し、ボー
ルミル中にて平均粒径０．５〜０．６μｍ、２μｍ以下
の粒度となるように粉砕・混合した。
結体の作製方法について、その実施例を説明する。ま
ず、ＭｎＯ２２ｍｏｌ％、Ｆｅ2 Ｏ3 ５５ｍｏｌ％、Ｚ
ｎＯ２３ｍｏｌ％となるように原料粉末を秤量し、ボー
ルミル中にて平均粒径０．５〜０．６μｍ、２μｍ以下
の粒度となるように粉砕・混合した。
【０００９】そして、該粉砕粉を乾燥器で乾燥し、その
水分量が０．２〜０．４％となるように設定した。次
に、該乾燥粉末（原料混合粉末）を内部にラバーを密着
させた内径１１０ｍｍ、深さ５８０ｍｍの円柱状の金型
に３．４ｋｇ投入し、２分間上記金型を上下振動させて
充填・成形した。
水分量が０．２〜０．４％となるように設定した。次
に、該乾燥粉末（原料混合粉末）を内部にラバーを密着
させた内径１１０ｍｍ、深さ５８０ｍｍの円柱状の金型
に３．４ｋｇ投入し、２分間上記金型を上下振動させて
充填・成形した。
【００１０】続いて、成形体をラバーごと金型からとり
だし、９８ＭＰａで冷間静水圧プレスを行った後、１３
００℃大気中で焼結した。得られた焼結体を鏡面研磨
し、空孔を観察した。更に、同一組成比のＭｎ−Ｚｎフ
ェライト単結晶の密度を１として、該焼結体の密度を調
べた。
だし、９８ＭＰａで冷間静水圧プレスを行った後、１３
００℃大気中で焼結した。得られた焼結体を鏡面研磨
し、空孔を観察した。更に、同一組成比のＭｎ−Ｚｎフ
ェライト単結晶の密度を１として、該焼結体の密度を調
べた。
【００１１】また、比較のために、同一組成比の原料混
合粉末を仮焼成し、ＰＶＡ溶液を用いて４８メッシュ以
下にふるいを通し造粒したもの４００ｇを内径６５ｍｍ
の金型で機械プレスし、同時焼成したものと合わせ、表
１に示す。
合粉末を仮焼成し、ＰＶＡ溶液を用いて４８メッシュ以
下にふるいを通し造粒したもの４００ｇを内径６５ｍｍ
の金型で機械プレスし、同時焼成したものと合わせ、表
１に示す。
【００１２】表１から明らかなように、本発明による方
法で得られるＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体は、高密度で
巨大空孔が少なく、クラックの発生率も小さい。
法で得られるＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体は、高密度で
巨大空孔が少なく、クラックの発生率も小さい。
【００１３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の作製方法に
よれば、Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末を、そ
の良好な流動性を生かして、内部にラバーを密着させた
金型内で上下振動させながら充填・成形し、冷間静水圧
プレスした後、該成形体を常圧下で焼結するので、仮焼
成やその後に伴う工程を必要とせず、かつ、高密度で均
質な大型のＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体を作製すること
が可能となっている。
よれば、Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末を、そ
の良好な流動性を生かして、内部にラバーを密着させた
金型内で上下振動させながら充填・成形し、冷間静水圧
プレスした後、該成形体を常圧下で焼結するので、仮焼
成やその後に伴う工程を必要とせず、かつ、高密度で均
質な大型のＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体を作製すること
が可能となっている。
【００１４】
【表１】
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｆｅ2 Ｏ3 とＭｎＯとＺｎＯの混合粉末
を、内部にラバーを密着させた金型内に投入して、上記
金型を上下振動させながら充填・成形し、冷間静水圧プ
レスした後、該成形体を常圧下で焼結することを特徴と
するＭｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4185254A JPH0636918A (ja) | 1992-07-13 | 1992-07-13 | Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4185254A JPH0636918A (ja) | 1992-07-13 | 1992-07-13 | Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0636918A true JPH0636918A (ja) | 1994-02-10 |
Family
ID=16167602
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4185254A Pending JPH0636918A (ja) | 1992-07-13 | 1992-07-13 | Ｍｎ−Ｚｎフェライト焼結体の作製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0636918A (ja) |
-
1992
- 1992-07-13 JP JP4185254A patent/JPH0636918A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020326 |