JPH06342607A - 酸化物超電導線材の製造方法 - Google Patents
酸化物超電導線材の製造方法Info
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- JPH06342607A JPH06342607A JP5130221A JP13022193A JPH06342607A JP H06342607 A JPH06342607 A JP H06342607A JP 5130221 A JP5130221 A JP 5130221A JP 13022193 A JP13022193 A JP 13022193A JP H06342607 A JPH06342607 A JP H06342607A
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 高い臨界電流密度を有する長尺の酸化物超電
導線材の製造方法を提供する。 【構成】 酸化物超電導材料を主成分とする粉末を熱処
理した後金属システムにて被覆し、伸線加工および圧延
加工を施した後、さらに熱処理する、酸化物超電導線材
の製造方法であって、伸線加工の工程において、減圧雰
囲気中５５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を施すことを
特徴とする。
導線材の製造方法を提供する。 【構成】 酸化物超電導材料を主成分とする粉末を熱処
理した後金属システムにて被覆し、伸線加工および圧延
加工を施した後、さらに熱処理する、酸化物超電導線材
の製造方法であって、伸線加工の工程において、減圧雰
囲気中５５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を施すことを
特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、酸化物超電導線材の
製造方法に関するものであり、特に、高い臨界電流密度
を有する酸化物超電導線材の製造方法に関するものであ
る。
製造方法に関するものであり、特に、高い臨界電流密度
を有する酸化物超電導線材の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、より高い臨界温度を示す超電導材
料として、セラミック系のもの、すなわち、酸化物超電
導材料が注目されている。その中で、イットリウム系は
９０Ｋ、ビスマス系は１１０Ｋ、タリウム系は１２０Ｋ
程度の高い臨界温度を示し、実用化が期待されている。
料として、セラミック系のもの、すなわち、酸化物超電
導材料が注目されている。その中で、イットリウム系は
９０Ｋ、ビスマス系は１１０Ｋ、タリウム系は１２０Ｋ
程度の高い臨界温度を示し、実用化が期待されている。
【０００３】これらの酸化物超電導材料においては、粉
末を熱処理した後金属シースにて被覆し、伸線加工およ
び圧延加工を施した後、さらに熱処理することにより、
高い臨界電流密度を有する単芯の酸化物超電導線材が得
られている。また、酸化物超電導材料を主成分とする粉
末を熱処理した後金属シースにて被覆し、伸線加工を施
した後嵌合して多芯線とし、伸線加工および圧延加工を
施した後、さらに熱処理することにより、同様に高い臨
界電流密度を有する酸化物超電導多芯線材が得られてい
る。さらに、従来、このような酸化物超電導線材の製造
において、圧延加工および熱処理のステップを複数回繰
り返すことにより、より高い臨界電流密度を有する酸化
物超電導線材が得られることが知られている。
末を熱処理した後金属シースにて被覆し、伸線加工およ
び圧延加工を施した後、さらに熱処理することにより、
高い臨界電流密度を有する単芯の酸化物超電導線材が得
られている。また、酸化物超電導材料を主成分とする粉
末を熱処理した後金属シースにて被覆し、伸線加工を施
した後嵌合して多芯線とし、伸線加工および圧延加工を
施した後、さらに熱処理することにより、同様に高い臨
界電流密度を有する酸化物超電導多芯線材が得られてい
る。さらに、従来、このような酸化物超電導線材の製造
において、圧延加工および熱処理のステップを複数回繰
り返すことにより、より高い臨界電流密度を有する酸化
物超電導線材が得られることが知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】酸化物超電導線材をケ
ーブルやマグネットに応用する際には、高い臨界温度に
加えて、高い臨界電流密度を有していることが必要であ
る。また、長い酸化物超電導線材においては、均一な特
性を持つことも必要である。
ーブルやマグネットに応用する際には、高い臨界温度に
加えて、高い臨界電流密度を有していることが必要であ
る。また、長い酸化物超電導線材においては、均一な特
性を持つことも必要である。
【０００５】前述した従来の方法により作製された単芯
および多芯の酸化物超電導線材の臨界電流密度は、１０
ｃｍ程度の短尺線材においては、３万Ａ／ｃｍ2 以上の
高い値が得られている。
および多芯の酸化物超電導線材の臨界電流密度は、１０
ｃｍ程度の短尺線材においては、３万Ａ／ｃｍ2 以上の
高い値が得られている。
【０００６】しかしながら、長尺線材の製造において
は、焼結のために行なわれる圧延後の熱処理の際に、線
材が膨れてしまうという現象が生じる。短尺線材の場合
には、焼結までの工程で原料粉末に吸着したガスは、熱
処理の際線材の両端から抜けていくが、長尺線材の場合
には、原料粉末に吸着したガスは、熱処理の際十分に抜
けることがなく、線材内で膨張してしまうためである。
そして、この線材の膨張により、線材の超電導特性が不
均一となってしまうという問題があった。また、線材の
膨張によって超電導体の組織が乱れるために、臨界電流
密度が低下してしまうという問題もあった。
は、焼結のために行なわれる圧延後の熱処理の際に、線
材が膨れてしまうという現象が生じる。短尺線材の場合
には、焼結までの工程で原料粉末に吸着したガスは、熱
処理の際線材の両端から抜けていくが、長尺線材の場合
には、原料粉末に吸着したガスは、熱処理の際十分に抜
けることがなく、線材内で膨張してしまうためである。
そして、この線材の膨張により、線材の超電導特性が不
均一となってしまうという問題があった。また、線材の
膨張によって超電導体の組織が乱れるために、臨界電流
密度が低下してしまうという問題もあった。
【０００７】これらのことから、従来の方法で製造され
た長尺線材、たとえば、１００ｍ級の酸化物超電導線材
の臨界電流密度は、１万Ａ／ｃｍ2 程度の値しか得られ
なかった。
た長尺線材、たとえば、１００ｍ級の酸化物超電導線材
の臨界電流密度は、１万Ａ／ｃｍ2 程度の値しか得られ
なかった。
【０００８】この発明の目的は、上述の問題点を解決
し、高い臨界電流密度を有する長尺の酸化物超電導線材
の製造方法を、提供することにある。
し、高い臨界電流密度を有する長尺の酸化物超電導線材
の製造方法を、提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明による酸
化物超電導線材の製造方法は、酸化物超電導材料を主成
分とする粉末を熱処理した後金属シースにて被覆し、伸
線加工および圧延加工を施した後、さらに熱処理する、
酸化物超電導線材の製造方法であって、伸線加工の工程
において、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０℃の温度で熱
処理を施すことを特徴としている。
化物超電導線材の製造方法は、酸化物超電導材料を主成
分とする粉末を熱処理した後金属シースにて被覆し、伸
線加工および圧延加工を施した後、さらに熱処理する、
酸化物超電導線材の製造方法であって、伸線加工の工程
において、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０℃の温度で熱
処理を施すことを特徴としている。
【００１０】請求項２の発明による酸化物超電導線材の
製造方法は、酸化物超電導材料を主成分とする粉末を熱
処理した後金属シースにて被覆し、伸線加工を施した後
嵌合して多芯線とし、伸線加工および圧延加工を施した
後、さらに熱処理する、酸化物超電導線材の製造方法で
あって、嵌合して多芯線とした後の伸線加工の工程にお
いて、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０℃の温度で熱処理
を施すことを特徴としている。
製造方法は、酸化物超電導材料を主成分とする粉末を熱
処理した後金属シースにて被覆し、伸線加工を施した後
嵌合して多芯線とし、伸線加工および圧延加工を施した
後、さらに熱処理する、酸化物超電導線材の製造方法で
あって、嵌合して多芯線とした後の伸線加工の工程にお
いて、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０℃の温度で熱処理
を施すことを特徴としている。
【００１１】請求項３の発明による酸化物超電導線材の
製造方法は、請求項２の発明において、嵌合して多芯線
とする前の伸線加工の工程においても、減圧雰囲気中５
５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を施すことを特徴とし
ている。
製造方法は、請求項２の発明において、嵌合して多芯線
とする前の伸線加工の工程においても、減圧雰囲気中５
５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を施すことを特徴とし
ている。
【００１２】
【作用】この発明によれば、伸線加工の工程において、
減圧雰囲気中熱処理が施される。この減圧雰囲気下での
熱処理によって、原料粉末の吸着ガスを取除くことがで
き、従来のように圧延後の熱処理の際に生じる線材の膨
張を防ぐことができる。
減圧雰囲気中熱処理が施される。この減圧雰囲気下での
熱処理によって、原料粉末の吸着ガスを取除くことがで
き、従来のように圧延後の熱処理の際に生じる線材の膨
張を防ぐことができる。
【００１３】この脱ガスを目的とした熱処理は、原料粉
末を金属シースにて被覆した後の伸線加工の工程におい
て行なわれる。そのため、一旦取除かれたガスが、再び
原料粉末に吸着することがない。また、この脱ガスのた
めの熱処理は、圧延加工によって原料粉末の密度が高く
なる前に行なわれる。そのため、吸着ガスを効率よく取
除くことができる。
末を金属シースにて被覆した後の伸線加工の工程におい
て行なわれる。そのため、一旦取除かれたガスが、再び
原料粉末に吸着することがない。また、この脱ガスのた
めの熱処理は、圧延加工によって原料粉末の密度が高く
なる前に行なわれる。そのため、吸着ガスを効率よく取
除くことができる。
【００１４】また、この発明によれば、この伸線加工の
工程における熱処理は、５５０℃〜７６０℃の温度で行
なわれる。そのため、原料粉末の特性に影響を及ぼすこ
となく、吸着ガスを効率よく取除くことができる。
工程における熱処理は、５５０℃〜７６０℃の温度で行
なわれる。そのため、原料粉末の特性に影響を及ぼすこ
となく、吸着ガスを効率よく取除くことができる。
【００１５】一般に、原料粉末の真空雰囲気での融点は
約７６０℃であり、熱処理は融点以下で行なうことが好
ましい。一方、５５０℃より低い温度で熱処理を行なう
と、超電導相が分解して非超電導相ができることにより
臨界電流密度が減少してしまうため、熱処理は５５０℃
以上で行なうことが好ましい。
約７６０℃であり、熱処理は融点以下で行なうことが好
ましい。一方、５５０℃より低い温度で熱処理を行なう
と、超電導相が分解して非超電導相ができることにより
臨界電流密度が減少してしまうため、熱処理は５５０℃
以上で行なうことが好ましい。
【００１６】
（実施例１）Ｂｉ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、ＳｒＣＯ3 、ＣａＣ
Ｏ3 およびＣｕＯを用いて、Ｂｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：
Ｃｕ＝１．８１：０．４０：１．９８：２．２１：３．
０３の組成比になるように、これらを配合した。この配
合した粉末を、大気中において、７５０℃で１２時間、
８００℃で８時間、さらに、減圧雰囲気１Ｔｏｒｒにお
いて、７６０℃で８時間、の順に熱処理を施した。な
お、各熱処理後において、粉砕を行なった。このような
熱処理および粉砕を経て得られた粉末を、さらに、ボー
ルミルにより粉砕し、サブミクロンの粉末を得た。この
粉末を８００℃で２時間熱処理を施した後、外径１２ｍ
ｍ、内径９ｍｍの銀パイプ中に充填した。
Ｏ3 およびＣｕＯを用いて、Ｂｉ：Ｐｂ：Ｓｒ：Ｃａ：
Ｃｕ＝１．８１：０．４０：１．９８：２．２１：３．
０３の組成比になるように、これらを配合した。この配
合した粉末を、大気中において、７５０℃で１２時間、
８００℃で８時間、さらに、減圧雰囲気１Ｔｏｒｒにお
いて、７６０℃で８時間、の順に熱処理を施した。な
お、各熱処理後において、粉砕を行なった。このような
熱処理および粉砕を経て得られた粉末を、さらに、ボー
ルミルにより粉砕し、サブミクロンの粉末を得た。この
粉末を８００℃で２時間熱処理を施した後、外径１２ｍ
ｍ、内径９ｍｍの銀パイプ中に充填した。
【００１７】この銀パイプ中に充填された粉末を、直径
９ｍｍまで伸線した後、３Ｔｏｒｒの減圧雰囲気中、４
００、５００、５５０、６００、６５０、７００、７５
０および８００℃の各温度で、１０時間の熱処理を施し
た。続いて、このようにして得られたものを、直径１．
０ｍｍになるまでさらに伸線加工した。
９ｍｍまで伸線した後、３Ｔｏｒｒの減圧雰囲気中、４
００、５００、５５０、６００、６５０、７００、７５
０および８００℃の各温度で、１０時間の熱処理を施し
た。続いて、このようにして得られたものを、直径１．
０ｍｍになるまでさらに伸線加工した。
【００１８】次に、この伸線加工後の線材を、厚さ０．
１７ｍｍになるように圧延加工した後、８５０℃で５０
時間の熱処理を施した。その後、さらに、厚さ０．１４
ｍｍになるまで圧延加工し、８５０℃で５０時間の熱処
理を施した。
１７ｍｍになるように圧延加工した後、８５０℃で５０
時間の熱処理を施した。その後、さらに、厚さ０．１４
ｍｍになるまで圧延加工し、８５０℃で５０時間の熱処
理を施した。
【００１９】このようにして、長さ１０ｍの長尺の酸化
物超電導線材を作製し、得られた線材の臨界電流密度を
測定した。その結果を図１に示す。図１において、横軸
は伸線加工の工程において行なった熱処理の際の温度
（℃）を示し、縦軸は得られた線材の臨界電流密度（×
１０4 Ａ／ｃｍ2 ）を示している。また、熱処理を施さ
なかった場合の結果を、熱処理温度が０℃のときとみな
して、併せて示している。
物超電導線材を作製し、得られた線材の臨界電流密度を
測定した。その結果を図１に示す。図１において、横軸
は伸線加工の工程において行なった熱処理の際の温度
（℃）を示し、縦軸は得られた線材の臨界電流密度（×
１０4 Ａ／ｃｍ2 ）を示している。また、熱処理を施さ
なかった場合の結果を、熱処理温度が０℃のときとみな
して、併せて示している。
【００２０】図１から明らかなように、減圧雰囲気中５
５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を施すことにより、酸
化物超電導線材の臨界電流密度が向上することがわか
る。
５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を施すことにより、酸
化物超電導線材の臨界電流密度が向上することがわか
る。
【００２１】一方、伸線加工途中に熱処理を施さないほ
かは同様の条件で、長さ１０ｃｍの短尺の酸化物超電導
線材を作製した。得られた線材の臨界電流密度を測定し
たところ、２．７×１０4 Ａ／ｃｍ2 であった。
かは同様の条件で、長さ１０ｃｍの短尺の酸化物超電導
線材を作製した。得られた線材の臨界電流密度を測定し
たところ、２．７×１０4 Ａ／ｃｍ2 であった。
【００２２】このことから、長尺線材を製造する際、伸
線加工の工程において、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０
℃の温度で熱処理を施すことにより、短尺線材とほぼ同
等の性能が得られることがわかる。
線加工の工程において、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０
℃の温度で熱処理を施すことにより、短尺線材とほぼ同
等の性能が得られることがわかる。
【００２３】（実施例２）伸線加工の工程において行な
う熱処理について、熱処理時間が臨界電流密度の向上に
及ぼす影響について調べるため、以下の実験を行なっ
た。
う熱処理について、熱処理時間が臨界電流密度の向上に
及ぼす影響について調べるため、以下の実験を行なっ
た。
【００２４】伸線加工の工程において行なう熱処理条件
以外は実施例１と同様にして、長さが１０ｍの酸化物超
電導線材を作製した。熱処理は、３Ｔｏｒｒの減圧雰囲
気中６５０℃の温度で、それぞれ２．５、５、１０、５
０および１００時間の条件で行なった。
以外は実施例１と同様にして、長さが１０ｍの酸化物超
電導線材を作製した。熱処理は、３Ｔｏｒｒの減圧雰囲
気中６５０℃の温度で、それぞれ２．５、５、１０、５
０および１００時間の条件で行なった。
【００２５】このようにして得られた線材の臨界電流密
度を測定した。その結果を図２に示す。図２において、
横軸は伸線加工の工程において行なった熱処理時間（ｈ
ｒ）を示し、縦軸は得られた線材の臨界電流密度（×１
０4 Ａ／ｃｍ2 ）を示している。また、熱処理を施さな
かった場合の結果を、熱処理時間が０時間として、併せ
て示す。
度を測定した。その結果を図２に示す。図２において、
横軸は伸線加工の工程において行なった熱処理時間（ｈ
ｒ）を示し、縦軸は得られた線材の臨界電流密度（×１
０4 Ａ／ｃｍ2 ）を示している。また、熱処理を施さな
かった場合の結果を、熱処理時間が０時間として、併せ
て示す。
【００２６】図２から明らかなように、６５０℃での熱
処理は、約５時間以上行なえば臨界電流密度の向上に十
分な効果があり、それ以上熱処理時間が長くなっても、
効果に差はないことがわかる。
処理は、約５時間以上行なえば臨界電流密度の向上に十
分な効果があり、それ以上熱処理時間が長くなっても、
効果に差はないことがわかる。
【００２７】（実施例３）Ｂｉ2 Ｏ3 、ＰｂＯ、ＳｒＣ
Ｏ3 、ＣａＣＯ3 およびＣｕＯを用いて、Ｂｉ：Ｐｂ：
Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８１：０．４０：１．９８：
２．２１：３．０３の組成比になるように、これらを配
合した。この配合した粉末を、大気中において、７５０
℃で１２時間、８００℃で８時間、さらに、減圧雰囲気
１Ｔｏｒｒにおいて、７６０℃で８時間、の順に熱処理
を施した。なお、各熱処理後において、粉砕を行なっ
た。このような熱処理および粉砕を経て得られた粉末
を、さらに、ボールミルにより粉砕し、サブミクロンの
粉末を得た。この粉末を８００℃で２時間熱処理を施し
た後、外径１２ｍｍ、内径１０ｍｍの銀パイプ中に充填
した。
Ｏ3 、ＣａＣＯ3 およびＣｕＯを用いて、Ｂｉ：Ｐｂ：
Ｓｒ：Ｃａ：Ｃｕ＝１．８１：０．４０：１．９８：
２．２１：３．０３の組成比になるように、これらを配
合した。この配合した粉末を、大気中において、７５０
℃で１２時間、８００℃で８時間、さらに、減圧雰囲気
１Ｔｏｒｒにおいて、７６０℃で８時間、の順に熱処理
を施した。なお、各熱処理後において、粉砕を行なっ
た。このような熱処理および粉砕を経て得られた粉末
を、さらに、ボールミルにより粉砕し、サブミクロンの
粉末を得た。この粉末を８００℃で２時間熱処理を施し
た後、外径１２ｍｍ、内径１０ｍｍの銀パイプ中に充填
した。
【００２８】この銀パイプ中に充填された粉末を、１ｍ
ｍまで伸線加工した後、外径１２ｍｍ、内径９ｍｍの銀
パイプに嵌合して、６１芯の多芯線とした。その後、こ
の多芯線に対して、１Ｔｏｒｒの減圧雰囲気中、４０
０、５００、５５０、６００、６５０、７００、７５０
および８００℃の各温度で、１０時間の熱処理を施し
た。続いて、このようにして得られたものを、直径１．
０ｍｍになるまでさらに伸線加工した。
ｍまで伸線加工した後、外径１２ｍｍ、内径９ｍｍの銀
パイプに嵌合して、６１芯の多芯線とした。その後、こ
の多芯線に対して、１Ｔｏｒｒの減圧雰囲気中、４０
０、５００、５５０、６００、６５０、７００、７５０
および８００℃の各温度で、１０時間の熱処理を施し
た。続いて、このようにして得られたものを、直径１．
０ｍｍになるまでさらに伸線加工した。
【００２９】この伸線加工後の多芯線材を、厚さ０．２
２ｍｍになるように圧延加工した後、８５０℃で５０時
間の熱処理を施した。その後、さらに、厚さ０．２０ｍ
ｍになるまで圧延加工し、８５０℃で５０時間の熱処理
を施した。
２ｍｍになるように圧延加工した後、８５０℃で５０時
間の熱処理を施した。その後、さらに、厚さ０．２０ｍ
ｍになるまで圧延加工し、８５０℃で５０時間の熱処理
を施した。
【００３０】このようにして、長さ５０ｍの長尺の酸化
物超電導多芯線材を作製し、得られた線材の臨界電流密
度を測定した。その結果を図３に示す。図３において、
横軸は伸線加工の工程において行なった熱処理の際の温
度（℃）を示し、縦軸は得られた線材の臨界電流密度
（×１０4 Ａ／ｃｍ2 ）を示している。また、熱処理を
施さなかった場合の結果を、熱処理温度が０℃のときと
して、併せて示している。
物超電導多芯線材を作製し、得られた線材の臨界電流密
度を測定した。その結果を図３に示す。図３において、
横軸は伸線加工の工程において行なった熱処理の際の温
度（℃）を示し、縦軸は得られた線材の臨界電流密度
（×１０4 Ａ／ｃｍ2 ）を示している。また、熱処理を
施さなかった場合の結果を、熱処理温度が０℃のときと
して、併せて示している。
【００３１】図３から明らかなように、減圧雰囲気中５
５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を施すことにより、酸
化物超電導線材の臨界電流密度が向上することがわか
る。
５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を施すことにより、酸
化物超電導線材の臨界電流密度が向上することがわか
る。
【００３２】一方、伸線加工途中に熱処理を施さないほ
かは同様の条件で、長さ１０ｃｍの短尺の酸化物超電導
多芯線材を作製した。得られた線材の臨界電流密度を測
定したところ、２．３×１０4 Ａ／ｃｍ2 であった。
かは同様の条件で、長さ１０ｃｍの短尺の酸化物超電導
多芯線材を作製した。得られた線材の臨界電流密度を測
定したところ、２．３×１０4 Ａ／ｃｍ2 であった。
【００３３】このことから、長尺の多芯線材を製造する
際、嵌合して多芯線とした後の伸線加工の工程におい
て、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を
施すことにより、短尺の多芯線材に近い性能が得られる
ことがわかる。
際、嵌合して多芯線とした後の伸線加工の工程におい
て、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を
施すことにより、短尺の多芯線材に近い性能が得られる
ことがわかる。
【００３４】（実施例４）実施例３において、銀パイプ
中に充填した粉末を嵌合して多芯線とする前の伸線加工
の工程においても、３Ｔｏｒｒの減圧雰囲気中、６５０
℃で１０時間の熱処理を施した。他の条件は実施例３と
同様にして、長さが５０ｍの酸化物超電導多芯線材を作
製した。
中に充填した粉末を嵌合して多芯線とする前の伸線加工
の工程においても、３Ｔｏｒｒの減圧雰囲気中、６５０
℃で１０時間の熱処理を施した。他の条件は実施例３と
同様にして、長さが５０ｍの酸化物超電導多芯線材を作
製した。
【００３５】このようにして得られた線材について、臨
界電流密度を測定した。その結果を図４に示す。図４に
おいて、横軸は伸線加工の工程において行なった熱処理
の際の温度（℃）を示し、縦軸は得られた線材の臨界電
流密度（×１０4 Ａ／ｃｍ2）を示している。また、熱
処理を施さなかった場合の結果を、熱処理温度が０℃の
ときとみなして、併せて示している。
界電流密度を測定した。その結果を図４に示す。図４に
おいて、横軸は伸線加工の工程において行なった熱処理
の際の温度（℃）を示し、縦軸は得られた線材の臨界電
流密度（×１０4 Ａ／ｃｍ2）を示している。また、熱
処理を施さなかった場合の結果を、熱処理温度が０℃の
ときとみなして、併せて示している。
【００３６】図４から明らかなように、嵌合して多芯線
とする前の伸線加工の工程においても熱処理を施すこと
により、酸化物超電導線材の臨界電流密度は、さらに向
上することがわかる。
とする前の伸線加工の工程においても熱処理を施すこと
により、酸化物超電導線材の臨界電流密度は、さらに向
上することがわかる。
【００３７】なお、以上の実施例に関する開示は、本発
明の単なる具体例にすぎず、本発明の技術的範囲を何ら
制限するものではない。
明の単なる具体例にすぎず、本発明の技術的範囲を何ら
制限するものではない。
【００３８】本発明は、ビスマス系酸化物超電導線材の
製造に限られるものではなく、タリウム系およびイット
リウム系酸化物超電導線材の製造に対しても適用可能で
ある。しかしながら、イットリウム系酸化物超電導線材
の製造においては、熱処理による酸素の脱離の可能性が
あり、一方、タリウム系酸化物超電導線材の製造におい
ては、熱処理によるタリウムの蒸発の可能性がある。し
たがって、本発明は、ビスマス系酸化物超電導線材の製
造への適用が、最も効果がある。
製造に限られるものではなく、タリウム系およびイット
リウム系酸化物超電導線材の製造に対しても適用可能で
ある。しかしながら、イットリウム系酸化物超電導線材
の製造においては、熱処理による酸素の脱離の可能性が
あり、一方、タリウム系酸化物超電導線材の製造におい
ては、熱処理によるタリウムの蒸発の可能性がある。し
たがって、本発明は、ビスマス系酸化物超電導線材の製
造への適用が、最も効果がある。
【００３９】また、本発明において、伸線加工の工程に
おける熱処理の際の真空度は、大気圧よりも減圧であれ
ば有効であるが、数Ｔｏｒｒ以下であれば、より効率よ
く脱ガスを行なうことができる。
おける熱処理の際の真空度は、大気圧よりも減圧であれ
ば有効であるが、数Ｔｏｒｒ以下であれば、より効率よ
く脱ガスを行なうことができる。
【００４０】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、焼結のために行なわれる圧延後の熱処理の際に、線
材が膨張することがない。
ば、焼結のために行なわれる圧延後の熱処理の際に、線
材が膨張することがない。
【００４１】そのため、超電導特性の均一な長尺の線材
を作製することができる。また、線材の膨張によって超
電導体の組織が乱されることもないために、臨界電流密
度の高い酸化物超電導線材が得られる。
を作製することができる。また、線材の膨張によって超
電導体の組織が乱されることもないために、臨界電流密
度の高い酸化物超電導線材が得られる。
【００４２】したがって、この発明により製造された酸
化物超電導線材は、ケーブルやマグネットへの適用が可
能である。
化物超電導線材は、ケーブルやマグネットへの適用が可
能である。
【図１】熱処理温度と得られる酸化物超電導線材の臨界
電流密度との関係を示す図である。
電流密度との関係を示す図である。
【図２】熱処理時間と得られる酸化物超電導線材の臨界
電流密度との関係を示す図である。
電流密度との関係を示す図である。
【図３】熱処理温度と得られる酸化物超電導線材の臨界
電流密度との関係を示す図である。
電流密度との関係を示す図である。
【図４】熱処理温度と得られる酸化物超電導線材の臨界
電流密度との関係を示す図である。
電流密度との関係を示す図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 酸化物超電導材料を主成分とする粉末を
熱処理した後金属シースにて被覆し、伸線加工および圧
延加工を施した後、さらに熱処理する、酸化物超電導線
材の製造方法であって、 前記伸線加工の工程において、減圧雰囲気中５５０℃〜
７６０℃の温度で熱処理を施すことを特徴とする、酸化
物超電導線材の製造方法。 - 【請求項２】 酸化物超電導材料を主成分とする粉末を
熱処理した後金属シースにて被覆し、伸線加工を施した
後嵌合して多芯線とし、伸線加工および圧延加工を施し
た後、さらに熱処理する、酸化物超電導線材の製造方法
であって、 前記嵌合して多芯線とした後の伸線加工の工程におい
て、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０℃の温度で熱処理を
施すことを特徴とする、酸化物超電導線材の製造方法。 - 【請求項３】 前記嵌合して多芯線とする前の伸線加工
の工程において、減圧雰囲気中５５０℃〜７６０℃の温
度で熱処理を施すことを特徴とする、請求項２記載の酸
化物超電導線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13022193A JP3574461B2 (ja) | 1993-06-01 | 1993-06-01 | 酸化物超電導線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13022193A JP3574461B2 (ja) | 1993-06-01 | 1993-06-01 | 酸化物超電導線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06342607A true JPH06342607A (ja) | 1994-12-13 |
| JP3574461B2 JP3574461B2 (ja) | 2004-10-06 |
Family
ID=15028988
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13022193A Expired - Fee Related JP3574461B2 (ja) | 1993-06-01 | 1993-06-01 | 酸化物超電導線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3574461B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005327551A (ja) * | 2004-05-13 | 2005-11-24 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 超電導線材の製造方法 |
| US7293343B2 (en) | 2002-08-05 | 2007-11-13 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method of manufacturing superconducting wire |
| US7784169B2 (en) | 2004-06-24 | 2010-08-31 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method of manufacturing superconducting wire |
-
1993
- 1993-06-01 JP JP13022193A patent/JP3574461B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7293343B2 (en) | 2002-08-05 | 2007-11-13 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method of manufacturing superconducting wire |
| JP2005327551A (ja) * | 2004-05-13 | 2005-11-24 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 超電導線材の製造方法 |
| JP4701631B2 (ja) * | 2004-05-13 | 2011-06-15 | 住友電気工業株式会社 | 超電導線材の製造方法 |
| US7784169B2 (en) | 2004-06-24 | 2010-08-31 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method of manufacturing superconducting wire |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3574461B2 (ja) | 2004-10-06 |
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