JPH0632976B2 - カラ−転写リボンの色及び位置検出方法 - Google Patents
カラ−転写リボンの色及び位置検出方法Info
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- JPH0632976B2 JPH0632976B2 JP60232843A JP23284385A JPH0632976B2 JP H0632976 B2 JPH0632976 B2 JP H0632976B2 JP 60232843 A JP60232843 A JP 60232843A JP 23284385 A JP23284385 A JP 23284385A JP H0632976 B2 JPH0632976 B2 JP H0632976B2
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- ink layer
- mark
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Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、カラーラインサーマルトランスファプリンタ
においてカラー転写リボンを移送してこのカラー転写リ
ボンに所定の順序で形成されたイエロー，マゼンタ，シ
アンの３色又はブラックを加えた４色のインク層の各カ
ラーインクを被転写紙に熱転写するに際し、カラー転写
リボンの各インク層の色とサーマルヘッドに対向する転
写位置をそれぞれ検出する方法に関するものである。
においてカラー転写リボンを移送してこのカラー転写リ
ボンに所定の順序で形成されたイエロー，マゼンタ，シ
アンの３色又はブラックを加えた４色のインク層の各カ
ラーインクを被転写紙に熱転写するに際し、カラー転写
リボンの各インク層の色とサーマルヘッドに対向する転
写位置をそれぞれ検出する方法に関するものである。
＜従来の技術＞ この種のカラー転写リボンは、一般に６μｍ程度の厚み
のポリエステルフィルム又は１０μｍ程度の厚みのコン
デンサペーパーを基材として、これに３μｍ程度のイン
ク層が形成されており、極めて薄く強度的にも弱いもの
である。そのため、インク層の色や位置検出に当たって
メカニカルな機構を用いるのは困難であり、一般には、
カラー転写リボンのプリントに支障を及ぼさない部分に
マーキングし、このマークを、発光ダイオード及びフォ
トトランジスタを組合わせたフォトセンサで検出する光
学的な検出手段が用いられている。
のポリエステルフィルム又は１０μｍ程度の厚みのコン
デンサペーパーを基材として、これに３μｍ程度のイン
ク層が形成されており、極めて薄く強度的にも弱いもの
である。そのため、インク層の色や位置検出に当たって
メカニカルな機構を用いるのは困難であり、一般には、
カラー転写リボンのプリントに支障を及ぼさない部分に
マーキングし、このマークを、発光ダイオード及びフォ
トトランジスタを組合わせたフォトセンサで検出する光
学的な検出手段が用いられている。
前述のカラー転写リボンへのマーキングには種々の手段
が採用されているが、第５図又は第６図に示すものが一
般的である。即ち、第５図のものは、カラー転写リボン
１の各インク層１ａ〜１ｃの各間に、カラー転写リボン
１の短手方向への線状マーク２が各インク層１ａ〜１ｃ
毎に決定された本数だけ付されている。図示例では、１
本がイエローインク層１ａ，２本がマゼンタインク層１
ｂ，３本がシアンインク層１ｃとなっている。又、第６
図のカラー転写リボン３は両側のエッジ部にそれぞれマ
ーキングしたもので、両側のマーク４ａ，４ｂの組み合
わせで色を判別できるようになっている。図示例では、
イエローインク層３ａが無マーク，マゼンタインク層３
ｂが一方側のマーク４ａ，シアンインク層３ｃが他方側
のマーク４ｂ，ブラックマーク層３ｄが両側のマーク４
ａ，４ｂとなっている。
が採用されているが、第５図又は第６図に示すものが一
般的である。即ち、第５図のものは、カラー転写リボン
１の各インク層１ａ〜１ｃの各間に、カラー転写リボン
１の短手方向への線状マーク２が各インク層１ａ〜１ｃ
毎に決定された本数だけ付されている。図示例では、１
本がイエローインク層１ａ，２本がマゼンタインク層１
ｂ，３本がシアンインク層１ｃとなっている。又、第６
図のカラー転写リボン３は両側のエッジ部にそれぞれマ
ーキングしたもので、両側のマーク４ａ，４ｂの組み合
わせで色を判別できるようになっている。図示例では、
イエローインク層３ａが無マーク，マゼンタインク層３
ｂが一方側のマーク４ａ，シアンインク層３ｃが他方側
のマーク４ｂ，ブラックマーク層３ｄが両側のマーク４
ａ，４ｂとなっている。
＜発明が解決しようとする問題点＞ しかしながら、前記カラー転写リボン１，３の色及び位
置検出には種々の欠点がある。第５図のものでは、図示
していないが４番目のブラックインク層には４本のマー
ク２が付されるために、各インク層１ａ〜１ｃの各間に
それぞれ４本のマーク２を付すためのスペースを必要と
するので、単位長さ当りのカラー転写リボン１に形成で
きるインク層１ａ〜１ｃの数が少なくなるとともに、１
回当りのリボン送り量が大きくなる。しかも、マーク検
出用センサがマーク２の他にリボン送り動作時に各イン
ク層１ａ〜１ｃを検出するので、センサの検出感度が悪
くなる。
置検出には種々の欠点がある。第５図のものでは、図示
していないが４番目のブラックインク層には４本のマー
ク２が付されるために、各インク層１ａ〜１ｃの各間に
それぞれ４本のマーク２を付すためのスペースを必要と
するので、単位長さ当りのカラー転写リボン１に形成で
きるインク層１ａ〜１ｃの数が少なくなるとともに、１
回当りのリボン送り量が大きくなる。しかも、マーク検
出用センサがマーク２の他にリボン送り動作時に各イン
ク層１ａ〜１ｃを検出するので、センサの検出感度が悪
くなる。
一方、第６図のものでは、リボン３の両側のエッジ部に
それぞれマーキングするので第５図のものよりマーキン
グスペースが大きくなり、更に、リボン３の両側位置に
それぞれマーク検出用センサを設けなければならない。
それぞれマーキングするので第５図のものよりマーキン
グスペースが大きくなり、更に、リボン３の両側位置に
それぞれマーク検出用センサを設けなければならない。
本発明は、前記従来の問題点に鑑みこれを解消するため
になされたもので、カラー転写リボンの少ないスペース
にシンプルなマーキングを付して各インク層の色と転写
位置との検出を行うことのできるカラー転写リボンの色
及び位置検出方法を提供することを目的とするものであ
る。
になされたもので、カラー転写リボンの少ないスペース
にシンプルなマーキングを付して各インク層の色と転写
位置との検出を行うことのできるカラー転写リボンの色
及び位置検出方法を提供することを目的とするものであ
る。
＜問題点を解決する為の手段＞ 本発明は、前記目的を達成するために、カラーラインサ
ーマルトランスファプリンタに用いられるものであって
複数色の各カラーインクの塗布によるインク層が所定の
順序で形成された被転写紙の１頁分相当のインク層列が
連続した帯状のカラー転写リボンを一方向に移送し、こ
の移送時の上記カラー転写リボンにおける上記各インク
層の色と転写位置とを検出する方法において、このカラ
ー転写リボンの一方の側辺に沿って上記インク層が未形
成である１本のライン状のマーク表示領域を設け、この
マーク表示領域には、上記各インク層に対応してそれぞ
れ１個ずつの停止用タイミングマークを付し、かつ、上
記各インク層列の送り方向のそれぞれ１番目のインク層
に対応する上記マーク表示領域には、頭出し用タイミン
グマークを上記停止用タイミングマークに近接して付
し、第１のセンサによる上記停止用タイミングマークの
検出により上記各インク層がサーマルヘッドに対向した
該インク層の転写位置を検知するとともに、第２のセン
サによる上記頭出し用タイミングマークの検出時毎に上
記停止用タイミングマークの検出数のカウントを開始
し、このカウント数により転写位置に位置する上記イン
ク層の色を判別するようにするとともに、上記カラー転
写リボンの終端部における上記マーク表示領域に、上記
インク層列のインク層数よりも多いエンドタイミングマ
ークを、上記１番目のインク層に対応する上記停止用タ
イミングマークと頭出し用タイミングマークとの間隔よ
りも広く且つ各隣接する両インク層にそれぞれ対応する
各２個の停止用タイミングマークの間隔よりも狭い間隔
で付し、上記第１または第２のセンサで上記各エンドタ
イミングマークを検出することにより上記カラー転写リ
ボンの終端を検出するようにしたことによって特徴付け
られている。また、上記第１及び第２のセンサの他に第
３のセンサを設けて、この３個のセンサによりカラー転
写リボンの終端に付した３個の終端用タイミングマーク
を同時に検出することにより上記カラー転写リボンの終
端を検出するようにしたことによって特徴付けられてい
る。
ーマルトランスファプリンタに用いられるものであって
複数色の各カラーインクの塗布によるインク層が所定の
順序で形成された被転写紙の１頁分相当のインク層列が
連続した帯状のカラー転写リボンを一方向に移送し、こ
の移送時の上記カラー転写リボンにおける上記各インク
層の色と転写位置とを検出する方法において、このカラ
ー転写リボンの一方の側辺に沿って上記インク層が未形
成である１本のライン状のマーク表示領域を設け、この
マーク表示領域には、上記各インク層に対応してそれぞ
れ１個ずつの停止用タイミングマークを付し、かつ、上
記各インク層列の送り方向のそれぞれ１番目のインク層
に対応する上記マーク表示領域には、頭出し用タイミン
グマークを上記停止用タイミングマークに近接して付
し、第１のセンサによる上記停止用タイミングマークの
検出により上記各インク層がサーマルヘッドに対向した
該インク層の転写位置を検知するとともに、第２のセン
サによる上記頭出し用タイミングマークの検出時毎に上
記停止用タイミングマークの検出数のカウントを開始
し、このカウント数により転写位置に位置する上記イン
ク層の色を判別するようにするとともに、上記カラー転
写リボンの終端部における上記マーク表示領域に、上記
インク層列のインク層数よりも多いエンドタイミングマ
ークを、上記１番目のインク層に対応する上記停止用タ
イミングマークと頭出し用タイミングマークとの間隔よ
りも広く且つ各隣接する両インク層にそれぞれ対応する
各２個の停止用タイミングマークの間隔よりも狭い間隔
で付し、上記第１または第２のセンサで上記各エンドタ
イミングマークを検出することにより上記カラー転写リ
ボンの終端を検出するようにしたことによって特徴付け
られている。また、上記第１及び第２のセンサの他に第
３のセンサを設けて、この３個のセンサによりカラー転
写リボンの終端に付した３個の終端用タイミングマーク
を同時に検出することにより上記カラー転写リボンの終
端を検出するようにしたことによって特徴付けられてい
る。
＜作用＞ 従って、第２のセンサにより頭出し用タイミングマーク
が検出された時点でカラー転写用リボンの移送を停止す
ることにより、被転写紙の１頁分のインク層列の１番目
のインク層がサーマルヘッドに対向する定の転写位置に
位置し、１番目のインク層による被転写紙への転写が終
了してカラー転写用リボンが移送され、２番目のインク
層に対応する停止用タイミングマークが第１のセンサに
より検出された時点でカラー転写用リボンの移送を停止
することにより、２番目のインク層が転写位置に位置
し、同様の動作により３番目以降の各インク層のインク
が被転写紙に順次転写されていき、次のインク層列の頭
出し用タイミングマークが第２のセンサで検出される
と、被転写紙の１頁分の転写が終了する。
が検出された時点でカラー転写用リボンの移送を停止す
ることにより、被転写紙の１頁分のインク層列の１番目
のインク層がサーマルヘッドに対向する定の転写位置に
位置し、１番目のインク層による被転写紙への転写が終
了してカラー転写用リボンが移送され、２番目のインク
層に対応する停止用タイミングマークが第１のセンサに
より検出された時点でカラー転写用リボンの移送を停止
することにより、２番目のインク層が転写位置に位置
し、同様の動作により３番目以降の各インク層のインク
が被転写紙に順次転写されていき、次のインク層列の頭
出し用タイミングマークが第２のセンサで検出される
と、被転写紙の１頁分の転写が終了する。
この動作時において、各インク層にそれぞれ１個づつ設
けられた停止用タイミングマークが第１のセンサで検出
され、第２のセンサで頭出し用タイミングマークを検出
した時点でカウント数をクリアしてこの時に第１のセン
サで同時に検出されている、１番目のインク層のタイミ
ングマークから順にカウントされる。インク層列におけ
る各インク層は所定の順序で形成されているから、タイ
ミングマークのカウント数によって各インク層の色を検
知する。
けられた停止用タイミングマークが第１のセンサで検出
され、第２のセンサで頭出し用タイミングマークを検出
した時点でカウント数をクリアしてこの時に第１のセン
サで同時に検出されている、１番目のインク層のタイミ
ングマークから順にカウントされる。インク層列におけ
る各インク層は所定の順序で形成されているから、タイ
ミングマークのカウント数によって各インク層の色を検
知する。
リボンの終端部が転送されると、その終端部には停止用
タイミングマークと頭出し用タイミングマークとの間隔
より広く、また各隣接する両インク層にそれぞれ対応す
る各停止用タイミングマークとの間隔よりも狭い間隔
で、エンドタイミングマークが付されているので、第１
のセンサ及び第２のセンサが同時に検出状態とはなら
ず、この状態がインク層数より多く繰り返されることか
ら、リボンの終端と判別できる。
タイミングマークと頭出し用タイミングマークとの間隔
より広く、また各隣接する両インク層にそれぞれ対応す
る各停止用タイミングマークとの間隔よりも狭い間隔
で、エンドタイミングマークが付されているので、第１
のセンサ及び第２のセンサが同時に検出状態とはなら
ず、この状態がインク層数より多く繰り返されることか
ら、リボンの終端と判別できる。
＜実施例＞ 以下、本発明の実施例を詳説する。
先ず、第３図において本発明が適用されるカラーライン
サーマルトランスファプリンタに付いて説明する。プラ
テン５とラインサーマルヘッド６の間に、カラー転写リ
ボン７と被転写紙８とが圧接され、サーマルヘッド６の
発熱体列６ａで加熱されたカラー転写リボン７のカラー
インクが被転写紙８に熱転写してプリントされる。被転
写紙８はプラテン５と一対の紙押えローラ９ａ，９ｂに
よって移送され、一頁分の転写において一つのインク層
の転写が終了する毎に紙送り方向に対し逆方向に移送さ
れ、１頁分に相当するインク層列のインク層の数だけ往
復動される。一方、カラー転写リボン７は、供給ロール
１０ａから順次くり出されてリボンガイド１１ａ，１１
ｂにガイドされ、転写後に巻取りロール１０ｂに巻取ら
れる。カラー転写リボン７のサーマルヘッド６に対し供
給側の適所に、カラー転写リボンの色と転写位置とを検
出するための光学的検出部１２が設けられている。この
光学的検出部１２は、必ずしも発熱体列６ａに対向する
転写位置に設ける必要はなく、発熱体列６ａと光学的検
出部１２との位置関係に基づいてカラー転写リボン７の
マーキング位置を適当に選択するか、又はカラー転写リ
ボン７の送り量を電気的に適量に定めることにより、光
学的検出部１２を設置し易い位置に設けることができ
る。
サーマルトランスファプリンタに付いて説明する。プラ
テン５とラインサーマルヘッド６の間に、カラー転写リ
ボン７と被転写紙８とが圧接され、サーマルヘッド６の
発熱体列６ａで加熱されたカラー転写リボン７のカラー
インクが被転写紙８に熱転写してプリントされる。被転
写紙８はプラテン５と一対の紙押えローラ９ａ，９ｂに
よって移送され、一頁分の転写において一つのインク層
の転写が終了する毎に紙送り方向に対し逆方向に移送さ
れ、１頁分に相当するインク層列のインク層の数だけ往
復動される。一方、カラー転写リボン７は、供給ロール
１０ａから順次くり出されてリボンガイド１１ａ，１１
ｂにガイドされ、転写後に巻取りロール１０ｂに巻取ら
れる。カラー転写リボン７のサーマルヘッド６に対し供
給側の適所に、カラー転写リボンの色と転写位置とを検
出するための光学的検出部１２が設けられている。この
光学的検出部１２は、必ずしも発熱体列６ａに対向する
転写位置に設ける必要はなく、発熱体列６ａと光学的検
出部１２との位置関係に基づいてカラー転写リボン７の
マーキング位置を適当に選択するか、又はカラー転写リ
ボン７の送り量を電気的に適量に定めることにより、光
学的検出部１２を設置し易い位置に設けることができ
る。
そして、第１図は本発明方法の実施に用いるカラー転写
リボン７の一部並びに光学的検出部１２を示し、第２図
は第１図カラー転写リボン７の終端部分を示す。
リボン７の一部並びに光学的検出部１２を示し、第２図
は第１図カラー転写リボン７の終端部分を示す。
カラー転写リボン７は、第１図の矢印で示すリボン送り
方向に対してイエロー，マゼンタ，シアン，ブラックの
各インク層７ａ〜７ｄの順序で形成されて被転写紙８の
１頁相当分のインク層列が形成され、このインク層列が
連続的に形成されている。このカラー転写リボン７の一
方の側辺に沿って各インク層７ａ〜７ｄが未形成の１本
のライン状のマーク表示領域が設けられており、各イン
ク層７ａ〜７ｄに対応してそれぞれ１個ずつの停止用タ
イミングマート１３ａ〜１３ｄが付されているととも
に、各インク層列の１番目に位置するイエローインク層
７ｄに対応する停止用タイミングマーク１３ａに近接し
て頭出し用タイミングマーク１４が付されている。各停
止用タイミングマーク１３ａ〜１３ｄはそれぞれ対応す
るインク層７ａ〜７ｄのリボン送り側先端部が発熱体列
６ａに対向する転写位置に達した時に第１のセンサ１２
ａに対向する位置に設けられている。光学的検出部１２
を構成する第１，第２のセンサは、それぞれリボン７の
両側に付設された発光ダイオードとフォトトランジスタ
の組合せにより構成されたフォトセンサであり、両セン
サ１２ａ，１２ｂの間隔は１番目のイエローインク層７
ａに対応する停止用及び頭出し用の両タイミングマーク
１３ａ，１４の間隔に一致するよう位置決めされてい
る。
方向に対してイエロー，マゼンタ，シアン，ブラックの
各インク層７ａ〜７ｄの順序で形成されて被転写紙８の
１頁相当分のインク層列が形成され、このインク層列が
連続的に形成されている。このカラー転写リボン７の一
方の側辺に沿って各インク層７ａ〜７ｄが未形成の１本
のライン状のマーク表示領域が設けられており、各イン
ク層７ａ〜７ｄに対応してそれぞれ１個ずつの停止用タ
イミングマート１３ａ〜１３ｄが付されているととも
に、各インク層列の１番目に位置するイエローインク層
７ｄに対応する停止用タイミングマーク１３ａに近接し
て頭出し用タイミングマーク１４が付されている。各停
止用タイミングマーク１３ａ〜１３ｄはそれぞれ対応す
るインク層７ａ〜７ｄのリボン送り側先端部が発熱体列
６ａに対向する転写位置に達した時に第１のセンサ１２
ａに対向する位置に設けられている。光学的検出部１２
を構成する第１，第２のセンサは、それぞれリボン７の
両側に付設された発光ダイオードとフォトトランジスタ
の組合せにより構成されたフォトセンサであり、両セン
サ１２ａ，１２ｂの間隔は１番目のイエローインク層７
ａに対応する停止用及び頭出し用の両タイミングマーク
１３ａ，１４の間隔に一致するよう位置決めされてい
る。
そして、被転写紙８への転写に際しては、両センサ１２
ａ，１２ｂが同時にタイミングマーク１３ａ，１４を検
出した時点でカラー転写リボン７を静止させると、イン
ク層列の１番目のイエローインク層７ａのリボン送り側
先端部が発熱体列６ａに対向する。次に被転写紙８が一
定ピッチで紙送りされるとともに、発熱体６ａが印字信
号に基づいて発熱され、それにより溶かされたイエロー
インク層７ａのイエローインクが被転写紙８に転写さ
れ、当該頁のイエローインクの転写が終了すると、被転
写紙８が元の位置まで逆移送され、且つカラー転写リボ
ン７が空送りされ、２番目のマゼンタインク層７ｂに対
応する停止用タイミングマーク１３ｂが第１のセンサ１
２ａで検出された時点で停止され、マゼンタインクの転
写が行なわれる。同様にしてシアンインク及びブラック
インクの転写が行なわれると、１頁分の転写が終了して
被転写紙７が紙送りされる。
ａ，１２ｂが同時にタイミングマーク１３ａ，１４を検
出した時点でカラー転写リボン７を静止させると、イン
ク層列の１番目のイエローインク層７ａのリボン送り側
先端部が発熱体列６ａに対向する。次に被転写紙８が一
定ピッチで紙送りされるとともに、発熱体６ａが印字信
号に基づいて発熱され、それにより溶かされたイエロー
インク層７ａのイエローインクが被転写紙８に転写さ
れ、当該頁のイエローインクの転写が終了すると、被転
写紙８が元の位置まで逆移送され、且つカラー転写リボ
ン７が空送りされ、２番目のマゼンタインク層７ｂに対
応する停止用タイミングマーク１３ｂが第１のセンサ１
２ａで検出された時点で停止され、マゼンタインクの転
写が行なわれる。同様にしてシアンインク及びブラック
インクの転写が行なわれると、１頁分の転写が終了して
被転写紙７が紙送りされる。
このプリント動作時、両センサ１２ａ，１２ｂが同時に
タイミングマーク１３ａ，１４を検出してイエローイン
ク層７ａが判別された時点で、それまでのマークカウン
ト数をクリアするとともに、その時点で検出している停
止用タイミングマーク１３ａをカウントし、次に頭出し
タイミングマークが検出されるまで停止用タイミングマ
ークを検出する毎にカウントしていく。インク層列にお
ける各インク層７ａ〜７ｄが所定の順序で形成されてい
るので、前述のマークのカウント数により何色のインク
層７ａ〜７ｄであるかを判別できる。従って、例えばシ
アンインク用の印字信号が出力されなかった場合は、３
回目の停止用タイミングマーク１３ｃの検出時にカラー
転写リボン７が停止することなく移送され続けるととも
に、４回目の停止用タイミングマーク１３ｄの検出時に
停止される。
タイミングマーク１３ａ，１４を検出してイエローイン
ク層７ａが判別された時点で、それまでのマークカウン
ト数をクリアするとともに、その時点で検出している停
止用タイミングマーク１３ａをカウントし、次に頭出し
タイミングマークが検出されるまで停止用タイミングマ
ークを検出する毎にカウントしていく。インク層列にお
ける各インク層７ａ〜７ｄが所定の順序で形成されてい
るので、前述のマークのカウント数により何色のインク
層７ａ〜７ｄであるかを判別できる。従って、例えばシ
アンインク用の印字信号が出力されなかった場合は、３
回目の停止用タイミングマーク１３ｃの検出時にカラー
転写リボン７が停止することなく移送され続けるととも
に、４回目の停止用タイミングマーク１３ｄの検出時に
停止される。
カラー転写リボン７がその終端までリボン送りされる
と、そのリボン７の終端部には最後のブラックインク層
７ｄの後に１つのインク層列を構成する４つのインク層
１３ａ〜１３ｄと同数のエンドタイミングマーク１５ａ
〜１５ｄが付されていて、この各エンドタイミングマー
ク１５ａ〜１５ｄの間隔は、両センサ１２ａ，１２ｂの
間隔よりも広く、且つ隣接する各２個のインク層７ａ〜
７ｄの停止用タイミングマーク１３ａ〜１３ｄの間隔よ
り狭く設定されている。従って、ブラックインク層７ｄ
の次にはイエローインク層７ａがあって両センサ１２
ａ，１２ｂで同時にタイミングマーク１３ａ，１４が検
出されるべきであるのに、両センサ１２ａ，１２ｂが同
時に検出状態とならないことによりリボン７の終端を検
出する。尚、４個のエンドタイミングマーク１５ａ〜１
５ｄを設けてあるのは、仮にエンドタイミングマークを
１個としてブラックインク層７ｄの次に１個のタイミン
グマークを検出すればリボン７の終端検出と設定すれ
ば、リボン７の中間部において何らかの原因でイエロー
インク層７ａの何れか一方のタイミングマーク１３ａ又
は１４しか検出できなかった場合に、リボン７の終端検
出と判定される誤動作を防止するためである。
と、そのリボン７の終端部には最後のブラックインク層
７ｄの後に１つのインク層列を構成する４つのインク層
１３ａ〜１３ｄと同数のエンドタイミングマーク１５ａ
〜１５ｄが付されていて、この各エンドタイミングマー
ク１５ａ〜１５ｄの間隔は、両センサ１２ａ，１２ｂの
間隔よりも広く、且つ隣接する各２個のインク層７ａ〜
７ｄの停止用タイミングマーク１３ａ〜１３ｄの間隔よ
り狭く設定されている。従って、ブラックインク層７ｄ
の次にはイエローインク層７ａがあって両センサ１２
ａ，１２ｂで同時にタイミングマーク１３ａ，１４が検
出されるべきであるのに、両センサ１２ａ，１２ｂが同
時に検出状態とならないことによりリボン７の終端を検
出する。尚、４個のエンドタイミングマーク１５ａ〜１
５ｄを設けてあるのは、仮にエンドタイミングマークを
１個としてブラックインク層７ｄの次に１個のタイミン
グマークを検出すればリボン７の終端検出と設定すれ
ば、リボン７の中間部において何らかの原因でイエロー
インク層７ａの何れか一方のタイミングマーク１３ａ又
は１４しか検出できなかった場合に、リボン７の終端検
出と判定される誤動作を防止するためである。
又、カラー転写リボン７の終端検出には、第４図に示す
ような手段を用いても良い。即ち、第１，第２のセンサ
１２ａ，１２ｂの他にこれらに近接して第３のセンサ１
２ｃを設け、リボン７の終端部に前記３個のセンサ２ａ
〜１２ｃの各間隔に一致させて３個のエンドタイミング
マークを付すようにしても良い。このようにすれば、３
個のセンサ１２ａ〜１２ｃが同時にオン状態となるの
は、３個のエンドタイミングマークを同時に検出した時
とカラー転写リボン７がセットされていない場合のみで
あるから、カラー転写リボン７がセットされていない状
態をも検出することができ、リボン７がセットされない
状態でのプリンタの作動を防止できる。但し、この方法
によると、リボン７を新しいものに取替える時にリーダ
ーテープ部が各センサ１２ａ〜１２ｃに対向している
と、各センサ１２ａ〜１２ｃが全てオン動作して誤動作
するので、新しいリボン７をリーダーテープ部が各セン
サ１２ａ〜１２ｃの対向位置に残らないようにセットし
なければならない不都合が生じる。そこで、リーダーテ
ープ部にもマーキングを施しておけば、前述の問題点を
解消できるとともに、リーダーテープ部を２０μｍ程度
にリボン７より厚くしておくことによって取扱いが容易
となり且つリボン７のしわや破損の防止に効果がある。
ような手段を用いても良い。即ち、第１，第２のセンサ
１２ａ，１２ｂの他にこれらに近接して第３のセンサ１
２ｃを設け、リボン７の終端部に前記３個のセンサ２ａ
〜１２ｃの各間隔に一致させて３個のエンドタイミング
マークを付すようにしても良い。このようにすれば、３
個のセンサ１２ａ〜１２ｃが同時にオン状態となるの
は、３個のエンドタイミングマークを同時に検出した時
とカラー転写リボン７がセットされていない場合のみで
あるから、カラー転写リボン７がセットされていない状
態をも検出することができ、リボン７がセットされない
状態でのプリンタの作動を防止できる。但し、この方法
によると、リボン７を新しいものに取替える時にリーダ
ーテープ部が各センサ１２ａ〜１２ｃに対向している
と、各センサ１２ａ〜１２ｃが全てオン動作して誤動作
するので、新しいリボン７をリーダーテープ部が各セン
サ１２ａ〜１２ｃの対向位置に残らないようにセットし
なければならない不都合が生じる。そこで、リーダーテ
ープ部にもマーキングを施しておけば、前述の問題点を
解消できるとともに、リーダーテープ部を２０μｍ程度
にリボン７より厚くしておくことによって取扱いが容易
となり且つリボン７のしわや破損の防止に効果がある。
又、実施例では各タイミングマーク１３ａ〜１３ｄ，１
４，１５ａ〜１５ｄを光透過形態としている。もし、光
遮断形態とすれば、タイミングマーク１３ａ〜１３ｄ，
１４，１５ａ〜１５ｄの部分のみ黒色インクを塗布する
ので、ロール状に巻回した時にマーキング領域のみイン
ク量が多くなってしまりが悪くなる欠点がある。実施例
のように光透過形態にしておけば、タイミングマーク１
３ａ〜１３ｄ，１４，１５ａ〜１５ｄを除くエッジ部の
大部分に黒色インクが塗布されてインク層７ａ〜７ｄと
同程度のインク塗布量となり、たるみがなくなり、取扱
い面及びリボン走行の点で効果的である。
４，１５ａ〜１５ｄを光透過形態としている。もし、光
遮断形態とすれば、タイミングマーク１３ａ〜１３ｄ，
１４，１５ａ〜１５ｄの部分のみ黒色インクを塗布する
ので、ロール状に巻回した時にマーキング領域のみイン
ク量が多くなってしまりが悪くなる欠点がある。実施例
のように光透過形態にしておけば、タイミングマーク１
３ａ〜１３ｄ，１４，１５ａ〜１５ｄを除くエッジ部の
大部分に黒色インクが塗布されてインク層７ａ〜７ｄと
同程度のインク塗布量となり、たるみがなくなり、取扱
い面及びリボン走行の点で効果的である。
＜発明の効果＞ 以上の説明から明らかなように、本発明のカラー転写リ
ボンの色及び位置検出方法によると、停止用、頭出し用
およびエンドの各タイミングマークを、カラー転写リボ
ンの一方の側辺に沿った各インク層が未形成の１本のラ
イン状のマーク表示領域に１列状に形成したので、各マ
ークの表示のための、スペースが従来のものに比し半分
程度に低減し、インク層を効率的に配設できる。しか
も、タイミングマークはインク層列の１番目のインク層
以外は１個で良く、極めてシンプルなタイミングマーク
となり、正確に検出できる。これに伴って使用するセン
サも削減でき、コストダウンを図ることができる。又、
検出に際しインク層は検出エリアから除外されているの
で、センサを常に高感度に維持できる利点がある。
ボンの色及び位置検出方法によると、停止用、頭出し用
およびエンドの各タイミングマークを、カラー転写リボ
ンの一方の側辺に沿った各インク層が未形成の１本のラ
イン状のマーク表示領域に１列状に形成したので、各マ
ークの表示のための、スペースが従来のものに比し半分
程度に低減し、インク層を効率的に配設できる。しか
も、タイミングマークはインク層列の１番目のインク層
以外は１個で良く、極めてシンプルなタイミングマーク
となり、正確に検出できる。これに伴って使用するセン
サも削減でき、コストダウンを図ることができる。又、
検出に際しインク層は検出エリアから除外されているの
で、センサを常に高感度に維持できる利点がある。
さらに、上述したリボンの終端部の構成により、リボン
の終端部が転送された場合は、第１のセンサ及び第２の
センサが同時に検出状態とはならず、この状態がインク
層数より多く繰り返されることから、たとえ、リボンの
中間部で何らかの原因により、停止用タイミングマーク
あるいは頭出し用タイミングマークの何れかのみが検出
された場合でも、リボンの終端部と判定されるといった
誤動作を招くこともなく、リボンの終端検出を確実に行
うことができる。
の終端部が転送された場合は、第１のセンサ及び第２の
センサが同時に検出状態とはならず、この状態がインク
層数より多く繰り返されることから、たとえ、リボンの
中間部で何らかの原因により、停止用タイミングマーク
あるいは頭出し用タイミングマークの何れかのみが検出
された場合でも、リボンの終端部と判定されるといった
誤動作を招くこともなく、リボンの終端検出を確実に行
うことができる。
第１図は本発明のカラー転写リボンの一実施例のカラー
転写リボンの一部とセンサの斜視図、第２図は第１図の
カラー転写リボンの終端部の斜視図、第３図は本発明が
適用されるカラーラインサーマルトランスファプリンタ
の概略図、第４図は本発明の他の実施例のカラー転写リ
ボンの一部とセンサの斜視図、第５図及び第６図は何れ
も従来方式によるカラー転写リボンの斜視図である。 ５……プラテン ６……サーマルヘッド ７……カラー転写リボン ７ａ〜７ｄ……第１〜第４番目のインク層 ８……被転写紙 １２ａ……第１のセンサ １２ｂ……第２のセンサ １２ｃ……第３のセンサ １３ａ〜１３ｄ……停止用タイミングマーク １４……頭出し用タイミングマーク
転写リボンの一部とセンサの斜視図、第２図は第１図の
カラー転写リボンの終端部の斜視図、第３図は本発明が
適用されるカラーラインサーマルトランスファプリンタ
の概略図、第４図は本発明の他の実施例のカラー転写リ
ボンの一部とセンサの斜視図、第５図及び第６図は何れ
も従来方式によるカラー転写リボンの斜視図である。 ５……プラテン ６……サーマルヘッド ７……カラー転写リボン ７ａ〜７ｄ……第１〜第４番目のインク層 ８……被転写紙 １２ａ……第１のセンサ １２ｂ……第２のセンサ １２ｃ……第３のセンサ １３ａ〜１３ｄ……停止用タイミングマーク １４……頭出し用タイミングマーク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 野中 一 大阪府大阪市阿倍野区長池町22番22号 シ ヤープ株式会社内 (72)発明者 今川 貴之 大阪府大阪市阿倍野区長池町22番22号 シ ヤープ株式会社内 (56)参考文献 特開 昭60−19580（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−39590（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−177260（ＪＰ，Ａ) 実開 昭58−112568（ＪＰ，Ｕ)
Claims (2)
- 【請求項１】カラーラインサーマルトランスファプリン
タに用いられるものであって複数色の各カラーインクの
塗布によるインク層が所定の順序で形成された被転写紙
の１頁分相当のインク層列が連続した帯状のカラー転写
リボンを一方向に移送し、この移送時の上記カラー転写
リボンにおける上記各インク層の色と転写位置とを検出
する方法において、このカラー転写リボンの一方の側辺
に沿って上記インク層が未形成である１本のライン状の
マーク表示領域を設け、このマーク表示領域には、上記
各インク層に対応してそれぞれ１個ずつの停止用タイミ
ングマークを付し、かつ、上記各インク層列の送り方向
のそれぞれ１番目のインク層に対応する上記マーク表示
領域には、頭出し用タイミングマークを上記停止用タイ
ミングマークに近接して付し、第１のセンサによる上記
停止用タイミングマークの検出により上記各インク層が
サーマルヘッドに対向した該インク層の転写位置を検知
するとともに、第２のセンサによる上記頭出し用タイミ
ングマークの検出時毎に上記停止用タイミングマークの
検出数のカウントを開始し、このカウント数により転写
位置に位置する上記インク層の色を判別するようにする
とともに、上記カラー転写リボンの終端部における上記
マーク表示領域に、上記インク層列のインク層数よりも
多いエンドタイミングマークを、上記１番目のインク層
に対応する上記停止用タイミングマークと頭出し用タイ
ミングマークとの間隔よりも広く且つ各隣接する両イン
ク層にそれぞれ対応する各２個の停止用タイミングマー
クの間隔よりも狭い間隔で付し、上記第１または第２の
センサで上記各エンドタイミングマークを検出すること
により上記カラー転写リボンの終端を検出するようにし
たことを特徴とするカラー転写リボンの色及び位置検出
方法。 - 【請求項２】上記第１及び第２のセンサの他に第３のセ
ンサを設けて、この３個のセンサによりカラー転写リボ
ンの終端に付した３個の終端用タイミングマークを同時
に検出することにより上記カラー転写リボンの終端を検
出するようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第１
項に記載のカラー転写リボンの色及び位置検出方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60232843A JPH0632976B2 (ja) | 1985-10-18 | 1985-10-18 | カラ−転写リボンの色及び位置検出方法 |
| CA000520550A CA1281015C (en) | 1985-10-18 | 1986-10-15 | Transfer ribbon feed arrangement |
| GB8624822A GB2182610B (en) | 1985-10-18 | 1986-10-16 | Transfer ribbon feed arrangement |
| DE19863635314 DE3635314A1 (de) | 1985-10-18 | 1986-10-17 | Uebertragungsband-zufuehrvorrichtung |
| US06/920,161 US4771296A (en) | 1985-10-18 | 1986-10-17 | Transfer ribbon feed arrangement |
| GB8919722A GB2224975B (en) | 1985-10-18 | 1989-08-31 | Transfer ribbon feed arrangement |
| CA000615781A CA1299232C (en) | 1985-10-18 | 1990-07-04 | Transfer ribbon feed arrangement |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60232843A JPH0632976B2 (ja) | 1985-10-18 | 1985-10-18 | カラ−転写リボンの色及び位置検出方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6292883A JPS6292883A (ja) | 1987-04-28 |
| JPH0632976B2 true JPH0632976B2 (ja) | 1994-05-02 |
Family
ID=16945669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60232843A Expired - Lifetime JPH0632976B2 (ja) | 1985-10-18 | 1985-10-18 | カラ−転写リボンの色及び位置検出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0632976B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006231883A (ja) * | 2005-02-28 | 2006-09-07 | Funai Electric Co Ltd | 画像形成装置、および画像形成方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02231184A (ja) * | 1989-03-06 | 1990-09-13 | Tokyo Electric Co Ltd | カラーインクリボンの色判別装置 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58112568U (ja) * | 1982-01-26 | 1983-08-01 | セイコーインスツルメンツ株式会社 | 多色感熱転写インクフイルム |
| US4422354A (en) * | 1982-01-29 | 1983-12-27 | Fiat Allis North America, Inc. | Engine overheat protection system for dual horse power engine |
| JPS5939590A (ja) * | 1982-08-30 | 1984-03-03 | Shinko Electric Co Ltd | サ−マルカラ−プリンタ用カラ−転写フイルムの切れ検出方法 |
| JPS6019580A (ja) * | 1983-07-14 | 1985-01-31 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 印字装置 |
| JPS61177260A (ja) * | 1985-02-01 | 1986-08-08 | Seiko Epson Corp | カラ−プリンタ |
-
1985
- 1985-10-18 JP JP60232843A patent/JPH0632976B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006231883A (ja) * | 2005-02-28 | 2006-09-07 | Funai Electric Co Ltd | 画像形成装置、および画像形成方法 |
| JP4613640B2 (ja) * | 2005-02-28 | 2011-01-19 | 船井電機株式会社 | 画像形成装置、および画像形成方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6292883A (ja) | 1987-04-28 |
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