JPH06322513A

JPH06322513A - アルミニウム缶体のベーマイト皮膜形成方法および形成装置

Info

Publication number: JPH06322513A
Application number: JP11077493A
Authority: JP
Inventors: Hiroyasu Ishikawa; 博康石川; Takako Abe; 貴子阿部; Munetaka Ida; 宗孝井田; Tsutomu Takahashi; 務高橋
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1993-05-12
Filing date: 1993-05-12
Publication date: 1994-11-22

Abstract

(57)【要約】【目的】ベーマイト皮膜形成の速度を向上させること
ができ、ベーマイト皮膜を均一に形成して耐食性を向上
させることができるアルミニウム缶体のベーマイト皮膜
形成方法を提供する。【構成】水蒸気を含む１００〜３００℃の湿潤雰囲気
中でアルミニウム缶体Ｗに水蒸気処理を施す水蒸気処理
工程と、１００〜３００℃の乾燥雰囲気中でアルミニウ
ム缶体Ｗを乾燥させる乾燥工程とを交互に行う。水蒸気
処理工程では、平均粒径が１０〜１００μｍの水滴１０
をアルミニウム缶体Ｗに噴霧する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、耐食性の優れたベーマ
イト皮膜をアルミニウム缶体に形成する技術に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】本発明者等は先に、アルミニウム缶体の
焼付塗装などの後に生じる缶底部の未塗装部分の変色や
クラックの発生を防止する技術として、特願平１ー２９
８８３３号においてアルミニウム缶体の表面にベーマイ
ト皮膜を形成する方法を提案した。このベーマイト皮膜
形成方法は、例えば１．２ｋｇ／ｃｍ² 、２００℃のド
ライ水蒸気雰囲気にアルミニウム缶体を保持し、その表
面に約１μｍのＡｌの水和酸化物を形成するものであ
る。

【０００３】このベーマイト皮膜形成方法によれば、ア
ルミニウム缶体の表面に高い熱安定性を有するベーマイ
ト皮膜を形成することができるので、焼付塗装後の変色
やクラックの発生が防止できるとともに、アルミニウム
缶体の耐水性、耐食性を向上できる等の効果が得られ、
このため、内容物充填後のアルミニウム缶の加熱殺菌工
程において未塗装部である缶底外面に変色が生じること
がない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記ベ
ーマイト皮膜形成方法では、ベーマイト皮膜を必要な厚
さまで形成するのに長時間（例えば６０分）を要するた
め、毎分１０００缶程度を製造するアルミニウム缶体の
製造工程に組み込むには、生産性が不十分であるという
欠点があった。

【０００５】また、アルミニウム缶体の底部中央は一般
にはドーム型に窪んでいるため、上記方法では、缶底部
の部位によって水に濡れている時間が異なる。例えば、
缶底部の凹んだ中央部は水が溜り易く、缶体表面に対し
充分な水分が供給されるが、縁部側の水平面に対し大き
く傾斜した部分では水が流れ落ちてしまうため、水分の
供給が不十分にならざるを得ない。このため、傾斜部分
では皮膜厚のむらが生じ易く、印刷の下地として必要な
密着性が不足して、印刷不良等の外観不良を生じる問題
もあった。

【０００６】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、ベーマイト皮膜の形成速度が大幅に向上できるとと
もに、ベーマイト皮膜を均一に形成できるベーマイト皮
膜形成方法および形成装置を提供することを課題として
いる。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明に係るアルミニウ
ム缶体のベーマイト皮膜形成方法は、アルミニウム合金
を素材とするアルミニウム缶体にベーマイト皮膜を形成
する方法であって、水蒸気を含む１００〜３００℃の雰
囲気中でアルミニウム缶体に水蒸気処理を施す水蒸気処
理工程と、１００〜３００℃の乾燥雰囲気中でアルミニ
ウム缶体を乾燥させる乾燥工程とを交互に行うことを特
徴とする。

【０００８】なお、前記水蒸気処理工程では、平均粒径
が１０〜１００μｍの水滴をアルミニウム缶体に噴霧す
ることが好ましい。また、前記水蒸気処理工程の処理時
間Ａと乾燥工程の処理時間Ｂとの割合Ａ：Ｂは、７０：
３０〜５０：５０であることが好ましい。

【０００９】一方、本発明に係るアルミニウム缶体のベ
ーマイト皮膜形成装置は、内部温度を保ち得るチャンバ
ーと、このチャンバー内に設けられアルミニウム缶体を
水平に搬送するコンベアベルトと、コンベアベルトの上
面と平行にコンベアベルトの長手方向に向けて延設さ
れ、コンベアベルトで搬送されるアルミニウム缶体が互
いに接触しないように仕切る離間機構と、コンベアベル
トの内部に長手方向に間隔を空けて設けられ、１００〜
３００℃の水蒸気をカーテン状に噴出してチャンバー内
の空間を長手方向複数の領域に仕切るための複数の蒸気
噴霧ノズルと、前記領域の１つ置きに設けられ、アルミ
ニウム缶体の底部に向けて平均粒径が１０〜１００μｍ
の水滴を噴霧する水滴噴霧ノズルとを具備することを特
徴とする。

【００１０】なお、前記離間機構として、ワイヤに直径
１〜１０ｍｍの球状をなすスペーサを一定間隔毎に貫通
固定したガイドロープを使用してもよい。

【００１１】

【作用】このベーマイト皮膜形成方法および形成装置で
は、水蒸気を含む１００〜３００℃の雰囲気中でアルミ
ニウム缶体に水蒸気処理を施す工程と、１００〜３００
℃の乾燥雰囲気中でアルミニウム缶体を乾燥させる工程
とを交互に行うことにより、常圧下においても十分な生
産速度でベーマイト皮膜を形成できる。したがって、高
速度で生産される製缶ラインに適用することが容易であ
る。

【００１２】なお、平均粒径が１０〜１００μｍの水滴
を噴霧した場合には、皮膜の成長速度が大きいにも拘ら
ず結晶粒径の微細なベーマイト皮膜を形成でき、ベーマ
イト皮膜の耐食性をさらに向上できる。

【００１３】また、前記離間機構として、ワイヤに直径
１〜１０ｍｍの球状をなすスペーサを一定間隔毎に貫通
固定したガイドロープを使用した場合には、ベーマイト
皮膜形成時にアルミニウム缶体同士の接触を効果的に防
ぐことができるので、接触に起因する皮膜厚さのむらを
防ぐことが可能である。

【００１４】

【実施例】図１および図２は、本発明に係るアルミニウ
ム缶体のベーマイト皮膜形成装置の一実施例を示す側面
図および平面図である。方法の説明に先立ち、この装置
の構成をまず説明する。

【００１５】符号Ｃは水平方向に長い（例えば３〜６
ｍ）チャンバーであり、その内部を高温加圧雰囲気に保
持できるようになっている。チャンバーＣの内部には、
水平方向に連続走行するコンベアベルト１が設けられ、
脱脂処理済みのアルミニウム缶体Ｗが倒立状態で載置さ
れて搬送される。コンベアベルト１の上方には、コンベ
アベルト１と平行に延びるガイドロープ２が複数列に並
べて張られている。コンベアベルト１の高さは、缶体Ｗ
の側面の中央部に接触するように位置決めされている。

【００１６】各ガイドロープ２同士の間隔は、図２に示
すように缶体Ｗの直径とほぼ等しく、缶体Ｗは、ガイド
ロープ２によって仕切られたコース内を互いに接触する
ことなくコンベアベルト１に乗って移動する。図では缶
体Ｗが２列に並んで搬送されるようになっているが、こ
れは１列でも３列以上でもよい。

【００１７】ガイドロープ２は、細いワイヤ６に多数の
球状のスペーサ４を一定間隔毎に通して固定したもの
で、ワイヤ６の材質は十分な耐食性，耐熱性さえあれば
任意でよい。スペーサ４の材質としては、ガラス，金
属，フッ素樹脂などの耐熱材料が好適で、その直径は１
〜１０ｍｍ程度が好ましい。直径がこの範囲であると、
缶体Ｗ同士の接触を防止する効果が高く、缶体Ｗの相互
接触による処理むらを防止できることを本発明者らは見
いだした。

【００１８】チャンバーＣの天井部には、図３に示すよ
うにコンベアベルト１の長手方向に間隔を空けて、１基
の水滴噴霧ノズル８と、２基の蒸気噴霧ノズル１２が交
互に設けられ、水蒸気処理領域Ｓと乾燥処理領域Ｋが交
互に形成されている。

【００１９】水滴噴霧ノズル８は、ベルト長手方向の各
位置において、コンベアベルト１の幅方向に間隔を空け
て複数設けられており、コンベアベルト１上の缶体Ｗに
満遍無く水滴１０を噴霧する。この水滴１０の直径は１
０〜１００μｍの範囲に入るように設定されている。

【００２０】一方、蒸気噴霧ノズル１２は、コンベアベ
ルト１の幅方向に延びる管状をなし、ここから真下へ噴
射される水蒸気は、エアカーテン状にチャンバーＣ内を
仕切り、水蒸気処理領域Ｓと乾燥処理領域Ｋは互いに雰
囲気が隔てられるようになっている。なお、コンベアベ
ルト１による缶体搬送速度は一定なので、水蒸気処理領
域Ｓと乾燥処理領域Ｋの各長さ合計の比は、水蒸気処理
時間と乾燥処理時間の所望比に一致する。

【００２１】水滴噴霧ノズル８および蒸気噴霧ノズル１
２の個数は、コンベアベルト１の走行速度に応じて適宜
設定可能である。すなわち、コンベアベルト１の速度を
高める場合には、コンベアベルト１の全長を長くすると
ともに、水滴噴霧ノズル８および蒸気噴霧ノズル１２の
個数を増して全体としての処理時間を稼げばよい。速度
が遅くてよい場合にはその逆にすればよい。

【００２２】次に、上記装置を用いたアルミニウム缶体
のベーマイト皮膜形成方法の一実施例を説明する。

【００２３】水蒸気処理領域Ｓにおける温度は、水蒸気
を含む１００〜３００℃の雰囲気に設定され、アルミニ
ウム缶体に水蒸気処理を施す。水蒸気処理を１００℃以
上で行うのは、発明者等の実験によると、この温度を境
にベーマイト皮膜の反応速度が飛躍的に上昇することが
確認されたためである。また、水蒸気処理の温度を３０
０℃以下としたのは、この温度を上回るとアルミ素材が
焼鈍され、機械的強度が低下してしまうからである。

【００２４】水蒸気処理領域Ｓでは、水滴噴霧ノズル８
から、平均粒径が１０〜１００μｍの水滴をアルミニウ
ム缶体Ｗに噴霧することが望ましい。この平均粒径範囲
であると、缶体表面への水分の供給量、つまり缶体表面
の水濡れ時間を一定にすることができ、ベーマイト皮膜
を均一厚さに形成することが可能である。平均粒径１０
μｍ未満あるいは１００μｍより大では、ベーマイト皮
膜を均一厚に形成する効果が得られず、耐食性も低下す
る。

【００２５】ベーマイト皮膜の厚さが不均一であると、
皮膜が厚い部分と薄い部分とで塗料の陰蔽性が異なるた
め塗装むらが生じやすいが、本発明ではベーマイト皮膜
を均一厚にすることができるので、良好な塗装性が得ら
れるのみならず、耐食性を向上させる効果が得られる。

【００２６】１つの缶体Ｗ当りの水滴の吹き付け量は１
０〜２００ｍｌ／分程度が好ましい。１０ｍｌ／分未満
ではベーマイト皮膜の形成速度が遅くなって生産性が低
下し、２００ｍｌ／分より多いとアルミニウム缶体表面
が常時濡れた状態となって、ベーマイト皮膜の形成速度
が遅くなる。なお、１つの缶体Ｗ当りの水滴の吹き付け
量とは、全水滴噴霧ノズル８から噴出する水量／缶数で
あると定義する。

【００２７】乾燥処理領域Ｋでの雰囲気温度は１００〜
３００℃とされる。１００℃未満では缶体の温度が上が
らず、皮膜が生成し難いという問題が生じ、３００℃よ
り高いと材料の強度が下がる。乾燥処理領域Ｋ内では、
缶体Ｗの表面が速やかに乾燥する湿度に維持されてお
り、具体的には水蒸気分圧０．１５〜１．５ｋｇ／ｃｍ
²程度が好適である。

【００２８】水蒸気処理工程の処理時間Ａと乾燥工程の
処理時間Ｂとの比Ａ：Ｂは７０：３０〜５０：５０であ
ることが望ましい。この範囲であると、ベーマイト皮膜
の形成速度が最大になる。乾燥工程の処理時間Ｂの割合
が３０％より少ない、または５０％より多いと、いずれ
の場合もベーマイト皮膜の形成速度が相対的に低下す
る。

【００２９】噴霧水にベーマイト皮膜の反応促進剤を含
有させることも有効である。反応促進剤としては、界面
活性剤，アミン類などが挙げられ、その濃度は０．０１
〜１．０ｗｔ％程度が好ましい。界面活性剤を添加する
と水の表面張力が低下し、傾斜部にベーマイト皮膜がよ
り均一に成長するという作用が大きくなる。また、アミ
ン類を添加した場合にはアルミニウムの溶出を促進し、
かつｐＨを弱アルカリ性に保つ作用によってベーマイト
皮膜の形成速度が大きくなる。

【００３０】個々の水蒸気処理領域Ｓおよび乾燥処理領
域Ｋを缶体Ｗが通過するのに要する時間は３０〜１８０
秒程度が好ましい。３０秒未満ではベーマイト皮膜の形
成速度が低下する。また、１８０秒を越えるとアルミニ
ウム缶の生産速度に対応できない。

【００３１】

【実験例】次に、実験例を挙げて本発明の効果を実証す
る。（実験１）ＪＩＳ規格Ａ３００４アルミニウム合金から
なるアルミニウム缶体を用意し、硫酸ー鉄系脱脂液を用
いて脱脂を行った。次いで、このアルミニウム缶体に、
前記ベーマイト皮膜形成装置を用いてベーマイト皮膜形
成を行った。チャンバーＣ内の温度を２００℃、圧力を
常圧とし、蒸気噴霧ノズル１２から２００℃の水蒸気を
噴出させて乾燥処理領域Ｋでの水蒸気分圧０．５ｋｇ／
ｃｍ² に維持しつつ、水滴噴霧ノズル８から平均粒径５
０μｍの水滴を噴霧した。

【００３２】水蒸気処理時間と乾燥処理時間は合計で９
０秒間とし、その間、水蒸気処理を４５秒、乾燥処理を
４５秒のサイクルで繰り返した。各水滴噴霧ノズル８か
らの水滴流量は１缶当り１００ｍｌ／分とした。スペー
サ４の材質はＳＵＳ３０４、スペーサ４の配列間隔は２
０ｍｍとした。この条件で、スペーサの直径を１，３，
５，７，１０ｍｍに変更して実験を繰り返した。

【００３３】上記のようにして製作した缶体Ｗの耐食性
を評価するために、各缶体を１０個づつ７５℃の人工水
道水に３０分間浸漬して加熱し、腐食による黒変色の有
無を判定した。腐食試験に用いた人工水道水の成分は以
下の通りである。Ｓｉ²⁺：５ｐｐｍＭｇ²⁺：５ｐｐｍＣａ²⁺：１０ｐｐｍＳＯ₄ ^2-：８６ｐｐｍＨＣＯ₃ ^-：３０ｐｐｍＰＨ：７．５〜７．６

【００３４】また、上記製造方法で得られた缶体各１０
個を、１２５℃で１．２気圧のオートクレーブ内に１時
間保持して耐水蒸気試験（レトルト試験）を行い、腐食
による白変色の有無を確認して、加圧殺菌条件下での耐
食性を評価した。さらにまた、上記製造方法で得られた
缶体各１０個の、外周面の皮膜厚さを測定し、厚さむら
の有無を調べた。

【００３５】上記３種の実験結果を表１に示す。表１か
ら明らかなように、本発明の方法で形成したベーマイト
皮膜は、耐加熱水性に優れ、加圧水蒸気下における耐食
性も良好で、皮膜厚さも均一だった。スペーサ４の直径
によるベーマイト皮膜の差は殆ど無かった。

【００３６】

【表１】

【００３７】（実験２）次に、上記実験１と同一条件
で、スペーサ４の材質のみを変更してアルミニウム缶体
にベーマイト皮膜を形成した。スペーサ４の直径は５ｍ
ｍ、スペーサ４の配列間隔は２０ｍｍに統一した。スペ
ーサ４の材質としては、ポリテトラフルオロエチレン，
ＳＵＳ３０４，ガラスの３種を使用した。

【００３８】得られた缶体各１０個に上記実験１と同じ
試験を行った。３種の実験結果を表２に示す。表２から
明らかなように、本発明の方法で形成したベーマイト皮
膜は耐加熱水性に優れ、加圧水蒸気下でも耐食性が良好
で、皮膜厚さも均一だった。またスペーサ４の材質によ
るベーマイト皮膜の差は殆ど無かった。

【００３９】

【表２】

【００４０】（実験３）上記実験１と同一条件で、蒸気
噴霧ノズル１２からの蒸気温度および乾燥雰囲気領域Ｋ
の温度のみを２３０，２００，１７０，１４０，１１０
℃に変化させて、アルミニウム缶体にベーマイト皮膜を
形成した。スペーサ４の直径は５ｍｍ、スペーサ４の配
列間隔は２０ｍｍ、材質はガラスに統一した。

【００４１】得られた缶体１０づつに実験１と同じ試験
を行った。実験結果を表３に示す。表３から明らかなよ
うに、いずれの処理温度で形成したベーマイト皮膜も耐
加熱水性に優れ、加圧水蒸気下でも耐食性が良好だっ
た。

【００４２】

【表３】

【００４３】（実験４）上記実験１と同一条件で、コン
ベアベルト１の速度を変え、全体処理時間のみを１５，
３０，６０，９０，１２０秒に変化させて、アルミニウ
ム缶体にベーマイト皮膜を形成した。スペーサ４の直径
は５ｍｍ、スペーサ４の配列間隔は２０ｍｍ、材質はガ
ラスを使用した。

【００４４】得られた缶体に実験１と同じ試験を行っ
た。実験結果を表４に示す。表４から明らかなように、
処理時間３０秒以上で形成したベーマイト皮膜は耐加熱
水性に優れ、加圧水蒸気下でも耐食性が良好で厚さむら
も少なかった。

【００４５】

【表４】

【００４６】（実験５）上記実験１と同一条件で、乾燥
処理領域Ｋでの水蒸気分圧のみを０．１，０．２，０．
３，０．５，１．０ｋｇ／ｃｍ²に変化させて、アルミ
ニウム缶体にベーマイト皮膜を形成した。スペーサ４の
直径は５ｍｍ、スペーサ４の配列間隔は２０ｍｍ、材質
はＳＵＳ３０４を使用した。

【００４７】得られた缶体に実験１と同じ試験を行っ
た。実験結果を表５に示す。表５から明らかなように、
いずれの水蒸気圧で形成されたベーマイト皮膜も耐加熱
水性に優れ、加圧水蒸気下の耐食性が良好で、厚さむら
も少なかった。

【００４８】

【表５】

【００４９】（実験６）上記実験１と同一条件で、水滴
噴霧量のみを１缶当り１０，３０，５０，７０，１００
ｍｌ／分に変化させて、アルミニウム缶体にベーマイト
皮膜を形成した。スペーサ４の直径は５ｍｍ、スペーサ
４の配列間隔は２０ｍｍ、材質はＳＵＳ３０４を使用し
た。

【００５０】得られた缶体に実験１と同じ試験を行っ
た。実験結果を表６に示す。表６から明らかなように、
いずれの水滴噴霧量で形成されたベーマイト皮膜も耐加
熱水性に優れ、加圧水蒸気下の耐食性が良好だった。

【００５１】

【表６】

【００５２】（実験７）実験１と同一条件で、平均水滴
粒径のみを１０，３０，５０，７０，１００μｍに変化
させて、アルミニウム缶体にベーマイト皮膜を形成し
た。スペーサ４の直径は５ｍｍ、スペーサ４の配列間隔
は２０ｍｍ、材質はＳＵＳ３０４を使用した。

【００５３】得られた缶体に実験１と同じ試験を行っ
た。実験結果を表７に示す。表７から明らかなように、
いずれの平均水滴粒径で形成されたベーマイト皮膜も耐
加熱水性に優れ、加圧水蒸気下の耐食性が良好だった。

【００５４】

【表７】

【００５５】（比較例）従来のアルミニウム缶体のベー
マイト皮膜形成方法の１例として、１００℃の沸騰水中
にアルミニウム缶体を１０分間保持し、その表面に平均
膜厚約１μｍのＡｌのベーマイト皮膜を形成した。得ら
れた缶体に実験１と同じ試験を行った。実験結果を表８
に示す。表８から明らかなように、本発明のベーマイト
皮膜形成方法に比して、耐加熱水性、加圧水蒸気下の耐
食性が劣り、ベーマイト皮膜の厚さむらも顕著だった。

【００５６】

【表８】

【００５７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るアル
ミニウム缶体のベーマイト皮膜形成方法および形成装置
においては、水蒸気を含む１００〜３００℃の雰囲気中
でアルミニウム缶体に水蒸気処理を施す工程と、１００
〜３００℃の乾燥雰囲気中でアルミニウム缶体を乾燥さ
せる工程とを交互に行うことにより、常圧下においても
十分な生産速度でベーマイト皮膜を形成できる。したが
って、高速度で生産される製缶ラインに適用することが
容易である。

【００５８】なお、平均粒径が１０〜１００μｍの水滴
を噴霧した場合には、皮膜の成長速度が大きいにも拘ら
ず結晶粒径の微細なベーマイト皮膜を形成でき、ベーマ
イト皮膜の耐食性をさらに向上できる。

【００５９】また、前記離間機構として、ワイヤに直径
１〜１０ｍｍの球状をなすスペーサを一定間隔毎に貫通
固定したものを使用した場合には、ベーマイト皮膜形成
時にアルミニウム缶体同士の接触を効果的に防ぐことが
できるので、接触に起因する皮膜厚さのむらを防ぐこと
が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するためのベーマイト皮膜形成装
置の要部を示す側面図である。

【図２】同装置の平面図である。

【図３】同装置の全体を示す側面図である。

【符号の説明】

Ｃチャンバー１コンベアベルト２ガイドロープ４スペーサ８水滴噴霧ノズル１０水滴１２蒸気噴霧ノズル１４水蒸気Ｂ缶底部Ｗアルミニウム缶体

フロントページの続き (72)発明者高橋務埼玉県大宮市北袋町１丁目297番地三菱マテリアル株式会社中央研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルミニウム合金を素材とするアルミニウ
ム缶体にベーマイト皮膜を形成する方法であって、水蒸
気を含む１００〜３００℃の湿潤雰囲気中でアルミニウ
ム缶体に水蒸気処理を施す水蒸気処理工程と、１００〜
３００℃の乾燥雰囲気中でアルミニウム缶体を乾燥させ
る乾燥工程とを交互に行うことを特徴とするアルミニウ
ム缶体のベーマイト皮膜形成方法。
【請求項２】前記水蒸気処理工程では、平均粒径が１０
〜１００μｍの水滴をアルミニウム缶体に噴霧すること
を特徴とする請求項１記載のアルミニウム缶体のベーマ
イト皮膜形成方法。
【請求項３】前記水蒸気処理工程の処理時間Ａと乾燥工
程の処理時間Ｂとの割合Ａ：Ｂは、７０：３０〜５０：
５０であることを特徴とする請求項１または２記載のア
ルミニウム缶体のベーマイト皮膜形成方法。
【請求項４】内部温度を保ち得るチャンバーと、このチャンバー内に設けられアルミニウム缶体を水平に
搬送するコンベアベルトと、コンベアベルトの上面と平行にコンベアベルトの長手方
向に向けて延設され、コンベアベルトで搬送されるアル
ミニウム缶体が互いに接触しないように仕切る離間機構
と、コンベアベルトの内部に長手方向に間隔を空けて設けら
れ、１００〜３００℃の水蒸気をカーテン状に噴出して
チャンバー内の空間を長手方向複数の領域に仕切るため
の複数の蒸気噴霧ノズルと、前記領域の１つ置きに設けられ、アルミニウム缶体の底
部に向けて平均粒径が１０〜１００μｍの水滴を噴霧す
る水滴噴霧ノズルとを具備することを特徴とするアルミ
ニウム缶体のベーマイト皮膜形成装置。
【請求項５】前記離間機構は、ワイヤに直径１〜１０ｍ
ｍの球状をなすスペーサを一定間隔毎に貫通固定したガ
イドロープであることを特徴とする請求項４記載のアル
ミニウム缶体のベーマイト皮膜形成装置。