JP2019042717A - 表面処理金属板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[1] 連続して走行する金属板の表面に水溶性表面処理液を塗布し、表面処理皮膜を形成する表面処理金属板の製造方法において、
前記水溶性表面処理液を1MPa以上に加圧し、1流体スプレーノズルにより微粒化させて、金属板に噴射することを特徴とする表面処理金属板の製造方法。
図1を参照して、本発明を適用する表面処理部を有する表面処理液の塗布設備の一例について説明する。図1は、本発明の一実施形態である表面処理部を模式的に示した図である。ここでは説明のために、表面処理部を断面視した側面図を示す。
本発明では、上述の表面処理金属板の製造方法の適用対象となる金属板や表面処理の種類について、制限はなく、種々の金属板と表面処理を適用対象とすることができる。そのなかでも本発明は、亜鉛めっき鋼板、特に溶融亜鉛めっき鋼板(合金化溶融亜鉛めっき鋼板を含む)にクロメートフリー表面処理を施して表面処理亜鉛めっき鋼板を製造する場合に有用性が高い。これは、次の理由による。亜鉛めっき鋼板、特に溶融亜鉛めっき鋼板に処理液を塗布した後、ロールやエアノズルなどによる液膜の絞りを行い、亜鉛めっき鋼板に付着しなかった処理液を循環させて再利用する場合には、亜鉛の溶解により処理液の特性の劣化が生じる。しかし、本発明によれば、ロールやエアノズルなどによる液膜の絞り(平滑化処理)を行うことなく、微細な液滴をスプレー塗布したままで均一な膜厚の皮膜を得られるため、上述のような処理液の特性の劣化が生じないからである。
本発明で使用する表面処理液は、例えば、シランカップリング剤、界面活性剤、シリカ、水溶性の有機樹脂、及び溶媒としての水を含む水性ベースの液体を用いることが好ましい。
表面処理液の粘度は、ポンプの性能に依存する。例えばポンプとして、スラリーのような高粘度のものでも微細化できるものを用いてもよい。また、表面処理液の表面張力は、例えば、鋼板との接触角が90度以下とする。また、溶質濃度は、例えば液の特性や目的に応じて適宜決定するとよい。また、表面処理液の固形分は、液の特性や目的に応じて適宜決定される。例えば、数%〜50%とする。
ここでは、表面処理液を塗布する方法について、より詳細に説明する。まず、本発明の塗布に用いて好適な、1流体スプレーノズル(以下、ノズルと称する)について説明する。図2は、本発明の一実施形態である表面処理部を模式的に示した図である。ここでは説明のために、表面処理部のカバーを外して上面視した上面図を示す。
ここでは、塗布設備への処理液付着を防止する方法について説明する。本発明では、上述した方法で表面処理液を塗布するに際し、少なくともノズル1の噴射部と該噴射部から噴射される表面処理液4が塗布される鋼板3部分に、周囲の雰囲気を外部から隔離するカバー2を設けることが好ましい。そして、カバー2で覆われた表面処理部10のエリア内の温湿度を調整することにより、上記雰囲気の湿度を飽和湿度に維持して表面処理皮膜を形成することが好ましい。
(1)液滴粒子径
液滴粒子径はSauter平均であり、シリコンオイルに液滴を捕集して測定を行う方法により計測した。すなわち、シリコンオイルを塗布したガラス板上に、各実施例と同じ条件で表面処理液の液滴を噴射後、液滴個数100個以上が入る程度の視野を領域とし、その領域内に存在する100個の平均値を求めた。そして、その平均値を液滴粒子径(μm)とした。
(2)付着効率
付着効率については、単位面積当たりの噴射液量(mL/m2)と成膜された膜厚(μm)から換算した単位面積当たりの皮膜重量の比較から計算した。ここでは、固形分濃度を20%とし、膜厚に対する噴射液量の割合を算出し、付着効率(%)とした。
(3)液滴飛散
表面処理部10外への液滴の飛散の有無については、カバー2の鋼帯出側部分のカバーと鋼帯との隙間部分から一定量の雰囲気気体を吸引し、雰囲気気体中の処理液成分量を定量した。吸引場所は鋼帯中央部上側とした。液滴飛散量は比較例1の場合を1.00として、他の比較例と実施例は比較例1との比で評価した。得られた結果は表1に示した。
(4)耐食性
耐食性については、得られた鋼板3枚(サイズ:150mm×70mm)に対し、それぞれJIS Z2371に準拠した塩水噴霧試験を96時間および72時間実施して、最も悪い結果のものを採用し、評価した。下記基準に照らし、下記の記号を付与して評価した。記号○、△を合格とした。
○:72時間で錆発生面積が全体の10%未満かつ96時間で錆発生面積が全体の10%未満
△:72時間で錆発生面積が全体の10%未満かつ96時間で錆発生面積が全体の10%以上
×:72時間で錆発生面積が全体の10%以上かつ96時間で錆発生面積が全体の10%以上
(5)外観判定
外観判定については、300mm×300mmの範囲を目視により確認を行い、下記基準に照らし、下記の記号を付与して評価した。記号○を合格とした。
○:目視で塗布模様が確認できない。
×:目視で塗布模様(粒模様)が確認できる。
(6)付着量の分布
乾燥膜厚の膜厚の均一性については、得られた鋼板の全幅方向を10分割して膜厚を測定し、膜厚の平均値と最大値・最小値との差が20%以内であれば均一と評価した。下記基準に照らし、下記の記号を付与して評価した。記号○、△を合格とした。
○:±10%以内
△:±10%超え、±20%以内
×:±20%より大きい
以上の測定結果と耐食性及び外観の評価結果を表1に示す。
1a、1b、1c、1d スプレーノズル群
2 遮蔽部(カバー)
3 鋼板
4 表面処理液
10 表面処理部
21 スプレーノズル
22 遮蔽物
23 鋼板
Claims (1)
- 連続して走行する金属板の表面に水溶性表面処理液を塗布し、表面処理皮膜を形成する表面処理金属板の製造方法において、
前記水溶性表面処理液を1MPa以上に加圧し、1流体スプレーノズルにより微粒化させて、金属板に噴射することを特徴とする表面処理金属板の製造方法。
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