JPH06312426A

JPH06312426A - 型内被覆成形方法

Info

Publication number: JPH06312426A
Application number: JP5102439A
Authority: JP
Inventors: Natsuki Morishita; 夏樹森下; Yoshitaka Nakatani; 好孝中谷
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1993-04-28
Filing date: 1993-04-28
Publication date: 1994-11-08

Abstract

(57)【要約】【目的】型内被覆成形方法において、注入口が型の中
心線から離れた位置にある型を用いた場合においても被
覆性の良好な型内被覆成形品を得る。【構成】型の注入口５ａが、成形品の駆動部３，４の
中心線７近傍に位置するように、型１及び２が成形機の
駆動部３，４に支持されていることを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、型内において成形材料
上に被覆材料を注入し被覆層を形成する型内被覆成形方
法に関するものであり、特に被覆材料を注入する注入口
が型の中心線から離れた位置に設けられている型を用い
る型内被覆成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、熱硬化性材料よりなる成形品が、
金属部品等の代替部材として工業部品等に非常に広く用
いられている。中でも、シート・モールディング・コン
パウンド（以下、ＳＭＣと略す）又はバルク・モールデ
ィング・コンパウンド（以下、ＢＭＣと略す）が汎用さ
れている。

【０００３】しかしながらＳＭＣ又はＢＭＣを成形型内
で加熱・加圧により成形して得られた成形品では、表面
に、気孔、微小亀裂、ひけまたは起伏などの表面欠陥が
発生しがちであった。このようの表面欠陥が存在してい
る場合、成形品に通常の方法による塗装を行っても、十
分な塗膜を形成することは難しい。

【０００４】そこで、上記のような表面欠陥を隠ぺいす
るための方法として、いわゆる型内被覆成形方法が提案
されている。例えば、特開昭６１−２７３９２１号に
は、金型に注入機を取り付け、この注入機の先端の注入
口から、圧縮成形中に成形圧力を超える注入圧で被覆材
料を注入し、硬化させることにより、成形品表面に被覆
層を形成する方法が開示されている。

【０００５】図２は、このような従来の型内被覆成形方
法を説明するための装置の模式的側面図である。図２を
参照して、成形型は、上金型１及び下金型２から構成さ
れており、上金型１はスライド３に取り付けられてい
る。スライド３は成形機の駆動シリンダー４に取り付け
られている。また上金型１には、熱硬化性被覆材料を型
内に注入するための注入機５が設けられている。被覆材
料は注入機５により、その先端部に位置する注入口５ａ
から型内に注入される。

【０００６】このような型内被覆成形においては、成形
品表面上の被覆層に注入口の跡が残らないように、通
常、成形品の表面となる部分に注入口が位置しないよう
に注入機が取り付けられる。例えば、バスタブ成形品の
排水口にあたる部分などのように、成形後に切り捨てら
れる部分に注入口が位置するよう注入機を取り付ける
か、あるいは、成形品の端に成形後切り捨てるタブを設
け、このタブの部分に注入口が位置するよう注入機が取
り付けられる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】従って、型内被覆成形
においては、型内における注入口の位置が限定される場
合が多く、図２に示すように、注入口５ａの位置が、型
の中心線６の近傍に位置しない場合がある。

【０００８】従来、このような型を用いる場合において
も、図２に示すように、駆動シリンダー４及びスライド
３の中心線７と、型の中心線６とが一致するように上金
型１及び下金型２が、スライド３に取り付けられてい
る。

【０００９】しかしながら、このような取り付け状態で
型内被覆成形を行った場合、被覆材料による成形品の被
覆性が悪くなるという問題があった。特に注入口から離
れた位置まで被覆材料が展延されないため、このような
位置における被覆性が悪く、成形品全体を均一に被覆す
ることができないという問題があった。

【００１０】本発明の目的は、このような従来の問題点
を解消し、注入口が型の中心線から離れた位置にある型
を用いた場合においても、被覆性の良好な型内被覆成形
方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の型内被覆成形方
法は、注入口が型の中心線から離れた位置に設けられて
いる型を用いる方法であり、型の注入口が成形機の駆動
部の中心線近傍に位置するように型が成形機の駆動部に
支持されていることを特徴としている。

【００１２】本発明において、「成形機の駆動部の中心
線」とは、成形機の駆動部の重心を通る可動方向の直線
の延長線を意味している。また、「成形機の駆動部」と
は、例えば成形機の駆動シリンダーとスライドとから構
成される部分を意味している。

【００１３】また、本発明においては、注入口が型の中
心線から離れた位置に設けられている型を用いている
が、ここで「型の中心線」とは、可動型の重心を通る可
動方向の仮想直線を意味している。

【００１４】本発明において、型の注入口は、成形機の
駆動部の中心線近傍に位置するように設けられるが、好
ましくは成形機の駆動部の中心線上に設けられる。しか
しながら、型や成形機の駆動部の大きさや形状等の制約
により、型の注入口を成形機の駆動部の中心線上に設け
ることが不可能である場合がある。そのような場合に
は、駆動部の中心線近傍に位置するように設ける。

【００１５】図１は、本発明に従う型内被覆成形方法を
説明するための装置の模式的側面図である。図１を参照
して、型は上金型１（可動型）及び下金型２（固定型）
から構成されており、上金型１は、スライド３に取り付
けられており、スライド３は成形機の駆動シリンダー４
に取り付けられている。上金型２には注入機５が取り付
けられており、注入機５の先端部に位置する注入口５ａ
は、上金型１の中心線６から離れた位置に設けられてい
る。駆動部の中心線７と注入口５ａの位置を示す線８と
の間の距離をＬ₁とし、型の中心線６と注入口５ａの位
置を示す線８との間の距離をＬ₂とすると、注入口５ａ
は、Ｌ₁＜（２／３）×Ｌ₂を満たすように駆動部の中
心線７の近傍に設けられていることが好ましく、さらに
は、Ｌ₁＜（１／３）Ｌ₂を満たすように設けられてい
ることが好ましい。

【００１６】なお、上述の熱硬化性成形材料が型内で半
硬化状態であるときとは、熱硬化性成形材料が未硬化状
態から増粘してゲル化した後、完全硬化に到る前の状態
であり、被覆材料の注入に対して受容性を有している
（表面状態が乱れたりする等の不都合が生じない）状態
まで硬化した状態をいう。

【００１７】本発明に用いる成形機としては、従来公知
の、型内被覆成形を行える射出成形機、プレス成形機等
が使用可能である。本発明に用いる型としては、従来公
知のプレス成形用金型、射出成形用金型に、注入機を取
り付けたものを利用することができる。注入機として
は、例えば特開昭６１−２７３９２１に開示されている
モレル社製インゼクタＭＲＦ６００−６２５−２５０等
を利用することができる。さらにこれらの注入機は、型
に加工された孔部分に嵌合させて取り付けることがで
き、その先端の注入口が成形材料表面に合うように調整
することができる。

【００１８】注入口の位置としては、成形品内部の、例
えばバスタブの排水口や自動車外板の鍵穴のような、成
形後に切り捨てる部分に取り付けることが好ましい。ま
た、成形品の外周に成形後切り捨てるべきタブを設け
て、この部分に注入口を位置させてもよい。

【００１９】注入口の取り付け角度は特に限定されるも
のではないが、型の中心線を法線とする平面と平行に、
あるいは該平面に対して０〜６０度の角度をもたせて取
り付けるのが一般的である。型の中心線を法線とする平
面に対し６０度以上の角度をもたせた場合には、被覆材
料に対して非常に大きな圧力をかけないと被覆材料が型
内に流れていかないので、通常ではこのような角度で注
入口を取り付けることは行われていない。しかしなが
ら、このような取り付け角度であっても、本発明は有効
に適用され得るものである。

【００２０】本発明の被覆成形方法における成形圧力パ
ターンとしては、従来公知の任意のパターンが可能であ
る。例えば、６０〜１００ｋｇ／ｃｍ²の高圧で型内に
成形材料を充填した後、減圧して２０〜５０ｋｇ／ｃｍ
²に数十秒間維持し、さらに０〜４０ｋｇ／ｃｍ²に減
圧して被覆材料を注入する等の方法で成形することがで
きる。

【００２１】また、立ち上がりの大きい、いわゆる深絞
り型の形状のものについては、減圧を行わずに、すなわ
ち、成形材料を型内に充填した後、そのまま成形圧力を
変化させずに、数十秒間維持した後に被覆材料を注入す
ることにより、立ち上がり面の被覆性を良好にすること
ができる。

【００２２】本発明において成形材料として用いる熱硬
化性樹脂組成物中の熱硬化性樹脂としては、熱分解性の
ラジカル触媒を用いて二重結合を開裂付加反応させ３次
元網目構造を形成することのできる、分子内に反応性二
重結合を持つ不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリ
レート（ビニルエステル）樹脂、ウレタンアクリレート
樹脂などが用いられる。これらの樹脂はそれぞれ単独で
用いられても良いし、複数種を混合して用いても構わな
い。

【００２３】また、成形材料用熱硬化性樹脂組成物には
低収縮剤として、ポリ酢酸ビニル、ポリメチル（メタ）
アクリレート、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重
合体、酢酸ビニル−エチレン共重合体、ポリブタジエ
ン、飽和ポリエステル類、飽和ポリエーテル類などのよ
うな熱可塑性樹脂を必要に応じて適当量用いることがで
きる。

【００２４】さらに上記成形材料として用いる熱硬化性
樹脂組成物には、目的及び用途に応じて、適当量の無機
充填剤、すなわち、炭酸カルシウム、重晶石（硫酸バリ
ウム）、石膏（硫酸カルシウム）、雲母、タルク（滑
石）、葉ろう石、カオリン、石英、長石、酸化チタン、
鋼玉（酸化アルミニウム）、水酸化アルミニウム、（中
空）ガラス球、ガラス粉末、などの天然または人工の鉱
物またはそれを処理、精製あるいは加工したもの、およ
びそれらの混合物が用いられる。また、上記充填剤の添
加量としては熱硬化性樹脂１００重量部に対して０〜３
００重量部添加されるのが好ましい。添加量が３００部
を超えると充填剤を樹脂および単量体の中に均一に分散
させることが困難になり、また粘度が高くなりすぎるた
め型内での流動が悪くなり寸法安定性を得ることが困難
になる。

【００２５】また、上記熱硬化性樹脂組成物には、補強
剤として、各種補強繊維、すなわちガラス繊維、炭素繊
維などを必要に応じて適当量加えることができる。また
さらに上記熱硬化性樹脂組成物には、必要に応じて、ス
チレン、アルファメチルスチレン、ジビニルベンゼン、
ビニルトルエン、ジアリルフタレート、各種アクリレー
トモノマー、各種メタクリレートモノマーなどの共重合
性単量体、ケトンパーオキサイド類、ジアシルパーオキ
サイド類、ハイドロパーオキサイド類、ジアルキルパー
オキサイド類、アルキルパーエステル類、パーカーボネ
ート類、パーオキシケタール類などの公知の開始剤、ジ
メチルアニリン、ナフテン酸コバルトなどの公知の硬化
促進剤、パラベンゾキノンなどの重合禁止剤、カーボン
ブラックや酸化チタン、酸化鉄、シアニン系顔料、アル
ミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉などの顔料、アゾ
系染料やアントラキノン系、インジゴイド系、スチルベ
ン系などの染料、カーボンブラックなどの導電性付与
剤、乳化剤、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類、脂肪族
燐酸塩、レシチンなどの離型剤などを用途、目的に応じ
て適当量加えることができる。

【００２６】このようにして得られた熱硬化性樹脂組成
物は、従来公知の方法により、ＳＭＣあるいはＢＭＣの
形態を持つ成形材料となる。また、本発明に用いる被覆
材料用熱硬化性樹脂組成物には、成形材料用熱硬化性樹
脂組成物と同様の各種材料を適宜配合して用いられる。
すなわち熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂、
エポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹
脂、などが用いられ、必要に応じて各種共重合性モノマ
ー、低収縮剤、各種充填剤、着色剤、開始剤、添加剤等
を加えることができる。

【００２７】

【作用】注入口が型の中心線から離れている型を用い、
成形型内で成形材料上に被覆材料を高圧で注入して被覆
層を形成する型内被覆成形方法において、被覆材料の被
覆性が悪い理由に関して、本発明者らは種々分析を行っ
た。その結果、被覆材料を高圧で注入する際に、被覆材
料の圧力により、注入口付近で型を開ける方向に圧力が
かかるのであるが、注入口が駆動部の中心線から離れて
いると、被覆材料注入の圧力によりモーメントが発生し
て可動金型が傾き、この傾きが被覆材料の流れを妨げて
いることを解明した。

【００２８】本発明者らはこれらの分析結果に基づき、
鋭意改良検討を行った結果、駆動部の中心線近傍となる
ように型を取り付けることによって被覆材料の圧力によ
るモーメントの発生を防ぎ、被覆材料高圧注入時におけ
る可動型の傾きの発生を抑制することによって、被覆性
が良好になり容易に全面を被覆することが可能になるこ
とを見いだし、本発明を完成させるに至ったのである。

【００２９】

【実施例】以下に本発明の実施例について説明する。以
下、部は重量部を意味する。１．成形機の準備成形機としては、川崎油工社製、８００トンプレス成形
機（スライド寸法、２２００ｍｍ×１６００ｍｍ、テー
ブル寸法、２２００×１６００ｍｍ）を用いた。

【００３０】２．成形材料の調製（１）不飽和ポリエステル樹脂液（イソフタル酸系の不
飽和ポリエステル樹脂約６０重量％をスチレンモノマー
約４０重量％に溶解したもの）…７０部（２）ポリエスチレン系低収縮剤樹脂液（ポリスチレン
樹脂約３０重量％をスチレンモノマー約７０重量％に溶
解したもの）…３０部（３）炭酸カルシウム粉末（ＮＳ−１００：日東粉化社
製）…１２０部（４）硬化剤（カヤブチルＢ：化薬アクゾ社製、ターシ
ャリーブチルパーオキソベンゾエート含有率９８重量
％）…１部（５）増粘剤（酸化マグネシウム粉末、キョーワマグ１
５０：協和化学工業社製）…１部（６）内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社
製）…５部（７）ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製のロービン
グ：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを長さ２５ｍｍに切断
したもの）…６０部上記配合材料のうちガラス繊維以外の材料を混合、十分
に攪拌した後、ＳＭＣ製造装置によりガラス繊維に含有
させ、ＳＭＣを得た。

【００３１】３．型内被覆材料の調製（１）不飽和ポリエステル樹脂液（上記２．（１）に同
じ）…１００部（２）炭酸カルシウム（ＮＳ−１００）…１００部（３）硬化剤（カヤブチルＢ）…１部を混合、十分に攪拌し、型内被覆材料を得た。

【００３２】４．金型Ａの準備図４に示すような成形品１０を成形することのできる金
型を作製した。図３はこのようなを金型を示しており、
図３（ａ）は平面図であり、図３（ｂ）は断面図であ
る。図３に示すように金型は上金型１１（可動型）及び
下金型１２から構成されており、上金型１１には注入機
１５が取り付けられており、注入機１５の先端の注入口
１５ａは、上金型１１及び下金型１２の中心線１６から
Ｌ₂＝３３４ｍｍの距離に位置するように設けられてい
る。注入機１５としては、モレル社製インジェクターア
ッセンブリを用い、これにモレル社製高圧注入装置を接
続した。また注入口１５ａは、図４に示す成形品１０の
タブ１０ａの部分に位置するように設けた。

【００３３】５．金型Ｂの準備図６に示すような成形品２０を成形することのできる金
型を作製した。図５は、このような金型を示しており、
図５（ａ）は平面図であり、図５（ｂ）は断面図であ
る。図５に示すように、金型は上金型２１及び下金型２
２から構成されており、上金型２１には注入口２５ａが
形成されている。この注入口２５ａは、図６に示す成形
品２０のタブ２０ａの部分に位置するように形成されて
いる。この注入口２５ａには注入機２５が取り付けられ
ており、注入機２５としてはモレル社製インジェクター
アッサンブリを用いた。この注入機２５には、モレル社
製高圧注入装置を接続した。図５（ｂ）に示すように、
上金型２１（可動型）及び下金型２２（固定型）の中心
線２６から注入口２５ａまでの距離Ｌ₂は２３２ｍｍで
ある。

【００３４】実施例１金型Ａを、図７に示すように成形機のスライド３に取り
付けた。図７（ａ）は平面図であり、図７（ｂ）は側面
図であり、金型Ａの上金型１１のみを図示している。図
７に示すように注入口１５ａは駆動部の中心線７上に位
置しており、Ｌ ₁は０ｍｍである。型の中心線１６から
注入口１５ａまでの距離Ｌ₂は３３４ｍｍである。従っ
て、距離Ｌ₁／Ｌ₂は０である。

【００３５】上金型を１５０℃、下金型を１５０℃に加
熱した後、金型内に上記ＳＭＣを約３．４ｋｇチャージ
し（これは底面部約５ミリ、その他の部分の肉厚約３ミ
リの厚みに相当する）、図１９に示すように、７０ｋｇ
／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加圧成形した後、成形圧力
を変えずに注入機から上記型内被覆材料を１００ｍｌ注
入した。注入に要した時間は５秒であった。その後成形
圧力を変えずに１２０秒間加熱・加圧成形することによ
り、被覆成形品を得た。

【００３６】その後型を開いて脱型した。得られた成形
品は表面全体が被覆されていた。図８は成形品の展開図
において膜厚分布を数値で示した図である。図８に示さ
れるように、被覆層の膜厚は全体として偏りなく均一に
形成されている。

【００３７】実施例２金型Ａを用い、図９（ａ）及び（ｂ）に示すように、駆
動部の中心線７から注入口１５ａまでの距離Ｌ₁を１０
０ｍｍとし、Ｌ₁／Ｌ₂の比を１００／３３４＝０．３
として、その他の条件は実施例１と同様にして型内被覆
成形品を得た。得られた成形品の被覆層の膜厚分布は図
１０に示す通りであり、全体として偏りなく均一な厚み
で形成されている。

【００３８】実施例３金型Ａを、図１１（ａ）及び（ｂ）に示すように、駆動
部の中心線７から注入口１５ａまでの距離Ｌ₁を２００
ｍｍとし、Ｌ₁／Ｌ₂の比を２００／３３４＝０．６と
する以外は、実施例１と同様にして型内被覆成形品を得
た。得られた型内被覆成形品の被覆層の膜厚分布は、図
１２に示す通りであり、全体として偏りなく均一な厚み
で被覆層が形成されている。

【００３９】実施例４金型Ｂを、図１３（ａ）及び（ｂ）に示すように、注入
口２５ａの位置が駆動部の中心線７上に位置するように
金型Ｂをスライド３の上に取り付けた。従って、Ｌ₁は
０ｍｍであり、Ｌ₁／Ｌ₂は０／２３２＝０である。

【００４０】上金型を１５０℃、下金型１５０℃に加熱
した後、金型内に上記ＳＭＣを約２．５ｋｇチャージし
（これは底面部約４ミリ、その他の部分の肉厚約３ミリ
の厚みに相当する）、図２０に示すように、８０ｋｇ／
ｃｍ²の圧力で４０秒間加圧成形した後、３０ｋｇ／ｃ
ｍ²に減圧して、６０秒間加圧した。その後、注入機か
ら上記型内被覆材料７０ｍｌを注入した。注入に要した
時間は５秒であった。その後、成形圧力を３０ｋｇ／ｃ
ｍ²として、１２０秒間加熱・加圧することにより被覆
成形品を得た。その後型を開いて脱型した。

【００４１】得られた成形品は表面全体を被覆するもの
であり、膜厚分布は図１４に示すように、全体として偏
りなく均一に形成されていた。比較例１金型Ａを、図１５（ａ）及び（ｂ）に示すように、金型
の中心線１６と駆動部の中心線７が一致するように取り
付けた。駆動部の中心線７から注入口１５ａまでの距離
Ｌ₁が３３４ｍｍであるので、Ｌ₁／Ｌ₂は３３４／３
３４＝１．０である。このような取り付け位置の変更以
外は、実施例１と同様にして型内被覆成形品を成形し
た。

【００４２】得られた成形品の膜厚を図１６に示す。図
１６において、ハッチングで示す部分は被覆層が形成さ
れていない部分であり、注入口から遠い立ち面の部分に
は被覆材料が展延被覆されておらず、また膜厚分布も非
常に不均一であった。

【００４３】比較例２金型Ｂを、図１７（ａ）及び（ｂ）に示すように、金型
の中心線２６が駆動部の中心線７と一致するようにして
取り付けた。駆動部の中心線７から注入口２５ａまでの
距離Ｌ₁は２３２ｍｍであるので、Ｌ₁／Ｌ₂は２３２
／２３２＝１．０である。このような取り付け位置の変
更以外は、実施例４と同様にして型内被覆成形品を成形
した。

【００４４】得られた成形品の膜厚を図１８に示す。図
１８においてハッチングで示す部分は、被覆層が形成さ
れていない部分である。図１８に示されるように、注入
口から遠い側における立ち面においては、被覆材料が展
延被覆されておらず、また膜厚分布も非常に不均一なも
のであった。

【００４５】以上の実施例１〜４及び比較例１，２の金
型の取り付け条件及び得られた成形品における被覆層の
被覆性並びに膜厚の最低値及び最高値を表１に示す。

【００４６】

【表１】

【００４７】以上の結果から明らかなように、本発明に
従う実施例１〜４においては、注入口が型の中心線から
離れた位置にある型を用いて場合においても、被覆性の
良好な成形品を得ることができる。

【００４８】

【発明の効果】本発明の型内被覆成形方法に従い、注入
口が駆動部の中心線近傍に位置するように金型を駆動部
に取り付けることにより、被覆材料を注入する際の型の
傾きの発生を抑制することができ、これによって被覆性
が良く、全面を被覆することができ、かつ膜厚分布も均
一に近い良好な成形品を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の型内被覆成形方法を説明するための装
置の模式的側面図。

【図２】従来の型内被覆成形方法を説明するための装置
の模式的側面図。

【図３】本発明の実施例において用いた金型を示してお
り、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図。

【図４】図３に示す金型によって成形される成形品を示
す斜視図。

【図５】本発明の実施例において用いた金型を示してお
り、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図。

【図６】図５に示す金型によって成形される成形品を示
す斜視図。

【図７】実施例１における金型Ａの取り付け位置を示し
ており、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。

【図８】実施例１で成形された成形品の膜厚分布を示す
展開図。

【図９】実施例２における金型Ａの取り付け位置を示し
ており、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。

【図１０】実施例２で成形された成形品の膜厚分布を示
す展開図。

【図１１】実施例３における金型Ａの取り付け位置を示
しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。

【図１２】実施例３で成形された成形品の膜厚分布を示
す展開図。

【図１３】実施例４における金型Ｂの取り付け位置を示
しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。

【図１４】実施例４で成形された成形品の膜厚分布を示
す展開図。

【図１５】比較例１における金型Ａの取り付け位置を示
しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。

【図１６】比較例１で成形された成形品の膜厚分布を示
す展開図。

【図１７】比較例２における金型Ｂの取り付け位置を示
しており、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。

【図１８】比較例２で成形された成形品の膜厚分布を示
す展開図。

【図１９】実施例１〜３における成形圧力の変化を示す
図。

【図２０】実施例４における成形圧力の変化を示す図。

【符号の説明】

１，１１，２１…上金型２，１２，２２…下金型３…スライド４…成形機の駆動シリンダー５，１５，２５…注入機５ａ，１５ａ，２５ａ…注入口６，１６，２６…金型の中心線７…成形機の駆動部の中心線

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱硬化性被覆材料を注入する注入口が少
なくとも一方に設けられ、かつ該注入口が型の中心線か
ら離れた位置に設けられている一対の型を用い、該一対
の型の少なくとも一方を成形機の駆動部によって支持
し、一対の型の他方側に移動させることによって熱硬化
性成形材料を該型内で加熱・加圧成形する方法であり、
前記成形材料が型内で半硬化状態であるときに前記被覆
材料を前記型の注入口から型内に注入し成形品表面上に
被覆層を形成する型内被覆成形方法であって、前記型の注入口が、前記成形機の駆動部の中心線近傍に
位置するように、前記型が前記成形機の駆動部に支持さ
れていることを特徴とする、型内被覆成形方法。