JPH07148776A - 型内被覆成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 側壁から鍔部を介して該鍔部の端縁から立ち
下がり部が設けられた構造を有する成形品を、型内被覆
成形方法により得るにあたり、目的とする立ち下がり部
の被覆性が良好な成形品を得ることを可能とする方法を
提供する。 【構成】 少なくとも１組の相対する第１，第２の側壁
Ａ，Ｂを有し、側壁Ａの上端から外側方に鍔部が延設さ
れており、鍔部２２の端縁Ｃから立ち下がり部２４が垂
下されており、第２の側壁Ｂの上端から外側方に第２の
鍔部２３が延設されており、鍔部２３の端縁Ｄから被覆
性がさほど重要でない立ち下がり部２５が形成されてい
る成形品２１を型内被覆成形方法で得るにあたり、成形
型において、上記第１の鍔部の端縁Ｃと上型を支持して
いる部分の中心線Ｘとの距離Ｌ₁ を、第２の鍔部の端縁
Ｄと中心線Ｘとの距離Ｌ₂ の１．５倍以上５倍以下とな
るように、上型及び下型を配置して被覆成形を行う型内
被覆成形品の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、成形型内において成形
材料上に被覆層を形成する型内被覆成形方法に関し、特
に、複数の側壁を有し、かつ少なくとも１の側壁の上端
に鍔部が設けられた形状を有する成形品を得る型内被覆
成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、熱硬化性成形材料よりなる成形品
が、金属部品等の代替部材として工業部品等に非常に広
く用いられている。中でも、シート・モールディング・
コンパウンド（以下、ＳＭＣと略す。）又はバルク・モ
ールディング・コンパウンド（以下、ＢＭＣと略す）が
熱硬化性成形材料として上記方法に汎用されている。

【０００３】しかしながら、ＳＭＣ又はＢＭＣを成形型
内で加熱・加圧により成形して得られた成形品では、表
面に、気孔、微小亀裂、ひけまたは起伏などの表面欠陥
が発生しがちであった。このような表面欠陥が存在して
いる場合、成形品に通常の方法により塗装を行っても、
十分な塗膜を形成することは難しい。

【０００４】従って、上記表面欠陥を隠ぺいするための
方法として、いわゆる型内被覆成形方法が提案されてい
る。例えば、特公平４−３３２５２号公報には、金型に
注入機を取り付け、この注入機の先端の注入口から、圧
縮成形中に成形圧力を越える注入圧で被覆材料を注入
し、該被覆材料を硬化させることにより、成形品表面に
被覆層を形成する方法が開示されている。

【０００５】なお、上記型内被覆成形方法を含め、ＳＭ
ＣまたいはＢＭＣを成形する成形方法では、上型を成形
機駆動部に連結し、該成形機駆動部の上型を支持してい
る部分の中心線と下型の中心線とが合致するように成形
型が配置されていた。

【０００６】図２は、上記のような従来の型内被覆成形
方法を説明するための成形型の模式的側面断面図であ
る。図２を参照して、成形型１は、上型２及び下型３と
を有する。上型２は、スライド４の下面に固定されてお
り、該スライド４は駆動シリンダのシリンダロッド５に
連結されている。

【０００７】また、上型２には、熱硬化性被覆材料を型
内に注入するための注入機６が内蔵されている。被覆材
料は、注入機６の下端の注入口６ａから型内に注入され
る。

【０００８】成形型１では、図示のような形状の上型２
及び下型３を用いることにより、底面から斜め上方に連
なる側壁Ａ、Ｂを有し、かつ側壁Ａ，Ｂの上端から外側
に、鍔部８，９が形成されており、かつ鍔部８，９の端
縁から下方に延びる立ち下がり部１０，１１が形成され
た成形品７が得られる。また、ＳＭＣまたはＢＭＣが半
硬化段階以降にあるときに、上記注入機６の注入口６ａ
から被覆材料が注入されて、上記形状の成形品の表面に
熱硬化性材料よりなる被覆層が形成される。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記型
内被覆成形方法を用いた場合、例えば図２に断面で示さ
れている成形品を成形した場合、被覆層の被覆性が悪
く、特に、立ち下がり部１０，１１において被覆層の膜
厚が薄くなりがちであった。従って、被覆層が良好に形
成されず、外観性に優れた成形品を提供することが困難
であった。

【００１０】本発明の目的は、従来の型内被覆成形方法
の欠点を解消し、側壁の上端から鍔部を介して立ち下が
り部が設けられた成形品を成形するに際し、立ち下がり
部の被覆性を改善し得る成形品の製造方法を提供するこ
とにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、成形
機駆動部に連結されかつ支持された上型と、前記上型に
対向配置された下型とを有する成形型内に成形材料を投
入し、該成形材料が半硬化以降の状態にあるときに被覆
材料を成形型内に注入して成形材料表面に被覆層を形成
した型内被覆成形品の製造方法であって、目的とする成
形品が、少なくとも１組の相対する第１，第２の側壁を
有し、第１の側壁の上端から外側方に第１の鍔部が延設
されており、かつ第１の鍔部の端縁から第１の立ち下が
り部が形成されており、第２の側壁の上端から外側方に
第２の鍔部が延設されており、かつ該第２の鍔部の端縁
からは立ち下がり部が設けられていないか、または被覆
層の被覆性が問題とならない第２の立ち下がり部が形成
されているものであって、前記成形品の少なくとも一対
の相対する第１，第２の側壁に当接される成形型におい
て、前記第１の鍔部の端縁と成形機駆動部の前記上型を
支持している部分の中心線との距離が、前記の第２の鍔
部の端縁と、前記成形機駆動部の上型を支持している部
分の中心線との間の距離の１．５倍以上、５倍以下とな
るように、かつ前記中心線をはさんで第１，第２の側壁
が相対するようにして被覆成形を行うことを特徴とする
型内被覆成形品の製造方法である。

【００１２】また、請求項２に記載の発明は、成形機駆
動部に連結されかつ支持された上型と、前記上型に対向
配置された下型とを有する成形型内に成形材料を投入
し、該成形材料が半硬化以降の状態にあるときに被覆材
料を成形型内に注入して成形材料表面に被覆層を形成し
た型内被覆成形品の製造方法であって、目的とする成形
品が、少なくとも１組の相対する第１，第２の側壁を有
し、第１の側壁の上端から外側方に第１の鍔部が延設さ
れており、かつ第１の鍔部の端縁から第１の立ち下がり
部が形成されており、他方、第２の側壁の上端から外側
方には鍔部が延設されていない形状を有する成形品であ
って、前記成形品の少なくとも一対の相対する第１，第
２の側壁に当接される成形型において、前記第１の鍔部
の端縁と成形機駆動部の上型を支持している部分の中心
線との距離が、前記第２の側壁の上端と前記成形機駆動
部の上型を支持している部分の中心線との間の距離の
１．８倍以上、６倍以下となるように、かつ前記中心線
をはさんで第１，第２の側壁が相対するようにして被覆
成形を行うことを特徴とする型内被覆成形品の製造方法
である。

【００１３】請求項１，２に記載の発明は、いずれも、
成形機駆動部の上型を支持している部分の中心線と、側
壁に設けられた鍔部の端縁との間の距離を上記特定の範
囲とすることにより、立ち下がり部の被覆性を高めるこ
とにおいて共通するものである。

【００１４】以下、請求項１，２に記載の発明の詳細を
説明する。請求項１，２に記載の発明に用いられる成形
機としては、型内被覆成形方法に用いられている従来よ
り公知の射出成形機やプレス成形機等を使用することが
できる。

【００１５】上記成形型としては、上型及び下型を有
し、かつ従来より公知のプレス成形用金型や射出成形用
金型に、注入機を取り付けたものが用いられる。注入機
としては、例えば特公平４−３３２５２号公報に開示さ
れているモレル社製インジェクタＭＲＦ６００−６２５
−２５０等を利用することができる。これらの注入機
は、成形型の上型に加工された孔に挿入されて取り付け
られ、注入機の先端の注入口が成形材料表面に合致する
ように取付け位置が調整される。

【００１６】なお、上記成形型においては、一般的に
は、上型に注入機が取付けられ、該上型に駆動部が連結
されるが、これは成形型に対して注入機を取付けたり、
注入機をメンテナンスする際の作業が容易であるという
理由に基づく。従って、生産工程の都合により、下型に
注入機を取付ける方が好ましい場合には、注入機は下型
に取付けられる。

【００１７】上記注入機の注入口の位置は、可能なら
ば、成形品の中央近辺に位置されることが好ましく、そ
の場合に最も本発明による効果が大きい。しかしなが
ら、現実には成形品表面に注入孔の後が残るおそれがあ
るため、例えば、バスタブを成形する場合には排水孔が
設けられる位置や自動車外板を成形する場合には鍵孔の
設けられる位置のように、成形後には除去される部分に
注入機が取付けられることも多い。あるいは、成形品の
外周に、成形後には除去されるタブを設け、このタブの
部分に注入孔の注入孔が臨むように設計してもよく、こ
れらの何れの場合においても、本発明を適用することが
できる。

【００１８】注入機の取付け角度は特に限定されるもの
ではないが、上型と下型とを結ぶ方向に、あるいは該方
向に対して０〜６０度の角度を持たせて取付けるのが好
ましい。上記角度が６０度を超えると、被覆材料に対し
て非常に大きな圧力をかけなければ、被覆材料が型内に
円滑に流れていかない。従って、このような角度で注入
機を取付けることは少ない。しかしながら、このような
取付け角度であっても、本発明を適用することができ
る。

【００１９】本発明において、成形型に成形圧を加える
ための駆動部とは、成形型を型閉めし、圧力を加えるた
めの加圧装置をいい、一般的にはシリンダにより構成さ
れる。また、シリンダのシリンダロッドには、一般には
平板状スライドが固定されており、該スライドを介して
上型が連結されることが多い。

【００２０】また、本発明においては、上型が成形機駆
動部に連結されているが、上型は成形機駆動部によって
支持されている。本発明において、上型を支持している
部分の中心線とは、上型を上下方向に移動する際に成形
機駆動部の支持している部分、例えばシリンダロッドの
中心線を指す。

【００２１】請求項１，２に記載の発明では、上記のよ
うな特定形状の型内被覆成形品が得られる。もっとも、
請求項１，２に記載の発明が適用される相対する１組の
側壁を２組以上有する場合には、そのうち、重要な可視
面となる立ち下がり面を持つ組の側壁に対し、請求項
１，２に記載の発明を適用することが好ましく、重要な
可視面となる立ち下がり面を持つ組が複数ある場合に
は、それらの全ての組について請求項１，２に記載の発
明を適用することが好ましい。逆に、例えばバスタブの
ように、施工後の使用状態において重要な可視面となる
立ち下がり面を有しない組の相対する側壁が有る場合に
は、その組の側壁に対しては本発明を適用する必要性は
少ない。

【００２２】上記成形品形状と上型を支持している部分
の中心線と鍔部の端縁との間の上記位置関係を、図１を
参照してより具体的に説明する。図１は、一例として、
バスタブのような成形品を得る場合の成形型の側面断面
図である。バスタブのような成形品では、２組の相対す
る側壁の上端から外側方に延びるように鍔部が設けられ
ており、さらに鍔部の端縁から下方に垂下された立ち下
がり面が設けられている。しかしながら、現実には、施
工後には三方が壁に囲まれた形となり、１つの立ち下が
り面のみが可視面となる場合が多い。このような場合に
は、可視面となる立ち下がり面を含む組の側壁に対し、
請求項１，２に記載の発明を適用することが好ましく、
大きな効果を得ることができる。逆に、可視面となる立
ち下がり面を有しない組の側壁については本発明を適用
する意味は少ない。

【００２３】図１において、成形品２１を成形するもの
とする。この場合、成形品２１の相対する側壁Ａ，Ｂの
上端にはそれぞれ、外側方に延びる鍔部２２，２３が設
けられており、各鍔部２２，２３の端縁Ｃ，Ｄから下方
に垂下するように立ち下がり部２４，２５が形成されて
いる。ここでは、一方の立ち下がり部２４が最終的に可
視面となり、他方の立ち下がり部２５は施工後に、壁に
埋め込まれる部分とする。

【００２４】請求項１に記載の発明では、このような成
形品２１を得るにあたり、上型２にスライド４を介して
連結されている駆動シリンダロッド５の中心線Ｘと、第
１の端縁Ｃとの間の距離Ｌ₁ が、シリンダロッド５の中
心線Ｘと端縁Ｄとの間の距離Ｌ₂ の１．５倍以上５倍以
下とされるように上型２及び下型３が配置されている。

【００２５】請求項１に記載の発明では、上記距離Ｌ₁
と距離Ｌ₂ との関係は、Ｌ₁ がＬ₂の１．５倍以上５倍
以下であることが必要であり、好ましくは２倍以上４倍
以下とされる。端縁Ｃと、上記中心線Ｘとの距離Ｌ₁ が
上記関係よりも短すぎる場合には、端縁Ｃから下方に垂
下された立ち下がり部２４における被覆層の膜厚を充分
に厚くすることができず、逆に距離Ｌ₁ が上記関係より
も長すぎる場合には、側壁Ａにおける被覆層の膜厚が薄
くなり、極端な場合には側壁Ａにおいて被覆層の形成さ
れない部分が生じるという欠点がある。

【００２６】なお、上記説明では、例えば、バスタブの
ような２組の相対する側壁を有し、かつ何れにも立ち下
がり面が設けられている場合、三方が壁に囲まれた形と
なり、１つの立ち下がり面のみが可視面となる場合を説
明したが、４つの立ち下がり面のうち隣合う２つの立ち
下がり面が可視面となるように施工されることもある。
この場合には、可視面となる立ち下がり面を含む２組の
相対する側壁の双方に対し、本発明を適用することが有
効である。

【００２７】また、請求項２に記載の発明では、例えば
図１に示した成形品２１に対し、第２の側壁Ｂ側におい
て、上端から外側方に鍔部が形成されていない。この場
合、第１の側壁の端縁Ｃと上記中心線Ｘとの間の距離Ｌ
₁ が、第２の側壁Ｂの上端と上記中心線Ｘとの間の距離
の１．８倍以上６倍以下とされ、好ましくは２．５倍以
上５倍以下とされる。端縁Ｃと上記中心線Ｘとの間の距
離Ｌ₁ が短すぎる場合には、立ち下がり面における被覆
層の膜厚増大効果が充分に得られず、逆に長すぎる場合
には、第１の側壁Ａにおける被覆層の膜厚が薄くなると
いう欠点がある。

【００２８】本発明の被覆成形品の製造方法における成
形圧力パターンのプロファイルとしては、従来公知の任
意のプロファイルを使用できる。例えば、６０〜１００
Ｋｇ／ｃｍ²の高圧で型内に成形材料を充填した後、減
圧して２０〜５０Ｋｇ／ｃｍ²に数十秒維持し、さらに
０〜４０Ｋｇ／ｃｍ²に減圧して被覆材料を注入する等
の方法が知られているが、立ち上がりの大きい、いわゆ
る深絞り型の形状のものについては減圧を行わずに、即
ち成形材料を型内に充填した後に、そのまま成形圧力を
変えずに数十秒維持した後に注入を行う方が立ち上がり
面の被覆性が良好な傾向にある。

【００２９】本発明の被覆成形品の製造方法において、
被覆材料を注入するタイミングとしては、型内において
熱硬化性成形材料が半硬化以降の状態であることが必要
である。即ち、成形材料が半硬化に達していない未硬化
状態のときに、被覆材料を注入してしまうと、未硬化即
ち液体状の成形材料と被覆材料が混ざり合い、成形材料
表面に被膜を上手く形成する事ができない。逆に、成形
材料が半硬化状態になった以降であれば、いつでも被覆
材料を注入し得るが、あまり遅いタイミングで注入する
と、成形サイクル時間が長くなるので、半硬化状態に達
した時点で速やかに注入するのことが好ましい。

【００３０】本発明に成形材料として用いる熱硬化性樹
脂組成物に用いる熱硬化性樹脂としては、熱分解性のラ
ジカル触媒を用いて二重結合を開裂付加反応させ３次元
網目構造を形成することのできる、分子内に反応性二重
結合を持つ不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリレ
ート（ビニルエステル）樹脂、ウレタンアクリレート樹
脂などが用いられる。これらの樹脂はそれぞれ単独で用
いても良いし、複数種を混合して用いても構わない。

【００３１】また、上記成形材料用の熱硬化性樹脂組成
物には低収縮剤として、ポリ酢酸ビニル、ポリメチル
（メタ）アクリレート、ポリエチレン、エチレン−酢酸
ビニル共重合体、酢酸ビニルースチレン共重合体、ポリ
ブタジエン、飽和ポリエステル類、飽和ポリエーテル類
などのような熱可塑性樹脂を必要に応じて適当量用いる
ことができる。

【００３２】さらに上記成形材料用の熱硬化性樹脂組成
物には、目的及び用途に応じて、適当量の無機充填剤、
すなわち、炭酸カルシウム、重晶石（硫酸バリウム）、
石膏（硫酸カルシウム）、雲母、タルク（滑石）、葉ろ
う石、カオリン、石英、長石、酸化チタン、鋼玉（酸化
アルミニウム）、水酸化アルミニウム、（中空）ガラス
球、ガラス粉末などの天然もしくは人工の鉱物またはそ
れを処理、精製あるいは加工したもの、およびそれらの
混合物を用いることができる。

【００３３】また、上記成形材料用の熱硬化性樹脂組成
物には、補強剤として、各種補強繊維、すなわちガラス
繊維や炭素繊維などを必要に応じて適当量加えることが
できる。

【００３４】さらに、上記成形材料用の熱硬化性樹脂組
成物には、必要に応じて、スチレン、アルファメチルス
チレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエン、ジアリル
フタレート、各種アクリレートモノマー、各種メタクリ
レートモノマーなどの共重合性単量体、ケトンパーオキ
サイド類、ジアシルパーオキサイド類、ハイドロパーオ
キサイド類、ジアルキルパーオキサイド類、アルキルパ
ーエステル類、パーカーボネート類、パーオキシケター
ル類などの公知の開始剤、ジメチルアニリン、ナフテン
酸コバルトなどの公知の硬化促進剤、パラベンゾキノン
などの重合禁止剤、カーボンブラックや酸化チタン、酸
化鉄、シアニン系顔料、アルミフレーク、ニッケル粉、
金粉、銀粉などの顔料、アゾ系染料やアントラキノン
系、インジゴイド系、スチルベン系などの染料、カーボ
ンブラックなどの導電性付与剤、乳化剤、ステアリン酸
亜鉛等の金属石鹸類、脂肪族燐酸塩、レシチンなどの離
型剤などを用途、目的に応じて適当量加えることができ
る。

【００３５】この様にして得られた熱硬化性樹脂組成物
は、従来公知の方法により、ＳＭＣ或いはＢＭＣの形態
を持つ成形材料となる。

【００３６】また、本発明に用いる被覆材料用の熱硬化
性樹脂組成物としては、成形材料用の熱硬化性樹脂組成
物と同様の各種材料を適宜配合したものが用いられる。
即ち、熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂、エ
ポキシアクリレート樹脂、ウレタンアクリレート樹脂な
どが用いられ、必要に応じて、上述した様な各種共重合
性モノマー、低収縮剤、各種充填剤、着色剤、開始剤、
添加剤等を加えることができる。

【００３７】

【作用】請求項１の発明では、上記第１の鍔部の端縁が
他方側の第２の鍔部の端縁に比べて上型を支持している
部分の中心線から遠ざけられるため、成形に際し、上型
が第１の鍔部の端縁側で下がり気味となり、第２の鍔部
の端縁側において上がり気味となる。すなわち、第１の
鍔部の端縁から垂下された立ち上がり部では、本来の上
型と下型との間の位置関係よりも狭められた状態とな
り、この状態で成形材料が成形される。さらに、その状
態のまま、注入機から高圧にて被覆材料が注入される
と、注入圧により、上下の金型の位置関係が開放され
る。すなわち、第１の鍔部の端縁側の立ち下がり部で
は、狭められた状態が開放され、上型が下型に対して略
平行状態に戻ることにより、成形材料表面と上型との間
に新たな隙間が形成され、該隙間に被覆材料が行き渡る
ことになる。従って、第１の鍔部の端縁から垂下された
立ち下がり部において、従来の成形方法に比べてより大
きな膜厚の被覆層を形成することができる。

【００３８】同様に、請求項２に記載の発明では、第１
の鍔部の端縁が他方側の第２の側壁の上端に比べて上型
を支持している部分の中心から遠ざけられることになる
ため、成形に際し、上型は第１の鍔部の端縁側において
下がり気味とり、第２の側壁の上端側において上がり気
味となる。すなわち、第１の鍔部の端縁から垂下された
立ち上がり部において、本来の上型と下型との間の位置
関係よりも両者の間が狭められた状態となり、この状態
において成形材料が成形される。さらに、上記状態にお
いて、注入機から高圧で被覆材料が注入されると、上型
と下型との上記位置関係が開放される。

【００３９】すなわち、第１の鍔部の端縁側の立ち下が
り部では、上記狭められた状態が開放されることにり、
上型が下型に対して略平行状態に戻される。その結果、
成形材料表面と上型との間に新たな隙間が形成され、該
隙間に被覆材料が注入される。従って、第１の鍔部の端
縁からの立ち下がり部において、従来の成形方法に比べ
てより大きな膜厚の被覆層が形成される。

【００４０】

【実施例】以下、実施例及び比較例を挙げることにより
本発明を明らかにする。なお、以下において、部は特に
断らない限り重量部を意味するものとする。

【００４１】１．成形機の準備 成形機として、川崎油工社製、８００トンプレス成形機
（スライド寸法：２２００ｍｍ×１６００ｍｍ、テーブ
ル寸法、２２００×１６００ｍｍ）を用いた。

【００４２】２．成形材料の調製 （１）不飽和ポリエステル樹脂液（イソフタル酸系の不
飽和ポリエステル樹脂約６０重量％をスチレンモノマー
約４０重量％に溶解したもの）７０部 （２）ポリスチレン系低収縮剤樹脂液（ポリスチレン樹
脂約３０重量％をスチレンモノマー約７０重量％に溶解
したもの）３０部 （３）炭酸カルシウム粉末（ＮＳ−１００：日東粉化社
製）１２０部 （４）硬化剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾエ
ート含有率９８wt％）１部

【００４３】（５）増粘剤（酸化マグネシウム粉末、キ
ョーワマグ１５０：協和化学社製）１部 （６）内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社
製）５部 （７）ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製のロービン
グ：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを長さ２５mmに切断し
たもの）６０部 上記配合材料のうちガラス繊維以外の材料を混合し、充
分に撹拌した後、ＳＭＣ製造装置によりガラス繊維に含
浸させ、ＳＭＣを得た。

【００４４】３．型内被覆材料の調製 （１）不飽和ポリエステル樹脂液（上記２．（１）に同
じ） １００部 （２）炭酸カルシウム（ＮＳ−１００）１００部 （３）白色着色顔料（酸化チタン、ＳＲ−１、堺化学工
業社製）２０部 （４）硬化剤（上記２．（５）に同じ）１部 を混合し、充分に攪拌し、型内被覆材料を得た。

【００４５】４．金型３１の準備 図４に示す様な側壁Ａ，Ａ’，Ｂ，Ｂ’を備えた成形品
３０を成形することができる金型を作成した。図４
（ａ）は斜視図であり、図４（ｂ）は展開図である。図
３はこのような金型を示す断面図である。図３に示すよ
うに金型３１は上金型３２（可動型）及び下金型３２か
ら構成されており、上金型３２には注入機３４が取り付
けられている。注入機３４としては、モレル社製インゼ
クターアッセンブリを用い、これにモレル社製高圧注入
装置を接続した。また、注入口３４ａは、成形品底面中
央部に設けた。

【００４６】５．金型４１の準備 図６に示す様な側壁Ａ，Ａ’，Ｂ，Ｂ’を備えた成形品
４０を成形することができる金型を作成した。図６
（ａ）は斜視図であり、図６（ｂ）は展開図である。図
５はこのような金型を示す断面図である。図５に示すよ
うに金型４１は上金型４２（可動型）及び下金型４３か
ら構成されており、上金型４２には注入機４４が取り付
けられている。注入機４４としては、モレル社製インゼ
クターアッセンブリを用い、これにモレル社製高圧注入
装置を接続した。また、注入口４４ａは、成形品底面中
央部に設けた。

【００４７】６．金型５１の準備 図８に示す様な側壁Ｅ，Ｅ’，Ｆ，Ｆ’を備えた成形品
５０を成形することができる金型を作成した。図８
（ａ）は斜視図であり、図８（ｂ）は展開図である。図
７はこのような金型を示す断面図である。図５に示すよ
うに金型５１は上金型５２（可動型）及び下金型５３か
ら構成されており、上金型５２には注入機４４が取り付
けられている。注入機５４としては、モレル社製インゼ
クターアッセンブリを用い、これにモレル社製高圧注入
装置を接続した。また、注入口５４ａは、成形品底面中
央部に設けた。以下に、請求項１の発明について実施例
及び比較例を説明する。

【００４８】実施例１ 金型３１を、図９に示すようにして成形機のスライドに
取り付けた。図９（ａ）は平面図であり、図９（ｂ）及
び（ｃ）は側面図であり、金型３１の上金型３２のみを
図示している。図９に示すように端縁Ｃから駆動部の中
心線Ｘまでの距離Ｌ１は２５０ｍｍであり、端縁Ｄから
駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ２は１００ｍｍであり、
従ってＬ１／Ｌ２＝２．５０である。また、端縁Ｃ’か
ら駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’１は４００ｍｍであ
り、端縁Ｄ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’２は
２００ｍｍであり、従ってＬ’１／Ｌ’２＝２．０であ
る。

【００４９】上金型を１５０℃、下金型を１５０℃に加
熱した後、金型内に上記ＳＭＣを約３．４Ｋｇチャージ
し（これは底面部約５ｍｍ、その他の部分の肉厚約３ｍ
ｍの厚みに相当する）、７０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１２
０秒間加圧成形した後、成形圧力を変えずに注入機から
上記型内被覆材料を１００ｍｌ注入した。その後成形圧
力を変えずに１２０秒間加熱・加圧成形することによ
り、被覆成形し、しかる後、型を開いて脱型した。得ら
れた成形品は表面全体が被覆されていた。図４における
ＣＣ１面、Ｃ’Ｃ’１面、Ａ１面、Ａ’１面において被
覆層の膜厚を測定した結果を表１に示す。４面とも充分
な膜厚の被覆層が形成されていた。

【００５０】実施例２ 金型３１を用い、図１０（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に示
すように、端縁Ｃから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ１
を２８０ｍｍ、端縁Ｄから駆動部の中心線Ｘまでの距離
Ｌ２を７０ｍｍとし（Ｌ１／Ｌ２＝４．０）、また、端
縁Ｃ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’１を３００
ｍｍ、端縁Ｄ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’２
を３００ｍｍとして（Ｌ’１／Ｌ’２＝１．０）、その
他の条件は実施例１と同様にして型内被覆成形品を得
た。得られた成形品のＣＣ１面、Ｃ’Ｃ’１面、Ａ１
面、Ａ’１面において被覆層の膜厚を測定した結果を表
１に示す。４面とも膜厚良好であった。

【００５１】比較例１ 金型３１を用い、図１１（ａ）及び（ｂ）、（ｃ）に示
すように、端縁Ｃから駆動部の中心線までの距離Ｌ１を
１７５ｍｍ、端縁Ｄから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ
２を１７５ｍｍとし（Ｌ１／Ｌ２＝１．０）、また、端
縁Ｃ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’１を３００
ｍｍ、端縁Ｄ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’２
を３００ｍｍとして（Ｌ’１／Ｌ’２＝１．０）、その
他の条件は実施例１と同様にして型内被覆成形品を得
た。得られた成形品のＣＣ１面、Ｃ’Ｃ’１面、Ａ１
面、Ａ’１面において被覆層の膜厚を測定した結果を表
１に示す。Ｃ１面及びＣ’１面における膜厚は薄く、不
十分であった。

【００５２】比較例２ 金型３１を用い、図１２（ａ）及び（ｂ）、（ｃ）に示
すように、端縁Ｃから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ１
を３１０ｍｍ、端縁Ｄから駆動部の中心線Ｘまでの距離
Ｌ２を４０ｍｍとし（Ｌ１／Ｌ２＝７．７５）、また、
端縁Ｃ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’１を３０
０ｍｍ、端縁Ｄ’１から駆動部の中心線Ｘまでの距離
Ｌ’２を３００ｍｍとして（Ｌ’１／Ｌ’２＝１．
０）、その他の条件は実施例１と同様にして型内被覆成
形品を得た。得られた成形品のＣＣ１面、Ｃ’Ｃ’１
面、Ａ１面、Ａ’１面において被覆層の膜厚を測定した
結果を表１に示す。Ａ１面及びＣ’Ｃ’１面における膜
厚は薄く、不十分であった。

【００５３】実施例３ 金型４１を、図１３に示すようにして成形機のスライド
に取り付けた。図１３（ａ）は平面図であり、図１３
（ｂ）、図１３（ｃ）は側面図であり、金型４１の上金
型４２のみを図示している。図７に示すように端縁Ｃか
ら駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ１は２７０ｍｍであ
り、端縁Ｄから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ２は９０
ｍｍであり、従ってＬ１／Ｌ２＝３．０である。また、
端縁Ｃ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’１は４４
０ｍｍであり、端縁Ｄ’から駆動部の中心線Ｘまでの距
離Ｌ’２は１１０ｍｍであり、従ってＬ’１／Ｌ’２＝
４．０である。

【００５４】上金型を１５０℃、下金型を１５０℃に加
熱した後、金型内に上記ＳＭＣを約２．９Ｋｇチャージ
し、（これは底面部約５ｍｍ、その他の部分の肉厚約３
ｍｍの厚みに相当する）、図１９に示すように、７０ｋ
ｇ／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加圧成形した後、成形圧
力を変えずに注入機から上記型内被覆材料を８０ｍｌ注
入した。その後成形圧力を変えずに１２０秒間加熱・加
圧成形することにより、被覆成形品し、その後型を開い
て脱型した。得られた成形品は表面全体が被覆されてい
た。ＣＣ２面、Ｃ’Ｃ’２面、Ａ２面、Ａ’２面におい
て被覆層の膜厚を測定した結果を表２に示す。４面とも
膜厚は充分であった。

【００５５】比較例３ 金型４１を用い、図１４（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に示
すように、端縁Ｃから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ１
を１８０ｍｍ、端縁Ｄから駆動部の中心線Ｘまでの距離
Ｌ２を１８０ｍｍとし（Ｌ１／Ｌ２＝１．０）、また、
端縁Ｃ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’１を２７
５ｍｍ、端縁Ｄ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’
２を２７５ｍｍとして（Ｌ’１／Ｌ’２＝１．０）、そ
の他の条件は実施例３と同様にして型内被覆成形品を得
た。得られた成形品のＣＣ２面、Ｃ’Ｃ’２面、Ａ２
面、Ａ’２面において被覆層の膜厚を測定した結果を表
１に示す。ＣＣ２面及びＣ’Ｃ’２面における膜厚は薄
く、不十分であった。

【００５６】比較例４ 金型４１を用い、図１５（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に示
すように、端縁Ｃから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ１
を１８０ｍｍ、端縁Ｄから駆動部の中心線Ｘまでの距離
Ｌ２を１８０ｍｍとし（Ｌ１／Ｌ２＝１．０）、また、
端縁Ｃ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’１を５０
０ｍｍ、端縁Ｄ’１から駆動部の中心線Ｘまでの距離
Ｌ’２を５０ｍｍとして（Ｌ’１／Ｌ’２＝１０．
０）、その他の条件は実施例３と同様にして型内被覆成
形品を得た。得られた成形品のＣＣ２面、Ｃ’Ｃ’２
面、Ａ２面、Ａ’２面において被覆層の膜厚を測定した
結果を表１に示す。ＣＣ２面及びＡ’２面の膜厚が薄
く、不十分であった。

【００５７】以上、請求項２の発明について実施例及び
比較例を説明する。実施例４ 金型５１を、図１６に示すようにして成形機のスライド
に取り付けた。図１６（ａ）は平面図であり、図１６
（ｂ）、図１６（ｃ）は側面図であり、図７に示す金型
５１の上金型５２のみを図示している。図に示すように
端縁Ｇから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ１は３１０ｍ
ｍであり、上端Ｈから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ２
は９０ｍｍであり、従ってＬ１／Ｌ２＝３．４４であ
る。また、端縁Ｇ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離
Ｌ’１は４２０ｍｍであり、上端Ｈ’から駆動部の中心
線Ｘまでの距離Ｌ’２は１８０ｍｍであり、従ってＬ’
１／Ｌ’２＝２．３３である。

【００５８】上金型を１５０℃、下金型を１５０℃に加
熱した後、金型内に上記ＳＭＣを約３．９Ｋｇチャージ
し、（これは底面部約５ｍｍ、その他の部分の肉厚約３
ｍｍの厚みに相当する）、図１９に示すように、７０ｋ
ｇ／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加圧成形した後、成形圧
力を変えずに注入機から上記型内被覆材料を１２０ｍｌ
注入した。その後成形圧力を変えずに１２０秒間加熱・
加圧成形することにより、被覆成形し、その後型を開い
て脱型した。得られた成形品は表面全体が被覆されてい
た。ＧＧ３面、Ｇ’Ｇ’３面、Ｅ３面、Ｅ’３面におい
て被覆層の膜厚を測定した結果を表２に示す。４面とも
膜厚は充分であった。

【００５９】比較例５ 金型５１を用い、図１７（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に示
すように、端縁Ｇから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ１
を２００ｍｍ、上端Ｈから駆動部の中心線Ｘまでの距離
Ｌ２を２００ｍｍとし（Ｌ１／Ｌ２＝１．０）、また、
端縁Ｇ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’１を３０
０ｍｍ、上端Ｈ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’
２を３００ｍｍとして（Ｌ’１／Ｌ’２＝１．０）、そ
の他の条件は実施例４と同様にして型内被覆成形品を得
た。得られた成形品のＧＧ３面、Ｇ’Ｇ’３面、Ｅ３
面、Ｅ’３面において被覆層の膜厚を測定した結果を表
１に示す。Ｇ３面及びＧ’Ｇ’３面における膜厚は薄
く、不十分であった。

【００６０】比較例６ 金型５１を用い、図１８（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）に示
すように、端縁Ｇから駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ１
を３６０ｍｍ、上端Ｈから駆動部の中心線Ｘまでの距離
Ｌ２を４０ｍｍとし（Ｌ１／Ｌ２＝９．０）、また、端
縁Ｇ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’１を３００
ｍｍ、上端Ｈ’から駆動部の中心線Ｘまでの距離Ｌ’２
を３００ｍｍとして（Ｌ’１／Ｌ’２＝１．０）、その
他の条件は実施例４と同様にして型内被覆成形品を得
た。得られた成形品の、ＧＧ３面、Ｇ’Ｇ’３面、Ｅ３
面、Ｅ’３面において被覆層の膜厚を測定した結果を表
１に示す。Ｇ’Ｇ’３面、及び、Ｅ３面において膜厚が
不十分であった。

【００６１】以上の実施例１〜４及び比較例１〜６につ
いて結果をまとめて表１〜３に示す。

【００６２】

【表１】

【００６３】

【表２】

【００６４】

【表３】

【００６５】

【発明の効果】以上のように、請求項１，２に記載の発
明では、成形機駆動部の上型を支持している部分の中心
線から上記第１の鍔部の端縁までの距離を、上記の中心
線から第２の鍔部の端縁までの距離あるいは第２の側壁
の上端までの距離に対して、上記特定の関係を満たすよ
うに長くしているため、第１の側壁側に設けられた立ち
下がり部において、良好な被覆性を有する被覆層を形成
することが可能となる。

【００６６】従って、請求項１，２に記載の発明を適用
することにより、良好な被覆性が要求される立ち上がり
部を確実に構成することができるので、外観性に優れた
被覆成形品を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の型内被覆成形品の製造方法を説明する
ための装置の模式的側面断面図。

【図２】従来の型内被覆方法を説明するための装置の模
式的側面断面図。

【図３】本発明の実施例において用いた金型を示す断面
図。

【図４】図３に示す金型によって成形される成形品を示
しており、（ａ）は斜視図、（ｂ）は展開図。

【図５】本発明の実施例において用いた金型を示す断面
図。

【図６】図５に示す金型によって成形される成形品を示
しており、（ａ）は斜視図、（ｂ）は展開図。

【図７】本発明の実施例において用いた金型を示す断面
図。

【図８】図７に示す金型によって成形される成形品を示
しており、（ａ）は斜視図、（ｂ）は展開図。

【図９】実施例１における金型３１（具体的には３２）
の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、（ｂ）
及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は省略し
ている）。

【図１０】実施例２における金型３１（具体的には３
２）の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は
省略している）。

【図１１】比較例１における金型３１（具体的には３
２）の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は
省略している）。

【図１２】比較例２における金型３１（具体的には３
２）の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は
省略している）。

【図１３】実施例３における金型４１（具体的には４
２）の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は
省略している）。

【図１４】比較例３における金型４１（具体的には４
２）の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は
省略している）。

【図１５】比較例４における金型４１（具体的には４
２）の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は
省略している）。

【図１６】実施例４における金型５１（具体的には５
２）の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は
省略している）。

【図１７】比較例５における金型５１（具体的には５
２）の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は
省略している）。

【図１８】比較例６における金型５１（具体的には５
２）の取り付け位置を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）及び（ｃ）は模式的断面図（ハッチングの記載は
省略している）。

【符号の説明】

２，１２，２２，３２，４２，５２…上金型 ３，１３，２３，３３，４３，５３…下金型 ４…スライド ５…成形機の駆動シリンダロッド ６，３４，４４，５４…注入機 ６ａ，３４ａ，４４ａ，５４ａ…注入口 Ｘ…成形機の駆動部の中心線 Ａ１，Ａ２…側壁Ａの立ち上がり面 Ａ’１，Ａ’２…側壁Ａ’の立ち上がり面 ＡＡ１，ＡＡ２…側壁Ａの立ち上がり面の上端から延設
される鍔 Ａ’Ａ’１，Ａ’Ａ’２…側壁Ａ’の立ち上がり面の上
端から延設される鍔 Ｂ１，Ｂ２…側壁Ｂの立ち上がり面 Ｂ’１，Ｂ’２…側壁Ｂ’の立ち上がり面 ＢＢ１，ＢＢ２…側壁Ｂの上端から延設される鍔 Ｂ’Ｂ’１，Ｂ’Ｂ’２…側壁Ｂ’の上端から延設され
る鍔 Ｃ１，Ｃ２…側壁Ａの上端からの鍔の端縁 Ｃ’１，Ｃ’２…側壁Ａ’の上端からの鍔の端縁 ＣＣ１，ＣＣ２…Ｃからの立ち下がり面 Ｃ’Ｃ’１，Ｃ’Ｃ’２…Ｃ’からの立ち下がり面 Ｄ１，Ｄ２…側壁Ｂの上端からの鍔の端縁 Ｄ’１，Ｄ’２…側壁Ｂ’の上端からの鍔の端縁 Ｅ３…側壁Ｅの立ち上がり面 Ｅ’３…側壁Ｅ’の立ち上がり面 ＥＥ３…側壁Ｅの上端から延設される鍔 Ｅ’Ｅ’３…側壁Ｅ’の上端から延設される鍔 Ｆ３…側壁Ｆの立ち上がり面 Ｆ’３…側壁Ｆ’の立ち上がり面 Ｇ３…側壁Ｅ上端からの鍔の端縁 Ｇ’３…側壁Ｅ’上端からの鍔の端縁 ＧＧ３…Ｇからの立ち下がり面 Ｇ’Ｇ’３…側壁Ｇ’からの立ち下がり面 Ｈ３…側壁Ｆの上端 Ｈ’３…側壁Ｆ’の上端

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形機駆動部に連結されかつ支持された
   上型と、前記上型に対向配置された下型とを有する成形
   型内に成形材料を投入し、該成形材料が半硬化以降の状
   態にあるときに被覆材料を成形型内に注入して成形材料
   表面に被覆層を形成した型内被覆成形品の製造方法であ
   って、 目的とする成形品が、少なくとも１組の相対する第１，
   第２の側壁を有し、第１の側壁の上端から外側方に第１
   の鍔部が延設されており、かつ第１の鍔部の端縁から第
   １の立ち下がり部が形成されており、第２の側壁の上端
   から外側方に第２の鍔部が延設されており、かつ該第２
   の鍔部の端縁からは立ち下がり部が設けられていない
   か、または被覆層の被覆性が問題とならない第２の立ち
   下がり部が形成されているものであって、 前記成形品の少なくとも一対の相対する第１，第２の側
   壁に当接される成形型において、前記第１の鍔部の端縁
   と前記成形機駆動部の上型を支持している部分の中心線
   との距離が、前記の第２の鍔部の端縁と、前記成形機駆
   動部の上型を支持している部分の中心線との間の距離の
   １．５倍以上、５倍以下となるように、かつ前記中心線
   をはさんで第１，第２の側壁が相対するようにして被覆
   成形を行うことを特徴とする型内被覆成形品の製造方
   法。
2. 【請求項２】 成形機駆動部に連結されかつ支持された
   上型と、前記上型に対向配置された下型とを有する成形
   型内に成形材料を投入し、該成形材料が半硬化以降の状
   態にあるときに被覆材料を成形型内に注入して成形材料
   表面に被覆層を形成した型内被覆成形品の製造方法であ
   って、 目的とする成形品が、少なくとも１組の相対する第１，
   第２の側壁を有し、第１の側壁の上端から外側方に第１
   の鍔部が延設されており、かつ第１の鍔部の端縁から第
   １の立ち下がり部が形成されており、他方、第２の側壁
   の上端から外側方には鍔部が延設されていない形状を有
   し、 前記成形品の少なくとも一対の相対する第１，第２の側
   壁に当接される成形型において、前記第１の鍔部の端縁
   と成形機駆動部の上型を支持している部分の中心線との
   距離が、前記第２の側壁の上端と前記成形機駆動部の上
   型を支持している部分の中心線との間の距離の１．８倍
   以上６倍以下となるように、かつ前記中心線をはさんで
   第１，第２の側壁が相対するようにして被覆成形を行う
   ことを特徴とする型内被覆成形品の製造方法。