JPH06246762A

JPH06246762A - 型内被覆成形法

Info

Publication number: JPH06246762A
Application number: JP3644793A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Nakatani; 好孝中谷; Natsuki Morishita; 夏樹森下
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1993-02-25
Filing date: 1993-02-25
Publication date: 1994-09-06

Abstract

(57)【要約】【目的】傾斜面においても十分な膜厚の被覆層を形成
し得る型内被覆成形法を提供する。【構成】熱硬化性成形材料を型内にて加熱・加圧成形
するに際し、熱硬化性成形材料からなる成形品基材が半
硬化段階にあるときに被覆材料を注入し、被覆層を型内
において形成する型内被覆成形法であって、上記熱硬化
性成形材料を、１０〜６０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で充填
し、被覆材料注入完了まで成形圧を変えることなく一定
に保ったまま上記被覆材料を注入する、型内被覆成形
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱硬化性成形材料を成
形するに際し型内において被覆材料を注入して被覆層を
形成する型内被覆成形法に関し、特に、傾斜面部分を有
する被覆層つき成形品を得る場合であっても、該傾斜面
部分に密着性の良好な被覆層を確実に形成することを可
能とする型内被覆成形法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、熱硬化性成形材料を用いて成
形される成形品として、ＳＭＣ（シートモールディング
コンパウンド）やＢＭＣ（バルクモールディングコンパ
ウンド）から成るものが良く知られている。また、これ
らの熱硬化性成形材料からなる成形品を得るに際し、型
内において被覆層を形成する型内被覆成形法が公知であ
る。

【０００３】型内被覆成形法では、例えば特開昭６１−
２７３９２１号に開示されているように、成形材料の圧
縮成形中に成形品が半硬化段階にある際に、その成形圧
力を越える注入圧により被覆材料を注入し、硬化させる
ことにより、被覆層つき成形品が得られる。また、成形
材料の圧縮成形中に成形材料が半硬化段階にある時に、
型を開き、被覆材料を注入し、しかる後、型を再度閉じ
て成形を続けることにより被覆層付き成形品を得る方法
も知られている。

【０００４】他方、雑誌「プラスチックス」第４１巻、
第５号、第９６頁〜第１０２頁の「インモールドコーテ
ィング成形法」には、上記型内被覆成形法における好ま
しい成形条件として、図３に示す条件が提案されてい
る。

【０００５】図３に示す成形条件では、まず、圧力Ｐ₁
（６０〜１００ｋｇ／ｃｍ²）を加えることにより、熱
硬化性成形材料が型内に充填される。次に、成形品のヒ
ケおよび平滑性を改善するために圧力がＰ₂（２０〜５
０ｋｇ／ｃｍ²）まで低下される。そして、熱硬化性成
形材料が半硬化段階にあるときに、圧力Ｐ₃（０〜４０
ｋｇ／ｃｍ²）に減圧され、被覆材料が注入される。被
覆材料注入完了後に圧力はＰ₄（４０〜８０ｋｇ／ｃｍ
²）まで高められ、それによって被覆材料が成形品基材
の目的とする表面部分に至るように充填される。被覆材
料の充填完了後、圧力をＰ₅（２０〜６０ｋｇ／ｃ
ｍ²）まで減圧して、上記被覆材料が硬化され、被覆層
つき成形品が得られる。

【０００６】上記のように、従来、最初の熱硬化性成形
材料からなる成形品基材の成形に際しては、成形圧Ｐ₁
を高くすることにより該熱硬化性成形材料の型内への充
填を確実に行うことができ、かつ成形を良好に行い得る
と考えられていた。従って、上記のように、熱硬化性成
形材料を型内に充填するに際しては、６０〜１００ｋｇ
／ｃｍ²程度の比較的高い成形圧をかけることが望まし
いとされていた。

【０００７】また、意匠性の高い、高級感にあふれた被
覆層つき成形品を得るために、従来、上記被覆材料中に
色調の異なる複数種の着色顔料を混合したものが用いら
れており、それによって流れ模様などの色模様が付され
た被覆層つき成形品が提供されていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の形内被
覆成形法では、被覆材料注入前に成形圧をＰ₁→Ｐ₂又
はＰ₂→Ｐ₃まで減圧する際に、成形型の水平バランス
にずれが生じ、注入された被覆材料の型内における進行
を妨げる部分が発生するという問題があった。その結
果、被覆材料が型内において滑らかに流動され難く、成
形品が傾斜面、特に、垂直に近い急峻な傾斜面を有する
場合には、該傾斜面の全面に被覆材料を展延することが
できなかった。すなわち、被覆層を形成すべき部分にお
いて、被覆されていない部分が生じるという欠点があっ
た。

【０００９】従って、型内被覆成形法により上記のよう
に急斜面を有する成形品に被覆層を形成する場合には、
被覆材料を注入するまで成形圧を変動させない方が好ま
しいと考えられる。しかしながら、従来の成形法におい
て、上記圧力Ｐ₁を減圧することなく、上述した２種以
上の色調の異なる着色顔料を含む被覆材料を注入する
と、成形圧力が高すぎるため、得られた被覆層つき成形
品の表面すなわち被覆層表面に色むらが生じるという欠
点があった。

【００１０】本発明の目的は、急な傾斜面を有する被覆
層つき成形品を得る場合であっても、該傾斜面において
色むらが生じ難い密着性の良好な被覆層を形成し得る型
内被覆成形法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱硬化性成形
材料を型内で加熱・加圧成形するに際し、前記成形材料
からなる成形品基材が半硬化段階にあるときに被覆材料
を注入し、展延、硬化させて被覆層を形成する型内被覆
成形法において、前記熱硬化性成形材料を型内に１０〜
６０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で充填し、前記熱硬化性成形材
料よりなる成形品基材が半硬化段階になった後、成形圧
を変えずに一定に保持したまま被覆材料を注入すること
を特徴とする、型内被覆成形法であり、それによって上
記課題を達成するものである。

【００１２】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
型内被覆成形法では、まず、熱硬化性成形材料を成形型
内に１０〜６０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で充填し、加熱・加
圧成形を行う。この成形圧は、被覆材料の注入完了まで
一定とすることが必要であり、被覆材料の注入完了まで
の間に減圧などを行うと被覆性が悪化する。従って、本
発明においては、上記のように熱硬化性成形材料からな
る成形品基材が半硬化状態になった後、その成形圧を変
えることなく一定に保持したまま被覆材料が注入され
る。

【００１３】もっとも、成形圧が一定とは、必ずしも全
く同一圧力値であることを要求するものではない。実際
の成形に際しては、圧力を一定に保とうとしても、幾分
かの圧力変動は避けられず、従って、本発明では、この
ような避けられない圧力変動範囲内の圧力変動が生じた
としても「一定」の成形圧の範囲内とする。具体的に
は、上記圧力変動は、成形圧の±５％以下に制御するこ
とが好ましく、より好ましくは、±２％以下に制御する
ことが望ましい。

【００１４】上記のように、当初の成形圧を１０〜６０
ｋｇ／ｃｍ²、好ましくは３０〜５０ｋｇ／ｃｍ²の範
囲とすることが必要である。本発明の型内被覆成形法で
は、当初の成形圧を上記範囲内で一定にすることによ
り、金型間の水平バランスのずれを防止することに特徴
を有するものである。

【００１５】上記成形圧を１０ｋｇ／ｃｍ²以上として
いるのは、１０ｋｇ／ｃｍ²未満では、熱硬化性成形材
料を型内に十分に充填させることができないからであ
り、６０ｋｇ／ｃｍ²以下としているのは、６０ｋｇ／
ｃｍ²を超えると得られた被覆層つき成形品の被覆層に
おいて色むらが発生するからである。

【００１６】なお、上述の熱硬化性成形材料からなる成
形品基材が半硬化状態になったとは、熱硬化性成形材料
樹脂が型内に充填され、被覆材料を注入した場合でも、
被覆材料が熱硬化性成形材料中に入り込んだり、表面を
攪乱したりしない最低限の硬化状況に達している状態を
示す。未硬化状態の熱硬化性成形材料が上記半硬化状態
に達するまでの時間は、熱硬化性成形材料樹脂の種類や
配合されている硬化剤（重合開始剤）の種類及び配合割
合、成形品の肉厚及び成形型の温度などの条件によって
様々であるが、一般的には、被覆材料の注入を行わない
加熱・加圧成形の場合の成形サイクルタイムの１／４〜
１／３程度の時間である。

【００１７】上記のように、本発明は、熱硬化性成形材
料を型内に充填し、被覆材料注入完了時まで成形圧を一
定に維持することにより、上下の金型間の水平バランス
のずれを防止することに特徴を有するものであり、被覆
材料の注入完了後の工程については、成形圧をそのまま
保持してもよく、あるいは増圧もしくは減圧してもよ
い。すなわち、被覆材料注入完了後の工程については、
従来より公知の型内被覆成形法に従って適宜変更し得
る。

【００１８】また、成形圧の制御以外の各工程について
も、従来より公知の型内被覆成形法（例えば特開昭６１
−２７３９２１号など）に従って行い得る。

【００１９】本発明において被覆材料として用いる熱硬
化性樹脂としては、熱分解性のラジカル触媒を用いて二
重結合を開裂付加反応させ３次元網目構造を形成するこ
とのできる、分子内に反応性二重結合を持つ不飽和ポリ
エステル樹脂、ビニルエステル（エポキシアクリレー
ト）樹脂、ウレタンアクリレート樹脂などが挙げられ
る。これらの樹脂はそれぞれ単独で用いられても良い
し、複数種を混合して用いられても良い。

【００２０】また、上記被覆材料には低収縮剤として、
ポリ酢酸ビニル、ポリメチル（メタ）アクリレート、ポ
リエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル
ースチレン共重合体、ポリブタジエン、飽和ポリエステ
ル類、飽和ポリエーテル類などのような熱可塑性樹脂を
必要に応じて適当量用いることができる。

【００２１】本発明に用いる被覆材料に含まれる着色顔
料としては従来公知のものが用いられる。例えば、酸化
チタン、ベンジンイエロ−、アンスラキノンイエロ−、
チタンイエロ−、ハンザイエロ−、モリブデ−トオレン
ジ、黄鉛、ジスアゾイエロ−、ベンジンオレンジ、キナ
クリドンレッド、クロムグリ−ン、フタロシアニングリ
−ン、ミロリブル−、コバルトブル−、フタロシアニン
ブル−、酸化鉄（ベンガラ）、カ−ボンブラック、鉄黒
等各種公知慣用のものが用いられる。なお、上記被覆材
料に含有される後述の炭酸カルシウムなどの耐湿顔料
（充填剤）は、着色顔料としての効果が発揮しない。

【００２２】また、上記着色顔料としては各種の粒径の
ものが市販されているが、本発明における被覆材料に
は、平均粒径０．１〜５μｍ程度のものが好ましく用い
られる。また、平均粒径の最も大きな着色顔料の平均粒
径の平均粒径の最も小さな着色顔料の平均粒径に対する
比が、２以下であることがより好ましい。これは、平均
粒径が大きく異なる複数種の着色顔料を用いた場合、被
覆材料の型内流動性や着色顔料分散性が低下し易いから
である。

【００２３】また、着色顔料の好ましい配合量は、樹脂
１００重量部に対し、３〜２００重量部であり、少ない
と隠ぺい力が不足し、多いと粘度が高くなり、型内での
流動が悪くなる。

【００２４】上記被覆材料には、目的及び用途に応じ
て、適当量の体質顔料、すなわち、ダイヤモンドなどの
元素鉱物；岩塩、カリ岩塩などのハロゲン化鉱物；炭酸
カルシウムなどの炭酸塩鉱物；藍鉄鉱などのりん酸塩鉱
物；カルノ−石などのバナジン酸塩鉱物；重晶石（硫酸
バリウム）、石膏（硫酸カルシウム）などの硫酸塩鉱
物；ほう砂などのほう酸塩鉱物；灰チタン石などのチタ
ン酸塩鉱物；雲母、タルク、葉ろう石、カオリン、石
英、長石などのけい酸塩鉱物；鋼玉（酸化アルミニウ
ム）、水酸化アルミニウムなどの金属（水）酸化物；
（中空）ガラス球などのガラス製品などを中心とした天
然もしくは人工の鉱物またはそれを処理、精製あるいは
加工したもの、およびそれらの混合物が用いられる。

【００２５】また、上記充填剤（顔料）の添加量として
は樹脂分（熱硬化性樹脂、共重合性モノマー及び必要に
よって添加される低収縮剤樹脂の合計量）１００重量部
に対して、着色顔料と体質顔料の和として０〜２００重
量部となるように添加されるのが好ましい。添加量が２
００部を越えると着色顔料、体質顔料を樹脂および単量
体の中に均一に分散させることが困難になり、また粘度
が高くなりすぎるため型内での流動性が悪くなり全面に
展延することが困難になる。

【００２６】さらに、上記被覆材料には、必要に応じ
て、ケトンパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド
類、ハイドロパーオキサイド類、ジアルキルパーオキサ
イド類、アルキルパーエステル類、パーカーボネート
類、パーオキシケタール類などの公知の開始剤；ジメチ
ルアニリン、ナフテン酸コバルトなどの公知の硬化促進
剤；パラベンゾキノンなどの重合禁止剤；カーボンブラ
ックや酸化チタン、酸化鉄、シアニン系顔料、アルミフ
レーク、ニッケル粉、金粉、銀粉などの顔料；アゾ系染
料やアントラキノン系、インジゴイド系、スチルベン系
などの染料；カーボンブラックなどの導電性付与剤；乳
化剤；ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類；脂肪族燐酸
塩、レシチンなどの離型剤などを用途、目的に応じて適
当量加えることができる。

【００２７】また、本発明において熱硬化性成形材料と
して用いられる熱硬化性樹脂組成物には、被覆材料組成
物と同様に各種材料が適宜配合され得る。即ち、熱硬化
性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル
樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、などが用いられ、必
要に応じて各種共重合性モノマー、低収縮剤、各種充填
剤、着色剤、開始剤、補強材、添加剤等を加えることが
できる。

【００２８】この様な成形材料として、特に汎用的な例
としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂をスチレン
に溶解し、熱可塑性樹脂からなる低収縮剤を加え、開始
剤としての有機過酸化物等を添加し、各種充填剤、ガラ
ス繊維などの補強材を加え、ＳＭＣあるいはＢＭＣの形
態としたものが従来より慣用されている。

【００２９】

【作用】本発明の型内被覆成形法では、被覆材料の注入
が完了するまで成形圧が一定に保たれる。従って、金型
が当初に設定された状態から傾き難い。よって、特定の
面に偏って成形圧が加わることがないため、熱硬化性成
形材料よりなる成形品基材表面と金型との間を被覆材料
が円滑に流れ、急斜面を有する成形品基材を用いる場合
であっても、該急斜面部分においても密着性の良好な被
覆層が形成され得る。

【００３０】また、熱硬化性成形材料を充填し、被覆材
料注入完了時までの成形圧力が１０〜６０ｋｇ／ｃｍ²
の範囲内の圧力であって、一定の圧力に維持されるた
め、複数の色合いの異なる着色顔料を含む被覆材料を用
いた場合、色むらの発生を効果的に防止し得る。これ
は、成形圧力が上記特定の範囲内とされているため、被
覆材料にかかる剪断応力が比較的小さく、従って複数の
着色顔料が分離し難いためである。

【００３１】

【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例および比較
例を挙げることにより、本発明を明らかにする。なお、
以下において部は、特に断らない限り重量部を意味す
る。

【００３２】ＳＭＣの調製下記の組成の材料を混合し、十分に攪拌したのち、ＳＭ
Ｃ含浸装置により、ガラス繊維（旭ファイバーグラス社
製、ロービング、商品名：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗ
を長さ２５ｍｍに切断したもの）６０部に含浸させ、Ｓ
ＭＣを得た。

【００３３】１．不飽和ポリエステル樹脂液（イソフタ
ル酸系の不飽和ポリエステル樹脂約６０重量％をスチレ
ンモノマー約４０重量％に溶解したもの）７０部２．ポリスチレン系低収縮剤樹脂（ポリスチレン樹脂約
３０重量％をスチレンモノマー約７０重量％に溶解した
もの）３０部

【００３４】３．炭酸カルシウム粉末（ＮＳ−１００：
日東粉化社製）１２０部４．硬化剤（カヤブチルＢ：化薬アクゾ社製、ターシャ
リーブチルパーオキソベンゾエート含有率９８ｗｔ％）
１部

【００３５】５．増粘剤（酸化マグネシウム粉末、キョ
ーワマグ１５０：協和化学工業社製）１部６．内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社製）
３部

【００３６】被覆材料の調製１．エポキシアクリレート樹脂液（リボキシＲ８０２、
昭和高分子社製）１００部２．体質顔料：炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日東粉
化社製、平均粒径約２μ）５０部

【００３７】３．硬化剤（カヤブチルＢ）１部４．白色顔料（酸化チタン、ＳＲ−１，堺化学工業社
製、平均粒径約０．２４μ）４０部５．赤色顔料（ダイピロキサイドカラー＃９７００、大
日製化工業社製、平均粒径約１μ）１０部以上の材料を混合し、十分に攪拌・混練し、ピンク色の
被覆材料を得た。

【００３８】成形条件図１および図２に示す深絞り形状の成形品１を、後述の
成形条件により成形した。なお、成形品１においては、
縦×横×高さ＝約６００ｍｍ×約３５０ｍｍ×約２５０
ｍｍであり、金型投影面積は約２０００ｃｍ²である。
また、成形品１の厚みは約５ｍｍである。さらに、成形
品の傾斜面Ａ〜Ｄの角度、すなわち、垂直方向から遠ざ
かる方向に測定した傾斜角度は、傾斜面Ａ〜Ｄのそれぞ
れについて、Ａ：５度、Ｂ：５度、Ｃ：２．５度、Ｄ：
１５度である。

【００３９】金型として、上金型中央部にモレル社製高
圧注入機が取付けられたものを用意し、川崎油工社製、
８００トンプレス機（レベリング装置付き）にセット
し、上型を１５０℃、下型を１３５℃の温度に設定し、
成形を行った。

【００４０】実施例１上記金型内にＳＭＣを３．４ｋｇチャージし、成形圧５
０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加圧成形した。その
後、被覆材料を上金型の中央部から注入機により１００
ｍｌ注入した。注入時の成形圧は、５０ｋｇ／ｃｍ²で
あり、一定であった。

【００４１】被覆材料の注入を完了した後、成形圧を５
０ｋｇ／ｃｍ²のまま一定に保ち、８０秒間加熱・加圧
し、被覆材料で被覆された被覆層付き形成品を得た。得
られた成形品において被覆層の密着性は十分良好であ
り、外観上、被覆層の形成されるべきすべての面が均一
なピンク色の被覆となっており、色むらなども見られな
かった。

【００４２】実施例２上記金型内にＳＭＣを３．４ｋｇチャージし、成形圧４
０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加圧成形した。その
後、被覆材料を上金型の中央部から注入機により１００
ｍｌ注入した。注入時の成形圧は、４０ｋｇ／ｃｍ²で
あり、一定であった。

【００４３】被覆材料の注入を完了した後、成形圧を８
０ｋｇ／ｃｍ²まで増圧し、８０秒間加熱・加圧し、被
覆材料で被覆された被覆層付き形成品を得た。得られた
成形品において被覆層の密着性は十分良好であり、外観
上、被覆層の形成されるべきすべての面が均一なピンク
色の被覆とされており、色むらなども見られなかった。

【００４４】実施例３上記金型内にＳＭＣを３．４ｋｇチャージし、成形圧３
０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加圧成形した。その
後、被覆材料を上金型の中央部から注入機により１００
ｍｌ注入した。注入時の成形圧は、３０ｋｇ／ｃｍ²で
あり、一定であった。

【００４５】被覆材料の注入を完了した後、成形圧を３
０ｋｇ／ｃｍ²の一定のままで８０秒間加熱・加圧し、
被覆材料で被覆された被覆層つき形成品を得た。得られ
た成形品において被覆層の密着性は十分良好であり、外
観上、被覆層の形成されるべきすべての面が均一なピン
ク色の被覆となっており、色むらなども見られなかっ
た。

【００４６】比較例１上記金型内にＳＭＣを３．４ｋｇチャージし、成形圧１
００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１０秒間加圧成形した後、４
０ｋｇ／ｃｍ²の成形圧で１０５秒間加圧した。次に、
３０ｋｇ／ｃｍ²まで成形圧を減圧した。減圧が終了し
てから５秒後、被覆材料を上金型の中央部から注入機に
より１００ｍｌ注入した。

【００４７】被覆材料の注入を完了した後、成形圧を７
０ｋｇ／ｃｍ²まで増圧し、８０秒間加熱・加圧し、被
覆材料で被覆された被覆層付き形成品を得た。得られた
成形品では、傾斜面Ｃが殆ど被覆されなかった。また、
被覆層で被覆された面では、均一なピンク色の被膜とな
っており、色むらは認められなかった。

【００４８】比較例２上記金型内にＳＭＣを３．４ｋｇチャージし、成形圧１
００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１１５秒間加圧成形した。次
に、４０ｋｇ／ｃｍ²まで成形圧を減圧した。減圧が終
了してから５秒後に、被覆材料を上金型の中央部から注
入機により１００ｍｌ注入した。

【００４９】被覆材料の注入を完了した後、成形圧を４
０ｋｇ／ｃｍ²に保ち、８０秒間加熱・加圧し、被覆材
料で被覆された被覆層付き形成品を得た。得られた成形
品では、傾斜面Ｃが殆ど被覆されなかった。また、被覆
層で被覆された面では、均一なピンク色の被膜となって
おり、色むらは認められなかった。

【００５０】比較例３上記金型内にＳＭＣを３．４ｋｇチャージし、成形圧１
００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１１５秒間加圧成形した。次
に、３０ｋｇ／ｃｍ²まで成形圧を減圧した。減圧が終
了してから５秒後に、被覆材料を上金型の中央部から注
入機により１００ｍｌ注入した。

【００５１】被覆材料の注入を完了した後、成形圧を３
０ｋｇ／ｃｍ²に保ち、８０秒間加熱・加圧し、被覆材
料で被覆された被覆層付き成形品を得た。得られた成形
品では、傾斜面Ｃが殆ど被覆されなかった。また、被覆
層で被覆された面では、均一なピンク色の被膜となって
おり、色むらは認められなかった。

【００５２】比較例４上記金型内ＳＭＣを３．４ｋｇをチャージし、成形圧８
０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１２０秒間加圧成形した。被覆
材料を上金型の中央部から注入機により１００ｍｌ注入
した。被覆材料を注入完了後、成形圧を８０ｋｇ／ｃｍ
²に保持した状態で、８０秒間加熱加圧成形し、被覆層
つき成形品を得た。

【００５３】得られた成形品では、被覆層を形成すべき
面の全面を被覆することができたが、傾斜面Ａ〜Ｄの全
てにおいて、ピンク色の部分と白っぽい部分とに分かれ
た色むらが発生した。

【００５４】

【発明の効果】本発明の型内被覆成形法によれば、傾斜
面を有する成形品において、該傾斜面上に密着性の良好
な被覆層を形成することができ、かつ２種以上の色合い
の異なる着色顔料を含む被覆材料を用いた場合であって
も、被覆層において所望でない色むらが発生しない。従
って、意匠性に優れ、高級感にあふれた被覆層つき成形
品を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例において成形された被覆層付き成形品の
外観を示す斜視図。

【図２】図１に示した成形品の平面図。

【図３】従来の型内被覆成形法におけるプレスパターン
を示す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 101:10 105:06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱硬化性成形材料を型内で加熱・加圧成
形するに際し、前記成形材料からなる成形品基材が半硬
化段階にあるときに被覆材料を注入し、該被覆材料を展
延、硬化させて被覆層を形成する型内被覆成形法におい
て、前記熱硬化性成形材料を型内に１０〜６０ｋｇ／ｃｍ²
の圧力で充填し、前記熱硬化性成形材料が半硬化状態に
なった後、成形圧を変えずに一定に保持したまま被覆材
料を注入することを特徴とする、型内被覆成形法。