KR100199642B1 - 시이트몰딩조성물 및 그 제조방법 및 그 성형방법 - Google Patents

Abstract

리브나 보스를 보유하는 평판 등, 비교적 요철이 많은 복잡한 형상의 성형품의 표면에 예컨대 어영석모양이나, 대리석모양, 반점형상 모양 등의 각종 모양을 발현할 수 있는 시이트몰딩조성물(이하, SMC) 즉, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 보유하는 복잡한 형상의 성형품의 제조에 바람직한 SMC 및 그 제조방법 및 그 성형방법을 제공한다.

SMC는, 성형품표면에 모양을 발현하는 가식재와, 길이 3~13

Description

시이트몰딩조성물 및 그 제조방법 및 그 성형방법

제 1도는 본 발명에 관한 일 실시예의 형태에 있어서의 시이트몰딩조성물을 제조하는 제조장치의 개요의 구성도이다.

제 2도는 본 발명에 관한 다른 실시의 형태에 있어서의 시이트몰딩조성물을 제조하는 제조장치의 개략한 구성도이다.

제3 도(a)는 본 발명에 관한 일 실시예에 있어서의 시이트몰딩조성물을 사용해서 성형된 성형품 B의 정면도이다.

(b)는 상기한 성형품 B의 X-X선에서 본 단면도이다.

(c)는 상기한 성형품 B의 밑면도이다.

(d)는 상기한 성형품 B의 Y-Y선에서 본 단면도이다.

본 발명은, 그 표면에 예컨데 어영석 모양이나 대리석모양, 반점 형상 모양등의 각종모양을 보유하는 성형품의 제조에 바람직하게 사용되는 시이트몰딩 조성물 및 그 제조방법 및 그 성형방법에 관한 것이다.

종래에 있어서, 그 표면에 대리석 모양을 보유하는 성형품의 제조에 사용되는 시이트몰딩 조성물(이하, SMC라고 한다)이 알려지고 있다.

예컨데, 일본국 특 59-108036호 공보에는, 16메쉬~400메쉬의 크기의 박편형상물질을 분산시켜서 이루어진 SMC가 개시되어 있다. 이 SMC는, 상기의 박편형상 물질에 의해서 성형품 표면에 대리석 모양을 발현하도록 되어 있다.

그런데, 상기한 종래의 SMC는, 예컨데 평판 등, 비교적 요철이 적은 간단한 형상의 성형품을 제조하는 경우에 있어서는 표면에 깨끗한 대리석 모양이 발현되지만, 예컨데 리브나 보스를 보유하는 평판등, 비교적 요철이 많은 복잡한 형상의 성형품을 제조하는 경우에 있어서는 박편물질이 편재하여져서, 표면에 발현되는 대리석모양에 얼룩이 생기게 된다는 문제점을 가지고 있다. 즉, 상기한 종래의 SMC는 균일하고 깨끗한 모양을 발현할 수가 없다는 문제점을 가지고 있다.

그래서, 본 발명자 등은, 상기한 종래의 SMC를 복잡한 형상의 성형품의 제조에 사용한 경우에, 박편형상 물질이 편재하는 이유에 대하여 여러가지 검토하였다.

그 결과, SMC가 함유하는 유리섬유의 길이가, 성형품 표면에 발현되는 모양에 비추어 밀접하게 관련하고 있다는 것을 판명하였다.

즉, 일반적으로, SMC를 사용해서 성형품을 제조하는 경우에는 금형내에 SMC를 충전하고, 가열, 가압 성형하는 것에 의해, SMC가 함유하는 열경화성수지를 유동시키고, 금형의 구석구석 까지 이르게 한다.

특히, 성형품이 비교적 두껍고, 대형이며 또한 요철이 많은 복잡한 형상을 보유하는 경우나, 국부적으로 두께의 변화가 큰 경우등에는, 열경화수지의 유동량이 많아진다. 그런데, 상기한 종래의 SMC가 함유하는 유리섬유의 길이는, 1인치정도이고, 비교적 길다. 또, 그 유리섬유는 열경화성수지와 비교해서 유동저항이 크다. 이 때문에, 유리섬유는, 상기 열경화성수지의 유동에 의해서 열경화성수지의 흐름방향으로 배향되게 된다. 그리고 이와 같이 섬유가 배향되는 과정에서, 열경화성수지와 함께 유동하는 박편형상 물질이 그 유리섬유에 달라붙어 구속된다. 즉, 배향된 유리섬유의 주위에 박편형상 물질이 편재하여 버리므로, 표면에 발현되는 모양이 불균일하고, 또한 얼룩이 발생된다.

본 발명은, 상기한 종래의 문제점을 감안해서 이루어진 것으로, 그 목적은 예컨데, 리브나 보스를 보유하는 평탄 등, 비교적 요철이 많은 복잡한 형상의 성형품의 표면에, 예컨데 어영석 모양이나, 대리석모양, 반점형상모양 등의 각종 모양을 발현할 수 있는 시이트몰딩 조성물 즉, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 보유하는 복잡한 형상의 성형품의 제조에 바람직한 시이트몰딩 조성물 및 그 제조방법 및 그 성형 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명자 등은, 상기한 목적을 달성하기 위해 복잡한 형상의 성형품의 제조에 바람직한 시이트몰딩 조성물 및 그 제조방법 및 그 성형방법에 대하여 예의 검토한 결과, 시이트몰딩 조성물이 함유하는 유리섬유의 길이를, 종래에 사용되고 있는 유리섬유의 길이보다 짧게 하는 것에 의하여, 그 성형품 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 발현가능하다는 것을 발견하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 관한 시이트몰딩조성물은, 성형품 표면에 모양을 발현하는 가식재와, 길이 3 13의 유리섬유를 함유해서 이루어진 것을 특징으로 한다. 또, 본 발명에 관한 시이트몰딩조성물은, 열경화성수지 100중량부에 대하여 5메쉬~100메쉬의 크기의 가색재가 0.1중량부~100중량부 사용되는 것을 특징으로 한다. 또한 본 발명에 관한 시이트몰딩조성물은, 가식재가 열경화성수지 및 /또는 열가소성수지를 함유하는 것을 특징으로 하고 있다.

상기한 구성에 의하면, 시이트몰딩 조성물은 비교적 육박(얇음), 대형이고, 또한 요철이 많은 복잡한 형상을 보유하는 성형품이나, 국부적으로 두께의 변화가 큰 성형품 등의 제조에 사용되는 경우에 있어서도, 유리섬유가 열경화성수지의 유동에 의해서, 그 열경화성수지의 흐름방향으로 배향되는 정도가 작아진다. 그리고, 유리섬유가 배향되기 어렵게 되므로, 열경화성수지와 함께 유동하는 가식재가 그 유리섬유에 구성되는 정도도 작아진다. 즉, 성형시에 있어서도, 가식재가 열경화성수지 내에 균일하게 분산된 상태가 유지된다.

이에 의해, 예컨데, 리브나 보스를 보유하는 평판등, 비교적 요철이 많은 복잡한 형상의 성형품의 표면에, 예컨데, 어영각모양이나, 대리석모양, 반점형상모양 등의 각종모양을 발현할 수 있는 시이트몰딩조성물 즉, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한(고운)모양을 보유하는 형상의 성형품의 제조에 바람직한 시이트몰딩 조성물을 제공할 수 있다.

상기한 시이트몰딩조성물은, 특히 비교적 얇고, 대형이며, 또한 다수의 리브나 보스를 보유하는 평판등, 요철이 많은 복잡한 형상을 보유하는 성형품이나, 국부적으로 두께의 변화가 큰 성형품의 대량생산에 바람직하다.

또, 상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 관한 시이트몰딩 조성물의 제조방법은, 소정의 두께로 도포된 열경화성수지 조성물에, 성형품표면에 모양을 발현하는 가식재를 살포하는 것을 특징으로 하고 있다. 본 발명에 관한 시이트몰딩 조성물의 제조 방법은, 상기한 가열재를 살포한 후, 길이 3~13의 유리섬유를 살포하는 것을 특징으로 하고 있다. 본 발명에 관한 시이트몰딩 조성물의 제조방법은, 길이 3~13의 유리섬유를 살포한 후, 상기한 가열재를 살포하는 것을 특징으로 하고 있다.

상기한 방법에 의하면, 예컨데, 가식재가 5메쉬~10메쉬정도의 크기를 가지고 있는 경우에 있어서도, 소정의 두께의 시이트몰딩 조성물을 제조할 수 있다.

또한, 상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명에 관한 시이트몰딩 조성물의 성형방법은, 성형품 표면에 모양을 발현하는 가식재와, 길이 3~13의 유리섬유를 함유하여 이루어진 시이트몰딩 조성물을 성형품에 있어서 리브 및/또는 보스로 공극을 보유하는 금형으로 성형하는 것을 특징으로 하고 있다.

그 시이트몰딩 조성물은, 유리섬유가 열경화성수지의 유동에 의해서, 그 열경화성수지의 흐름방향으로 배향되는 정도가 작아진다. 그리고, 유리섬유가 배향되기 어렵게 되므로, 열경화성수지와 함께 유동하는 가식재가, 그 유리섬유에 구속되는 정도도 작아진다. 즉, 성형시에 있어서도, 가식재가 열경화성수지 내에 균일하게 분산된 상태가 유지된다.

따라서, 상기한 발명에 의하면, 예컨데, 리브나 보스를 보유하는 평판등, 비교적 요철이 많은 복잡한 형상을 보유하고, 또한 그 표면에, 예컨데 어영석 모양이나, 대리석모양, 반점형상 모양 등의 각종 모양이 발현된 성형품, 즉 양쪽 표면 전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 보유하는 복잡한 형상의 성형품을 제조할 수 있다.

본 발명의 또 다른 목적, 특성 및 뛰어난 점은, 이하에 표시되는 것에 의해서 충분히 알 수 있을 것이다.

이하에 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명에 관한 시이트몰딩 조성물(이하, SMC라고 한다)은, 열경화성수지와, 가식재와, 길이 3~13의 유리섬유를 함유해서 이루어지고 있다.

본 발명에 있어서의 열경화성수지가, SMC에 공급하는 것이 가능한 합성수지라면, 특별히 한정되는 것은 아니나, 불포화 폴리에스테르 수지와 비닐모노머와의 혼합물, 또는 비닐에스테르 수지와 비닐모노머와의 혼합물이 바람직하다.

상기의 불포화 폴리에스테르 수지는, 불포화 제2염산기, 필요에 따라서 포화 제2염산기와, 다가알코올류나, 알킬렌옥사이드를 상법에서 축합하여 얻어지는 분자량이 1,000~5,000정도의 것이다.

불포화의 염산기로서는, 예컨데 무수말레인산, 말레인산, 푸말산, 이타콘산 등을 들 수 있다. 포화 제2염산기로서는, 예컨데 무수푸탈산, 이소푸탈산, 텔레푸탈산, 테트라 히드로무수푸탈산, 헥사히드로무수푸탈산, 할로겐화무수푸탈산, 아디핀산, 헷트산, 세바신산, 메테트라히드로 무수푸탈산, 엔도메틸렌테트라히드로무수푸탈산등을 들 수 있다. 이들 불포화염기산이나 포화 제2염기산은, 한 종류 또는 두 종류 이상을 사용할 수가 있다.

다가알코올류로서는 예컨데, 에틸렌글리코올, 프로필렌글리코올, 디에틸렌글리코올, 디프로필렌글리코올, 네어펜틸글리코올, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 수소화시브페놀a, 비스페놀a의 프로필렌옥사이드 부가물, 비스페놀a의 에틸렌 옥사이드 부가물, 트리메틸올 프로판, 글리세린 등을 들 수 있다. 이들 다가알코올류는, 1종류 또는 2종류이상을 사용할 수 있다. 또, 에티렌옥사이드, 프로필렌옥사이드, 에피크롤히드린 등의 알킬렌 옥사이드를 사용할 수도 있다.

상기의 비닐에스테르 수지는, 비스페놀형, 노블락형, 환상지방족형, 에폭시화폴리브타디엔형 등의 에폭시수지의 말단에, 아크릴산, 메타크 절산등의 비닐계 불포화 가르본산을 부가 중합시켜서 얻어진 것을 스틸렌, 비닐톨루엔, 베타크릴산메틸등의 비닐계 단량체에 용해한 것이며, 불포화 폴리에스텔 수지와 마찬가지로, 라거컬개시제어에 의해 가교반응을 실시하여 경화하는 것이다.

상기의 비닐 모노머는, 반응성모노머이고, 가열 가압 성형시에 불포화 폴리에스테르 수지나 비닐 에스테르 수지의 불포화기와 가교반응한다. 비닐모노머로서는, 예컨데, 스틸렌, 비닐톨루엔, 크롤스틸렌, 다아릴푸터레이트, 트리아릴이소이안누레이트, 메틸메타크릴레이트, 디아릴벤젠포스포네이트 등을 들 수 있으나, 특별히 한정되는 것은 아니다. 따라서, 비닐 모노머는, 통상, 불포화 폴리에스테르 수지나 비닐에스테르 수지에 공여하는 것이 가능한 모든 화합물이 사용 가능하다.

비닐모노머는, 예컨데, 불포화 폴리에스테르 수지나, 비닐에스테르수지의 종류, SMC를 사용해서 제조되는 성형품의 용도, 성형품에 요구되는 물성, 성형시에 요구되는 물성에 따라서 적의 선택하면 된다. 즉, 불포화 폴리에스테르 수지나 비닐 에스테르 수지와, 비닐 모노머와의 조합은, 특별히 한정되는 것은 아니다. 또 양자의 혼합비는 특별히 한정되는 것은 아니다.

본 발명에 있어서의 가식재는, 성형품표면에, 어영석조나 반점형상의 모양을 발현가능한 재료로, 소정 형상으로 조립된 것 및 /또는 정형, 부정형으로 세편가공 또는 분쇄된 것으로, 또 한색을 가진 것이면, 인공적으로 착색된 것이라도, 천연에 산출된 것이라도 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니다.

상기한 가식재로서는, 예컨데, 착색제 등에 착색된 무기물 혹은, 천역석 등의 천연물이 사용된다. 상기한 가식재중, 열경화성수지, 열가소성수지, 열경화성수지 조성물, 및 열가소성 수지 조성물이 보다 바람직하다. 그리고, 상기한 열가소성수지나, 열경화성수지등의 조성물 등은, 특별히 한정되는 것은 아니다.

상기한 착색제는, 열경화성 수지나, 열가소성 수지등의 합성수지에 대하여 일반에 사용되고 있는 착색제를 사용할 수 있고, 특별히 한정되는 것은 아니다.

착색제로서, 구체적으로는 예컨데, 카본블랙, 산화티탄, 프타로시 아닌계(블루, 그린 등)페리논, 페리렌계(오렌지, 레드, 스카렌트, 바미리온동), 안트라키논계(옐로우, 오렌지, 블루 등), 키나그리돈계(레드, 마젠다, 말룬 등), 축합아존계(도루이단제드, 파마넨트레드 등), 벤가라, 황연 등의 유기 및 무기안료등을 들 수 있다.

가식재의 색은, 특별히 한정되는 것이 아니다.

모양으로서는, 예컨데 어영석 모양이나 대리석 모양등의 돌 모양을 발현하는 경우에는, 예컨데 열경화성수지 조성물이 백색이라면, 흑색이나 회색등의 가식재를 사용하면 좋고, 또, 예컨데, 열경화성수지 조성물이 회색이라면, 백색이나 흑색등의 가식재를 사용하면 좋다. 즉, 가식재의 색은, 필요로 하는 모양의 색과 열경화성수지등의 색을 고려해 넣고 수색을 조합하는 등, 적의 선택하면 된다.

상기의 가식재는, 예컨데, 입자형상이나, 구상등의 소정형상으로 조립되어 있어도 좋고, 또, 박형상, 박편형상, 불정형파쇄형상, 인편형상, 봉형상, 괴형상등 여러가지 형상이라도 좋다. 이들 형상은, 필요로 하는 모양에 따라서 적의 선택된다.

박형상이나, 박편형상의 가식재는 예컨데, 필름이나 시이트 형상으로 성형된 열경화성수지나 열가소성수지를 재단 또는 찢어내는 것에 의해 용이하게 작성된다. 또, 무정형파쇄형상의 가식재는, 예컨데, 열경화성수지나 열가소성수지, 천연석등을 햄머밀등의 파쇄기를 사용하여 파쇄하므로서 용이하게 작성된다. 그리고, 분체형상의 가식재는 성형품표면이 대략 단색으로 되어버려, 모양이 발현되지 아니하므로 바람직하지 않다.

상기한 가식재의 크기는, 5메쉬~100메쉬가 바람직하다. 가식재의 크기를 상기한 범위내로 하는 것에 의해, 성형품 표면에, 예컨데 어영석 모양이나 대리석 모양, 반점형상 모양등의 각종 모양을 발현할 수가 있다. 가식재의 크기가 5메쉬이하의 경우에는, 가식재의 크기가 너무 커지고, SMC에 공여하는 것이 곤란하게 됨과 아울러, 성형품의 기계적 강도가 저하하기 때문에 바람직하지 않다.

또, 가식재의 크기가 100메쉬 이상인 경우에는, 가식재가 너무 작아지고, 성형품 표면이 대략 단색에 가깝게 되어 버린다. 이 때문에, 모양이 발현하기 어렵게 되므로 바람지가지 않다. 그리고, 상기한 크기의 가식재는, 예컨데 소정 메쉬를 보유하는 표준체 등을 사용해서 분급하는 것에 의해 용이하게 얻어진다.

즉, SMC에 있어서는, 필요에 따라서, 그 색채나 크기 등이 다른 수종의 가식재를 적의 조합하여 사용가능하다.

상기의 가식재는, 열경화성수지 100중량부에 대하여, 0.1중량부~100중량부의 범위내, 바람직하게는 필요로 하는 모양이나 성형성 등에도 따르나, 10중량부~70중량부의 범위내에서 사용하면 된다. 가식재의 사용량을 상기한 범위내로 하므로서, SMC는 성형품 표면에 께끗한 모양을 발현할 수 있게 된다.

가식재의 사용량이 0.1중량부 보다 적은 경우에는, 가식재를 혼합하는 것에 의해 얻어지는 효과가 거의 없어지고, 모양이 발현되기 어렵기 때문에, 바람직하지 않다. 도, 가식재의 사용량이 100중량부보다 많은 경우에는, SMC의 성형성이 저하하여, 양호한 성형품이 얻어지기 어렵기 때문에 바람직하지 않다.

본 발명에 있어서의 유리섬유는, 예컨데, 유리로오빙을 절단하여 얻어지는 촙프드스트랜드, 촙프드랜스트랜드를 무정방향으로 적중해서 시이트 형상으로 얻어지는 매트 등이 바람직하다. 그리고 유리섬유의 직경은, 특별히 한정되는 것은 아니나, 9~13가 바람직하다.

상기한 유리섬유의 길이는, 3~13가 바람직하고, 6(약1/4인치)~13(약1/2인치)가 보다 바람직하다. 유리섬유를 상기한 길이로 하므로서, SMC를 사용해서 성형되는 성형품의 기계적 강도가 유지되고, 도한 그 성형품 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양이 발현되게 된다.

유리섬유의 길이가 3보다 짧은 경우에는, 보강재로서의 효과가 거의 없어지고, 성형품의 기계적 강도가 저하하여, 실용성을 보유하는 성형품이 얻어지기 어렵기 때문에, 바람직하지 않다.

또, 유리섬유의 길이가 13보다 긴 경우에는, 유동성 저항이 너무 커지고, 성형시에 생기는 열경화성수지의유동에 의해서, 열경화성수지의 흐름방향으로 배향되기 쉽게 된다. 이 때문에, 가식재가 편재하므로 바람직하지 않다.

상기의 유리섬유는, SMC에 있어서의 비율이 5중량%~35중량%의 범위내, 바람직하게는 20중량%~30중량%의 범위내이다. 유리섬유의 함유량을, 상기한 범위내로 하는 것에 의해, 성형품의 기계적 강도를 유지할 수가 있다. 유리섬유의 함유량이 5중량%보다 적은 경우에는, 보강재로서의 효과가 거의 없어진다. 또, 유리섬유의 함유량이 35중량%보다 많은 경우에는, 열경화성수지가 유리섬유에 충분히 함칩되지 않게 된다. 이 때문에, 어느 경우에 있어서도, 성형품의 기계적 강도가 저하하던가, 혹은 성형용 표면에 함침이 불충분한 유리섬유가 노출하던가 하여, 실용성을 보유하는 성형품을 얻기 어렵게 되므로 바람직하지 않다.

또, 본 발명에 있어서의 SMC는, 본원 발명의 목적, 즉, 셩형품 표면 저네에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 발현하고, 작용과 효과를 손상하지 않는 범위내에서, 예컨대, 가공성의 개량 및 품질성능의 향상들을 위해, 필요에 따라서, 첨가제를 함유하여도 좋다.

상기의 첨가제로서는, 열경화성수지에 대하여 일반적으로 사용되고 있는 첨가제를 사용할 수 있고, 예컨데, 충전제, 중합개시제, 폴리스틸렌등의 저수출화제;(내부)이형제: 안정제(중합금지제): 나프텐산코발트 등의 자가금속염, 우기아민등의 경화촉진제 : 자외선 흡수제: 착색제: 점증제: 요변제: 가소게: 나연제: 내열제 등을 들 수 있다. 이들 첨가제의 첨가량은, 그 종류에 따라서 적의 설정하면 된다. 그리고, 첨가제의 첨가방법은, 특별히 한정되는 것은 아니다.

상기한 충전제는, 열경화성수지에 대하여, 일번적으로 사용되고 있는 충전제를 사용할 수 있고, 특별히 한정되는 것은 아니다. 충전제로서는 구체적으로는, 예컨데, 실리카, 알루미너, 석영, 규산칼슘, 탄산칼슘, 수산화알루미늄, 점토, 활석, 점토, 마이자, 유리분말, 장석분, 처사(개울모래), 한수석, 세라믹 등의 무기필러등을 들 수 있다.

이들 충전제는, 그 종류에도 따르나, 열경화수지 100중량부에 대하여 400중량부 이하의 범위내, 바람직하게는 100중량부~300중량부의 범위내, 보다 바람직하게는 150중량부 내지 250중량부의 범위내에서 첨가하면 된다.

상기의 중합개시제는, 열경화성수지에 대하여 일반적으로 사용되고 중합개시제를 사용할 수 있고, 특별히 한정되는 것은 아니다. 중합개시제로서는, 구체적으로는, 예컨데, 메틸에틸케톤퍼옥사이드, 벤조일퍼옥사이드, 큐멘하이드로퍼옥사이드, 시크로헥사논퍼옥사이드, 비스(4-t)부틸퍼아세테이트, t-부틸퍼옥시옥트에이트, 2,5-디메틸헥실-2,5-퍼옥시벤조에이트 등을 들 수 있다.

이들 중합개시제는, 종류에도 따르나, 열경화성수지에 대한 비율이 0.2중량%~10중량%의 범위내에서 첨가하면 좋다.

상기한 내부형제로서는, 구체적으로는 예컨데, 실란커플링제, 스테아릴산, 스테알린산아연, 스테알린산칼슘, 스테알린산 마그네슘등을 들 수 있으나, 특별히 한정되는 것은 아니다.

상기한 착색제는, 열경화성수지에 대하여 일반적으로 사용되고 있는 착색제를 사용할 수 있고, 특별히 한정되는 것은 아니다. 착색제로서는 구체적으로는, 예컨데, 상기한 유기 및 무기안료등을 들 수 있다.

상기한 점증제는, 열경화성수지의 검도를 성형가공에 적합한 값으로 조절하기 위해 첨가된다.

점증제로서는, 구체적으로는, 예컨데, 산화마그네슘, 수산화마그네슘, 수산화칼슘등을 들 수 있으나, 특별히 한정되는 것은 아니다.

상기 SMC의 제조방법에 대하여 제1도를 참조하면서 이하에 설명한다.

먼저 SMC제조 장치에 대하여 설명한다.

그리고, SMC제조장치는 제1도에 표시하는 구성만으로 한정되는 것은 아니다.

제1도에 표시하는 바와 같이, SMC제조장치는, 상하 1쌍의 이형필름(1a)(1b)를 공급하는 이형필름 공급장치(1)(1), 뒤에 설명하는 열경화성수지 조성물(2)을 공급하는 수지공급장치(도면에 표시하지 않음), 이형필름(1a)(1b)표면에 열경화성 수지 조성물(2)을 소정의 두께로 도포하는 나이프 코오더(10)(10), 하측이 이형필름(1a)을 반송하는 무단형상의 벨트콘베이어(3), 벨트콘베이어(3)을 구동하는 구동롤러(3a)(3a), 벨트콘베이어(3)을 지지하는 지지롤러(7), 유리로오빙(6)을 소정의 길이로 절단하는 절단장치(5), 상측의 이형필름(1b)을 반송함과 아울러, 그 이형필름(1b)을 이형필름(1a)방향으로 누르는 무단형상의 벨트콘베이어(4), 벨트콘베이어(4)를 구동하는 구동롤러(4a)(4b), 벨트콘베이어(4)를 누름으로서, 미숙성의 SMC(20)중의 기포를 제거하는 탈포롤러(8)(8), 및 미숙성의 SMC(20)를 권취하는 권취롤러(9)를 구비하고 있다.

이형필름공급장치(1)(1)는, 롤형상의 이형필름(1a)(1b)을 인출하여 공급하는 공급롤러(1c)(1c)와, 이형필름(1a)(1b)의 장력을 일정하게 유지하는 텐션롤러(1d)를 보유하고 있다. 이형필름(1a)(1b)은, 열경화성수지 조성물(2)과 일체하 하지않고, 그열경화성수지 조성물(2)로부터 박리가능한 합성수지, 예컨데, 폴리에틸렌으로 이루어지고 있다.

열경화성수지 조성물(2)은, 액상 또는 페이스트상이고, 열경화성수지, 첨가제 및 가식재의 혼합물로 되어 있다.

그리고, 도시하지 아니한 수지 공급장치는, 열경화성수지 조성물(2)을 저장하는 탱크를 보유하고 있고, 열경화성수지 조성물(2)을 이형필름(1a)(1b)표면에 단위사간당, 소정량씩 공급하도록 되어 있다.

나이프코오더(10)(10)는, 열경화성수지 조성물(2)을 이형필름(1a)(1b)표면에, 소망하는 SMC의 두께에 따른 두께로 연속적으로 도포하도록 되어 있다. 그리고, 열경화성수지 조성물(2)을 조제한 때에 있어서의 열경화성수지, 첨가제, 및 가식재의 혼합방법이나, 순서등은 특별히 한정되는 것이 아니다.

구동롤러(3a)(3a)는, 도면에 있어서 시계방향으로 회전구동 하도록 되어 있고, 따라서, 벨트콘베이어(3) 상에 놓여진 하측의 이형필름(1a)은, 동일한 도면에 있어서 우측으로 반송되도록 되어 있다.

절단장치(5)는, 복수의 절삭날이 부착된 절삭롤러(5a)와, 고무롤러(5b)를 보유하고 있다.

절삭롤러(5a)는 동일한 도면에 있어서 시계방향으로 회전구동되도록 되어 있고, 고물롤러(5b)는, 반시계 방향으로 회전하도록 되어 있다. 그리고, 절단장치(5)는, 도면에 표시하지 않은 유리로오빙공급 장치로부터 공급되는 유리로오빙(6)을 절삭롤러(5a) 및 고무롤러(5b)사이에 끼워넣고, 절단하므로서 그 유리로오빙(6)을 소정의 길이로 연속적으로 절단하여, 유리섬유(6a)로 하도록 되어 있다.

구동롤러(4a)(4a)는, 동일한 도면에 있어서 반시계 방향으로 회전구동하도록 되어 있고, 이 때문에, 벨트 콘베이어(4)는, 동일한 도면에 있어서 반시계 방향으로 구동되도록 되어 있다. 또, 벨트콘베이어(3) 및 벨트콘베이어(4)사이의 거리는, 소망하는 SMC의 두께에 따른 간격으로 조절되어 있다. 그리고, 탈포롤러(8)(8)에 의해서, 벨트콘베이어(4)가 동일한 도면에 있어서 아래방향으로 눌려지는 것에 의해, 미숙성의 SMC(20)가 눌려져서, 유리섬유(6a)에 열경화성수지 조성물(2)이 합침됨과 아울러, 미숙성의 SMC(20)중의 기포가 제거(탈포)되도록 되어있다.

다음에, 상기한 구성의 SMC제조장치를 사용한 SMC의 제조방법에 대하여 설명한다.

먼저, 이형필름 공급장치(1)로부터 공급되어, 벨트콘베이어(3)에서 반송되는 하측의 이형필름(1a)표면에, 수지공급장치(도면에 표시되지 않음)로부터 공급되는 열경화성수지 조성물(2)을 나이프코오더(10)에 의해 소정의 두께를 연속적으로 도포한다. 다음에 도면에 표시하지 않은 유리로오빙 공급장치로부터 공급되는 유리로오빙(6)을 절단장치(5)에서 유리섬유(6a)를 상기한 열경화성수지 조성물(2) 표면에 낙하시켜, 균일하게 도포한다.

한편, 이형필름 공급장치(1)로부터 공급되는 상측의 이형필름(1b) 표면에, 수지공급장치로부터 공급되는 열결화성수지 조성물(2)을 나이프코오더(10)에 의해 소정의 두께로 연속적으로 도포한다.

계속해서, 상기한 이형필름(1a)(1b) 즉, 유리섬유(6)가 살포된 하측의 열경화설수지 조성물(2)과, 상측의 열경화성수지 조성물(3)을 중합해서 미숙성의 SMC(20)로 한다. 다음에, 벨트콘베이어(3)에서 반송되는 그 미숙성의 SMC(20)을 벨트콘베이어(4)를 통하여 탈포롤러(8)(8)에 의해서 아랫방향으로 누르는 것에 의하여, 유리섬유(6a)에 열경화성수지 조성물(2)을 합침시킴과 아울러, 기포를 제거(탈포)한다. 그 후, 상기한 미숙성의 SMC(20)를 권취롤러에 권취한다.

미숙성의 SMC(20)은, 소정의 크기의 시이트형상으로 절단하던가, 혹은 롤형상으로 예컨데 콘포용필름을 사용해서 콘포한 후, 소정의 방법에 의해 숙성하므로서, 이른바 폴리플레그로하면 된다.

이상의 공정에 의하여 SMC가 제조된다.

그리고, 상기한 구성의 SMC제조장치를 사용하는 것에 의해, 두께가 대략 2이상의 SMC를 연속적으로 제조할 수가 있다.

또, 제2도에 표시하는 바와 같이, SMC제조장치는, 나이프코오더(10)보다도 하류측에서, 또한 하측의 열경화성수지 조성물(2)과 겹쳐지는 위치(P)보다도 상류측에 가식재 살포장치(25)를 갖추고 있어도 좋다. 가식재 살포장치(25)는, 가식재(26)를 열경화성수지 조성물(2)표면에 발현을 필요로 하는 모양에 따라서 살포하도록 되어 있다. 그리고, 설명의 편의상, 제2도에 있어서는, 가식재 살포장치(25)가 절단장치(5)보다도 상류측에 설치되어있는 경우를 표시한다. 또, 제2도에 있어서, 제1도에 표시한 구성과 동일한 기능을 가지는 구성에는, 동일한 부호를 사용하고 있다.

다음에, 상기한 구성의 SMC제조장치를 사용한 SMC제조방법에 대하여 설명한다. 그리고, 설명의 편의상, 상기한 제조방법과 동일한 수순에 대하여는, 그 설명을 간략화한다.

먼저, 하측의 이형필름(1a)표면에, 열경화성수지 조성물(2)을 나이프코오더(10)에 의해 소정의 두께로 연속적으로 도포한다. 다음에, 가식재 살포장치(25)로부터 가식재(26)를 상기한 열경화성수지 조성물(2)표면에, 발현을 필요로 하는 모양에 따라서 낙하시켜 도포한다. 다음에, 유리섬유(6a)를 상기한 열경화성수지 조성물(2)표면에 낙하시켜, 균일하게 도포한다. 한편, 상측의 이형필름(16)표면에 열경화성수지 조성물(2)을 나이프코오더(10)에 의해 소정의 두께로 연속적으로 도포한다.

계속해서, 유리섬유(6a)가 도포된 하측의 열경화성수지 조성물(2)과, 상측의 열경화성수지 조성물(2)을 겹쳐서 미숙성의 SMC(20)로 한다. 유리섬유(6a)에 열경화성수지 조성물(2)을 함침함과 아울러, 기포를 제거한다. 그후, 상기한 미숙성의 SMC(20)를 권취롤러(9)에 권취한다.

이상의 공정에 의하여 SMC가 제조된다.

그리고, 상기한 구성의 SMC제조장치를 사용하므로서, 두께가 대략 2이상의 SMC를 연속적으로 제조할 수가 있다. 상기한 구성의 SMC제조장치는, 예컨데, 가식재(26)가 5메쉬~10메쉬 정도의 크기를 가지고 있는 경우에 있어서도, 그 가식재(26)의 크기에 관계가 없이, 열경화성수지 조성물(2)을 이형필름(1a)(1b)표면에, 필요로 하는 SMC두께에 따른 두께로 도포할 수가 있다. 따라서, 소정의 두께의 SMC(20)를 제조할 수가 있다. 상기한 구성의 SMC제조장치는, 가식재(26)가 10메쉬~100메쉬의 크기를 가지고 있는 경우에도 사용할 수가 있다.

그리고, 열경화성수지 조성물(2)은 가식재를 함유하고 있어도 좋고, 혹은 함유하고 있지 않아도 좋다. 또, 열경화성수지 조성물(2)이 가식재를 함유하고 있는 경우에 있어서, 가식재는 가식재 살포장치(25)에 의해서 살포되는 가식재(26)와 서로 동일하여도 좋고, 또 서로 달라도 좋다.

또, 가식재 살포장치(25)는, 절단장치(5)보다도 하류측에 설치되어 있어도 좋고, 혹은 상류측 및 하류측의 양쪽에 설치되어 있어도 좋다.

또한, 가식재 살포장치(25)는, 발현을 필요로 하는 모양에 따라서, 즉 가식재의 종류에 대응하여 복수개로 설치되어 있어도 좋다.

요컨데, 가식재살포장치(25)를 사용하는 경우에는, 소정의 두께로 도포된 열경화성수지 조성물(2)에, ①가식재(26)를 살포한 후, 유리섬유(6a)를 살포하여도 좋고, 또 ②유리섬유(6a)을 살포한 후, 가식재(26)을 살포하여도 좋고, 혹은 ③가식재(26)을 살포한 후, 유리섬유(6a)을 살포하고, 이어서 그 위에 가식재(26)를 살포하여도 좋다.

그리고, 상기한 공정에 의하여 얻어지는 SMC를 사용해서 성형품을 성형하는 경우에는, 먼저, 성형품을 얻을 금형의 공극보다도 작은 크기로, 시이트형상의 SMC를 절단한다.

상기한 금형은, 성형품에 있어서, 리브 및/또는 보스로 될 공극을 가지고 있어도 좋다.

다음에, 상기한 이형필름(1a)(1b)를 SMC로부터 박리한 후, 그 SMC를 금형에 충전한다. 다음에, 공지의 성형가공법을 적용하여 금형을 형체결한 후, 소정의 조건하(소정온도, 소정압력등)에서 가열, 가압성형하는 것에 의해, 필요로 하는 성형품을 얻는다.

상기한 SMC를 사용하는 것에 의해, 성형시에 있어서도, 가식재가 열경화성수지 내에 균일하게 분산된 상태가 유지된다. 따라서, 예컨데, 리브나 보스를 가지는 평판등, 비교적 요철이 많은 복잡한 형상을 보유하고, 또한 그 표면에 예컨데 어영석 모양이나, 대리석모양, 번점형상모양등 각종 모양이 발현된 성형품, 즉, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 보유하는 복잡한 형상의 성형품을 대량 생산할 수가 있다.

그리고, 성형품이 리브나 보스를 보유하는 형상인 경우에는, 리브나 보스의 높이(두께)는, 판상체(막면)부분의 두께의 20배 이하인 것이 바람직하다.

상기한 성형품으로서는, 예컨데, 타일이나, 벽용 패널등의 건축용장식재, 욕조, 욕실패널, 컷칭카운터, 세면화장대, 테이블천판등의 주설기기, 각종 장식품등을 들 수 있으나, 특별히 한정되는 것은 아니다.

이상과 같이, 본 발명에 관한 SMC는 성형품표면에 모양을 발현하는 가식재와, 길이3-13의 유리섬유를 함유해서 이루어진 구성이다. 또, 본 발명에 관한 SMC는, 열경화성수지 100중량부에 대하여 5메쉬~10메쉬의 크기의 가식재가 0.1중량부~100중량부 사용되고 있는 구성이다.

그러므로, 상기한 구성의 SMC는 비교적 얇고, 대형이고, 또한 요철이 많은 복잡한 모양을 가지는 성형품이나, 국부적으로 두께의 변화가 큰 성형품의 제조에 사용된 경우에 있어서도, 유리섬유가 열경화성수지의 유동에 의해서, 그 열경화성 수지의 흐름방향으로 배향되는 정도가 작아진다. 그리고, 유리섬유가 배향되기 어렵게 되므로, 열경화성수지와 함게 유동하는 가색재가 그 유리섬유에 구속되는 정도도 작아진다. 즉, 성형시에 있어서도, 가식재가 열경화성수지 내에 균일하게 분산된 상태가 유지된다.

이에 의하여, 예컨데, 리브나 보스를 보유하는 평판, 비교적 요철이 많은 복잡한 형상의 성형품의 표면에, 예컨데, 어영석모양이나, 대리석모양, 반점형상모양등, 각종 모양을 발현할 수 있는 SMC, 즉, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 보유하는 복잡한 형상의 성형품의 제조에 가장 적합한 SMC를 제공할 수가 있다.

상기한 SMC는, 각종 분야에 응용가능하고, 특히, 비교적 얇고, 대형이며, 또한 다수의 리브나 보스를 보유하는 평판등, 요철이 많은 복잡한 형상을 보유하는 성형품이나, 국부적으로 두께의 변화가 큰 성형품의 대량생산에 바람직하다.

또, 이상과 같이, 본 발명에 관한 SMC의 제조방법은, 소정의 두게로 도포된 열경화성수지의 조성물에 가식재를 살포하는 방법, 또는, 본 발명에 관한 SMC의 제조방법은, 상기한 가식재를 살포한 후, 길이 3~13의 유리섬유를 살포하는 방법이다. 또한 본 발명에 관한 SMC의 제조방법은, 유리섬유를 살포한 후, 상기한 가식재를 살포하는 방법이다.

상기한 방법에 의하면, 예컨데, 가식재가 5메쉬~10메쉬 정도의 크기를 가지고 있는 경우에 있어서도, 소정의 두께의 SMC를 제조할 수가 있다. 또한 이상과 같이, 본 발명에 의한 SMC의 성형방법은, SMC를 성형품에 있어서 리브 및/또는 보스에 공극을 가지는 금형에서 성형하는 방법이다.

상기한 SMC를 사용하므로서, 성형시에 있어서도, 가식재가 열경화성수지 내에 균일하게 분산된 상태가 유지된다. 따라서, 상기한 방법에 의하면, 예컨데, 리브나 보스를 보유하는 평판등, 비교적 요철이 많은 복잡한 형상을 가지고, 또한 그 표면에 예컨데, 어영석 모양이나 대리석 모양, 반점형상 모양등의 각종 모양이 발현된 성형품, 즉, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 보유하는 복잡한 형상의 성형품을 대량 생산할 수 있다.

그리고, 일반적으로, 벌크몰딩조성물(이하, BMC라고 한다)을 사용해서 제조된 성형품은, SMC를 사용해서 제조된 성형품과 비교해서, 보강재로서 혼합되는 유리섬유의 길이가 서로 같은 경우에는, 그 기계적 강도가 낮아진다.

그 이유는, BMC의 제조공정에 있어서, 열경화성수지 조성물과 유지섬유와의 혼합물을 혼련하는 공정이 있고, 그 유리섬유가 손상하는 등해시 짧게 끊어져버리기 때문이다. 이 때문에, 본 발명에 있어서의 유리섬유, 즉, 길이 3~13의 유리섬유를 보강재로서 함유하는 BMC를 사용해서 성형품을 제조한 경우에는, 본 발명에 관한 SMC를 사용해서 성형품을 제조한 경우와 비교해서, 성형품의 제조한 경우와 비교해서, 성형품의 기계적 강도가 극단적으로 저하한다. 즉, 본 발명에 있어서의 유리섬유를 함유하는 BMC에서는, 실용성을 가지는 비교적 얇고, 대형의 성형품을 얻을 수 없다.

이하, 실시예 및 비교예에 의하여, 본 발명을 더욱 상세하게 설명하나, 본 발명은 이들에 의하여 한정되는 것이 아니다.

열경화성수지 조성물의 점도 및 시험편(후술한다)의 기계적 강도는, 이하에 표시하는 방법에 의해 측정하였다.

또, 성형품표면의 모양의 평가는, 이하에 표시하는 방법에 의해 판정하였다.

그리고, 실시예 및 비교예의 기재의 '부'는 '중량부'를 표시하고, '%'는 '중량%'를 표시한다.

(a)점도

열경화성수지에 첨가제 및 가식재가 첨가ㆍ혼합되어 이루어진 열경화성수지 조성물의 속성후의 점도는, 헤리파스회전점도계를 사용하여, 소정의 조건하, 40에서 측정하였다. 즉, 실시에 및 비교예에 표시하는 점도는, 40에 있어서의 값이다.

(b)굽힘강도, 굽힘탄성율

SMC를 소정형상으로 성형한 시험편을 사용하고, 그 시험편의 굽힘강도(kgf/)를 측정함과 아울러, 굽힘탄성율(kgf/)을 산출하였다. 상기한 굽힘강도의 측정방법은, ASTM Standards(Standands American Society for Testing and Matesials)D-790에 준해서 행하였다.

(c)인장강도

SMC를 소정형상으로 성형한 시험편을 사용하여, 그 시험편의 인장강도(kgf/)를 측정하였다. 상기한 인장강도의 측정방법은, JIS K-6917에 준해서 행하였다.

(d)아이좃트 충격강도

아이좃트 충격시험기를 사용하여, SMC를 소정형상으로 성형한 시험편의 아이좃트 충격강도(kgf-cm/cm²)을 측정하였다.

상기한 아이좃트 충격강도의 측정방법은, 간편법(포랏트와이즈, 놋치없음)으로 행하였다.

(e)성형품표면의 모양의 평가

SMC를 소정형상으로 성형한 성형품에 대하여, 그 표면에 발현된 모양의 미취(아름답고 추한 것)를 목시로 평가하였다. 평가기준은 3단계로 하고, 표면전체에 걸쳐서 균일하고, 깨꿋한 모양이 발현되어 있는 경우를 양(표5중 ○으로표시함) 표면의 일부에 얼룩이 나와 있는 경우를 가(표5중 △으로 표시)표면전체에 걸쳐서 불균일하고, 또한 추악한 모양이 발현되어 있는 경우를 불가(표5중로 표시함)로 하였다.

[실시예1]

열경화성수지로서, 불포화 폴리에스테르 수지인 에포락크 M-21B(상품명: 가부시키가이샤 닙뽄쇼쿠바이)70부와 비닐모노머인 스틸렌 4부를 사용하였다. 또, 첨가제로서 이하에 표시하는 각종 화합물을 사용하였다. 즉, 저수축제로서, 액상의 AT-100(상품명:가부시키가이샤 닙뽄쇼쿠바이, 이하, 저수축제 A라고 한다) 30부 및 분상체의 후조오센 UF-1.5(상품명: 수미토모세이카 카부시키가이샤제 이하, 저수축제 B라고 칭한다) 5부를 사용하였다. 중합개시제로서, 파이프칠Z(상품명: 니혼유시 카부시키가이샤제) 1부를 사용하였다. 내부의 형제로서, 스테이란산계의 화합물인 에후코, 켐 ZNS(상품명: 아데가파인케미칼 카부시키가이샤제) 5부를 사용하였다. 충전제로서, 수산화알루미늄(상품명: 하이지라이트 H-32, 쇼와덴코오 카부시키가이샤제) 180부를 사용하였다.

착색제로서, 백색의 ST-52이 화이트(상품명: 다이니찌세이카 고오교오 카부시키가이샤제, 이하, 토너-A라고 칭한다) 1부를 사용하였다. 점결제로서, 산화마그네슘(#20) 0.65부를 사용하였다.

또, 가식재로서, 마베캐스트 YG-2(상품명: 가부시기사이샤 닙뽄쇼쿠바이제 이하 입자A₂라고 한다) 5부와, 마베캐스트 TBW(상품명: 카부시키가이샤 닙뽄 쇼쿠바이제 이하, 입자A₃라고 한다) 3부와, 마베캐스트 NEU(상품명: 카부시키가이샤 닙뽄쇼쿠바이제, 이하, 입자A₄라고 한다) 1.5부와, 마베캐스트 YBK(상품명: 카부시키가이샤 닙뽄쇼크바이제, 이하, 입자A₅라고 칭한다) 0.5부와의 혼합물을 사용하였다. 이들 입자A2~A5를 사용하는 것에 의해, 성형품표면에 어영석모양을 발현할 수가 있다.

그리고, 상기한 입자A2~A5 및 입자 A1(후술한다)은, 색이 서로다른 입자이고, 열경화성 아크릴계수지에 수산화알루미늄등의 첨가제를 첨가하여, 판형상으로 성형한 후, 그 판상체를 분쇄하여, 20메쉬의 표준체를 사용해서 분급하므로서 제조되고 있다.

그리고, 상기한 열경화성수지, 첨가제 및 가식재를 이하에 표시하는 순서로 혼합하므로서, 열경화성수지 조성물(합계 306,65부)을 조제하였다.

즉, 먼저, 불포화 폴리에스테르 수지와, 저수축화제인 수축화제A,B와, 중합개시제와, 착색제인 토오너A를 섞어서, 혼합하고, 다음에, 이 혼합물에 내부 이행제와, 충전제인 수산화알루미늄과, 가식재인 입자A2~A5를 투입하여 교반ㆍ혼합하였다. 그후, 분산되기 쉬운 상태로 되도록, 스틸렌으로 희석하였다.

점증제인 산화마그네슘을 그 혼합물에 투입하고, 충분히 교반ㆍ혼합하므로서, 열경화성수지 조성물을 조제하였다. 상기한 열경화성수지 조성물의 조성을 표1에 기재하였다. 그리고, 이 열경화성수지 조성물을 상기한 SMC제조장치에 공급하였다.

한편, 유리스토오빙으로서 ER-4630 MD-495A(상품명: 아사히화이버그라스 카부시키가이샤제, 4630tex)을 SMC제조장치에 공급하고, 얻어야 할 SMC중의 유리섬유의 비율이 22%로 되도록, 그 유리스토오빙의 절단속도를 조절하였다. 즉, 유리섬유로서 길이 13로 재단한 것과, 길이6로 재단한 것과, 각각 11%(합계22%)씩 살포되도록 절단장치의 절단속도를 조절하였다.

그리고, 상하 1쌍의 이형필름에 도포되는 열경화성수지 조성물의 두께를 각각 1.6로 하고, 상기한 제조방법에 의해 미숙성의 SMC를 제조하였다. 다음에, 얻어진 미숙성의 SMC를 롤형상대로 40에서 16시간 숙성하여 풀리플레그로한 후, 소정의 크기의 시이트(sheet)형상으로 절단하였다.

또, 얻어진 열경화성수지 조성물의 숙성후의 점도를 상술한 방법에 따라서 측정하였다.

상기한 점도의 값을 표5에 기재하였다.

이상의 제조방법에 의해 얻어진 SMC를 사용해서, 상기한 성형가공법을 사용하여, 기계적 강도 측정용 시험편인 성형품A 및 비교적 요철이 많은 복잡한 형상의 성형품B를 성형하였다.

이들 성형품AㆍB의 성형조건, 성형방법을 이하에 표시한다.

(성형품A)

30cm30cm의 크기의 공극을 보유하는 금형을 사용하여, 상측의 금형온도를 145, 하측의 금형온도를 135로 가열하였다. 그리고, 20cm20cm의 크기(무게500g)로 절단한 SMC를 상기한 금형에 충전하고, 압력 약70kg/cm²로 금형을 형체결한 후, 4분간, 가열, 가압성형하였다. 이에 의해, 세로30cm가로30cm두께 약 0.3cm의 평판형상의 성형품A을 얻었다. 얻어진 성형품A의 굽힘강도(kgf/), 굽힘탄성율(kgf/), 인장강도(kgf/) 및 아이좃트 충격강도(kgf/-cm/cm²)를 상술한 방법에 따라서 측정 또는 산출하였다. 이들의 기계적 강도의 값을 표5에 합쳐서 표시하였다.

(성형품B)

대략 65 100크기의 요철이 많은 공극을 보유하는 금형을 사용하여, 상측의 금형온도를 145, 하측의 금형온도를 135로 가열하였다. 그리고, 33 50의 크기(무게 4.4kg)로 절단한 SMC를 상기한 금형에 충전하고, 압력 약70kg/로 금형을 형체결한 후, 4분간 가열, 가압성형하였다. 이에 의해, 제3도에 표시하는 바와 같이 복수의 리브(30)를 보유하는 세로65 가로100 두께3의 평판형상의 성형품B를 얻었다.

상기한 성형품B는, 동일한 도면(a)~(d)에 표시하는 바와 같이, 격자형상으로 형성된 복수의 리브(30)를 보유하는 대략 평판이고, 리브(30)를 제외한 판상체부분의 두께는 0.2로 되어있다. 또, 서로 평행한 리브(30)(30)끼리의 간격은, 5또는 3로 설정되어 있다. 그리고, 성형품B는 소정위치에 도면에 표시하지 않은 보스를 가지고 있다.

이상과 같이 해서 얻어진 성형품 AㆍB표면의 모양의 평가를 상술한 방법에 따라서 판정하였다.

이 평가를 표5에 합쳐서 기재하였다.

[실시예2]

실시예1에 있어서의 불포화 폴리에스테르 수지의 사용량을 70부에서 75부로 변경하고, 스틸렌의 사용량을 4부에서 5부로 변경하고, 저수축화제A의 사용량을 30부에서 25부로 변경하고, 산화마그네슘의 사용량을 0.65부에서 0.8부로 변경하고, 또, 수산화알루미늄 180부에 대신해서, 충전제로서의 탄산칼슘(상품명: NS#100; 닛토오훈가 고요교오 카부시키가이샤제)180부를 사용하고, 또한, 저수축화제B(5부)를 사용하지 않는 이외는, 실시예1과 동일한 교반ㆍ혼합조작을 행하여, 열경화성수지 조성물(합계 302.8부)을 조제하였다.

상기한 열경화성수지 조성물의 조성을, 표1에 기재하엿다.

얻어진 열경화성수지 조성물의 숙성 후의 점도를 상술한 방법에 따라서 측정하고, 결과를 표5에 기재하였다.

또, 유리섬유로서, 길이13로 재단한 유리섬유를 22%사용한 이외는 실시예1과 동일한 제조방법을 실시하여 미숙성의 SMC를 제조하고, 숙성하여 폴리폴레그로 하였다. 그리고 이상의 제조방법에 의하여 얻어진 SMC를 사용하여, 실시예1과 동일한 성형가공법을 채용하여, 성형품AㆍB를 성형하였다.

얻어진 성형품A의 기계적 강도를 상술한 방법에 따라서 측정 또는 산출하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다.

또, 성형품 AㆍB표면의 모양의 평가를 상술한 방법에 따라서 판정하고, 결과를 표5에 기재하였다.

[실시예3]

실시예2에 있어서의 열경화성수지, 첨가제 및 가식재의 사용량 및 조성을, 표1에 기재한 사용량 및 조성으로 변경한 이외는, 실시예2와 동일한 교반ㆍ혼합조작을 행하고, 열경화성조성물(합계306부)을 조제하였다. 얻어진 열경화성수지 조성물의 숙성 후의 점도를 상술한 방법에 따라서 측정하고, 결과를 표5에 기재하였다. 또, 실시예2와 동일한 제조방법을 실시하여 미숙성의 SMC를 제조하고, 숙성하여 폴리플레그로하였다. 그리고, 그 SMC를 사용하여 실시예2(즉, 실시예1)와 동일한 성형가공법을 채용하여 성형품A,B를 성형하였다. 얻어진 성형품A의 기계적 강도를 상술한 방법에 따라서 측정 또는 산출하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다. 또, 성형품A,B표면의 모양의 평가를 상술한 방법에 따라서 판정하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다.

[실시예4]

실시예2에 있어서의 토너-A 1부에 대신해서, 착색제로서의 회색의 그레이 KR-8E1006(상품명: 수미토모칼러 카부시키가이샤제, 이하 토너-B라고 한다) 0.7부를 사용하고, 입자A₃3부에 대신해서 가식재료서의 마베캐스트, YWH(상품명: 카부시키가이샤 닙뽄쇼쿠바이제, 이하 입자A₁라고 칭한다.) 50부를 사용하고, 또 그이외의 성분(토너-B, 입자A₁이외의 성분)인 열경화성수지 첨가제 및 가식재의 사용량 및 조성을 표2에 기재한 사용량 및 조성으로 변경한 이외는, 실시예2와 동일한 교반, 혼합조작을 행하고, 열경화성수지 조성물(합계320, 46부)을 조제하였다.

얻어진 열경화성수지조성물의 숙성후의 점도를 상술한 방법에 따라서 측정하고, 결과를 표5에 기재하였다. 또, 실시에2와 동일한 제조방법을 실시하여 미숙성의 SMC를 제조하고, 숙성하여 폴리플레그로하였다. 그리고, 그 SMC를 사용하여 실시예2와 동일한 성형가공법을 채용하여, 성형품A,B를 형성하였다. 얻어진 성형품A의 기계적 강도를 상술한 방법에 따라서 측정 또는 산출하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다. 또, 성형품A,B표면의 모양의 평가를 상술한 방법에 따라서 판정하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다.

[실시예5]

실시예2에 있어서의 토너-A 1부에 대신하여 착색재로서의 흑색의 블랙 KR-8E353(상품명: 수미토모칼러 카부시키가이샤제, 이하 토너C라고 칭한다) 2부를 사용하고, 입자 A₂~A₅(합계10부)에 대신하여, 가식재로서의 에스테르립 20P-2백(상품명: 산요오가세이 카부시키가이샤제, 이하 입자C라고 칭한다) 15부를 사용하고, 또, 그것 이외의 성분(토너C, 입자C이외의 성분)인 열경화성수지 및 첨가제의 사용량 및 조성을 표2에 기재한 사용량 및 조성으로 변경한 이외는, 실시예2와 동일한 교반, 혼합조작을 행하고, 열경화성수지 조성물(합계 308.8부)을 조제하였다. 얻어진 열경화성수지 조성물의 숙성후의 점도를 상술한 방법에 따라서 측정하고, 결과를 표5에 기재하였다. 또, 실시예2와 동일한 제조방법을 실시하여 미숙성의 SMC를 제조하고, 숙성하여 폴리플레그로 하였다. 그리고, 그 SMC를 사용하여, 실시예2와 동일한 성형가공법을 채용하여 성형품A,B를 성형하였다. 얻어진 성형품A의 기계적 강도를 상술한 방법에 따라서 측정 또는 산출하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다. 또, 성형품A,B의 표면의 평가를 상술한 벙법에 따라서 판정하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다.

[실시예6]

실시예2에 있어서의 입자A₂~A₅(합계10부)에 대신하여, 가식재로서의 칼러마이커 No. 40백(상품명:산요오가세이 카부시키가이샤제, 이하 입자B라고 칭한다) 6부와 산카라-P 0.5E-1블랙(상품명: 산요오가세이 카부시키가이샤제, 이하 박편 D₂라고 칭한다) 0.5부를 사용하고, 또, 그 이외의 성분(입자B, 박편 D₁, D₂이외의 성분인 열경화성수지 및 첨가제의 사용량 및 조성을 표2에 기재한 사용량 및 조성으로 변경한 이외는, 실시예2와 동일한 교반, 혼합조작을 행하여 열경화성수지 조성물(합계 358.3부)을 조제하였다. 얻어진 열경화성수지 조성물의 숙성후의 점도를 상술한 방법에 따라서 측정하고, 결과를 표5에 기재하였다. 또, 실시예2와 동일한 제조방법을 실시하여 미숙성의 SMC를 제조하고, 숙성하여 폴리플레그로 하였다. 그리고, 그 SMC를 사용하여 실시예2와 동일한 성형가공법을 채용하여, 성형품A,B를 성형하였다. 얻어진 성형품A의 기게적강도를 상술한 방법에 따라서 산출하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다. 또, 성형품A,B표면의 모양의 평가를 상술한 방법에 따라서 판정하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다.

[실시예7]

먼저, 입자 A₃로 될 판상체를 거칠게 분쇄하여, 5메쉬의 표준체를 사용해서 분급하는 것에 의해 입자A₃보다도 입경이 큰 입자(이하, 입자A₆라고 한다)을 제조하였다.

이어서, 실시예2에 있어서의 토너-A 1부에 대신하여 토너-B 0.5부를 사용하고, 가식재로서 입자A₁5부와 입자A₄10부와, 입자A₅5부와의 혼합물을 사용하고, 또, 그 이외의 성분(토너B, 가식재이외의 성분)인 열경화성수지 및 첨가재의 사용량 및 조성을 표4에 기재한 사용량 및 조성으로 변경한 이외는 실시예2와 동일한 교반 혼합조작을 행하여 열경화성수지 조성물을 조제하였다.

그리고, 상기의 열경화성수지 조성물을 제2도에 표시하는 SMC제조장치에 공급하여, 상기한 입자A₆10부를 가식재 살포장치(25)에서 살포하는 것에 의해, 미숙성의 SMC(합계292.2부)를 제조하고, 숙성하여 폴리플레그를 하였다. 그후, 그 SMC를 사용하여 실시예2와 동일한 성형가공법을 채용하여 성형품A,B를 성형하였다. 다만, 성형품A의 두께는 약 0.4로 하였다. 또, 성형품B의 판상체부분의 두께는 0.4로 하였다.

얻어진 성형품A의 기계적 강도를 상술한 방법에 따라서 측정 또는 산출하고 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다. 또, 성형품 A,B표면의 평가를 상술한 방법에 따라서 판정하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다.

[비교예1]

실시예1에 있어서의 열경화성수지, 첨가제 및 가식재의 사용량 및 조성을 표3에 기재된 사용량 및 조성으로 변경한 이외는, 실시예1과 동일한 교반, 혼합조작을 행하여, 비교용 열경화성수지 조성물(합계286, 8부)을 제조하였다. 얻어진 비교용 열경화성수지 조성물의 숙성후의 점도를 상술한 방법에 따라서 측정하고, 결과를 표5에 기재하였다. 또, 유리섬유로서 길이 25로 재단한 비교용 유리섬유를 22%사용한 이외는 실시예1과 동일한 제조방법을 실시하여 미숙성의 비교용 SMC를 제조하여 숙성해서 폴리플레그로 하였다. 그리고, 이상의 제조방법에 의하여 얻어진 비교용 SMC를 사용한 실시예1과 동일한 성형가공법을 사용하여, 성형품A,B를 성형하였다. 얻어진 성형품A의 기계적 강도를 상술한 방법에 따라서 측정 또는 산출하고, 결과를 표5에 맞추어 기재하였다. 또, 성형품A, B표면의 모양의 평가를 상술한 방법에 따라서 판정하고, 결과를 표5에 맞추어 기재하였다.

[비교예2]

비교예1에 있어서의 열경화성수지 첨가제 및 가식재의 사용량 및 조성을 표3에 기재한 사용량 및 조성으로 변경한 이외는 비교예1과 동일한 교반, 혼합조작을 행하고, 비교용의 열경화성수지 조성물(합계303. 81부)을 조제하였다. 얻어진 비교용 열경화성수지 조성물의 숙성후의 점도를 상술한 방법에 따라서 측정하고, 결과를 표5에 기재하였다.

또, 비교예1과 동일한 제조방법을 실시하여 미숙성의 비교용 SMC를 제조하고, 숙성하여 폴리플레그로 하였다. 그리고, 그 SMC를 사용하여 비교예1(즉, 실시예1)와 동일한 성형가공법을 사용하여, 성형품 A, B를 성형하였다. 얻어진 성형품A의 기계적 강도를 상술한 방법에 따라서 측정 또는 산출하고, 결과를 합쳐서 기재하였다. 또, 성형품 A, B표면의 모양의 평가를 상술한 방법에 따라서 판정하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다.

[비교예3]

실시예1에 있어서의 열경화성수지 첨가제 및 가식재의 사용량 및 조성을 표3에 기재한 사용량 및 조성으로 변경한 이외는, 실시예1과 동일한 교반, 혼합조작을 행하여 비교용의 열경화성수지 조성물(합계 417.3부)을 제조하였다. 얻어진 비교용 열경화성수지 조성물의 숙성후의 점도를 상술한 방법에 따라서 측정하고, 결과를 표5에 기재하였다. 그리고, SMC의 대신에 BMC를 사용하여 성형품을 제조하였다. 즉, 유리섬유로서 길이 1.5로 제조한 비교용 유리섬유를 6%사용하고, 그 유리섬유와 상기한 열경화성수지 조성물을 혼합혼련하여 미숙성의 BMC를 제조하고, SMC와 마찬가지로 숙성해서 폴리플레그로 하였다. 그리고, 얻어진 BMC를 사용하여, 상기한 성형가공법을 사용하여 성형품A, B를 성형하였다. 그리고, 성형품A을 성형할때의 금형의 BMC의 충전량은, 1.200g로 하였다. 이에 의해 세로30 가로30 두께 약0.7의 평판형상의 성형품A을 얻었다. 얻어진 성형품A의 기계적 강도를 상술한 방법에 따라서 측정 또는 산출하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다. 또, 성형품A, B표면의 모양의 평가를 상술한 방법에 따라서 판정하고, 결과를 표5에 합쳐서 기재하였다.

*1) 길이 13의 유리섬유 11%와 길이6의 유리섬유11%와의 혼합물

표5에 기재된 상기한 실시예1~7의 결과에서 명백해진 바와 같이 본 실시예의 SMC는, 비교적 요철이 많은 복잡한 형상을 보유하는 성형품B의 제조에 사용된 경우에 있어서도, 가식재가 열경화성수지 조성물 내에 균일하게 분산된 상태가 유지되고, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양이 발현되고 있는 것을 알 수 있다. 즉, 본 실시예의 SMC는, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 보유하는 복잡한 형상의 성형품의 제조에 바람직하다는 것을 알 수 있다. 또, 성형품의 제조에 바람직하다는 것을 알 수 있다. 또, 성형품A의 측정결과에서 그 성형A는, 여러가지의 기계적 강도, 특히 아이좃트 충격강도가 높은 것을 알 수 있다.

즉, 본 실시예의 SMC는, 실용성에 뛰어난 비교적, 얇고 대형이며, 또한 복잡한 형상을 보유하는 성형품의 생산에 바람직하다는 것을 알 수 있다. 이에 대하여 상기한 비교예1,2의 결과에서 명백해진 바와 같이, 비교용 SMC는 성형품B의 제조에 사용된 경우에 가식재가 열경화성수지 조성물내에서 편재하고, 그 표면전체에 걸쳐서 불균일하고, 또한 얼룩진 모양이 발현되는 것을 알 수 있다. 즉, 비교용의 SMC는, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 보유하는 복잡한 형상의 성형품의 제조에 부적합하다는 것을 알 수있다. 또, 비교용 SMC는 본 실시예의 SMC와 비교하여 기계적 강도가 떨어지고 있는 것을 알 수 있다.

또, 비교예3의 결과에서 명백해진 바와 같이 BMC에서는, 그 표면전체에 걸쳐서 균일하고 깨끗한 모양을 보유하는 복잡한 형상의 성형품을 제조할 수 있지만, 여러가지의 기계적 강도, 특히 아이좃트 충격강도가 낮은 것을 알 수 있다. 즉, BMC에서는 실용성에 뛰어난 비교적 육박, 대형이고, 또한 복잡한 형상을 보유하는 성형품의 생산에 부적합한 것을 알 수 있다.

발명의 상세한 설명에서 설명한 구체적인 실시태양 또는 실시예는 어디까지나 본 발명의 기술내용을 명백히 하는 것으로서, 그와 같은 구체에만 한정해서 좁은 의미로 해석하여야 할 것이 아니고, 본 발명의 정신과 다음에 기재하는 특허청구의 범위내에서 여러가지로 변경해서 실시할 수 있는 것이다.

Claims (10)

1. 성형품표면에 모양을 발현하는 가식재와 길이 3~13의 유리섬유를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물.
2. 제1항에 있어서, 열경화성수지 100중량부에 대하여 5메쉬~100메쉬의 크기의 가식재가 0.1중량부~100중량부 사용되는 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물.
3. 제1항에 있어서, 상기한 가식재는 열경화성수지와 열가소성수지로 이루어진 것으로부터 선택되어지는 것에서 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물.
4. 제1항에 있어서, 상기한 유리섬유를 5중량%~35중량%의 범위내에서 포함하는 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물.
5. 소정의 두께로 도포된 열경화성수지 조성물에 성형품표면에 모양을 발현하는 가식재를 살포하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 가식재를 살포하는 단계의 뒤에 길이 3~13의 유리섬유를 살포하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물의 제조방법.
7. 제5항에 있어서, 가식재를 살포하는 단계의 전에 길이 3~13의 유리섬유를 살포하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물의 제조방법.
8. 제7항에 있어서, 가식재를 살포하는 단계의 뒤에 길이 3~13의 유리섬유를 살포하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물의 제조방법.
9. 제5항에 있어서, 상기한 가식재의 크기는 5메쉬~100메쉬인 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물의 제조방법.
10. 성형품표면에 모양을 발현하는 가식재와 길이 3~13의 유리섬유를 함유하여 이루어진 시이트몰딩조성물을, 성형품에 있어서 리브와 보스로 이루어진 것으로부터 선택되어지는 것에서 적어도 하나로 되어야 할 공극을 보유하는 금형으로 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 시이트몰딩조성물의 제조방법.