JPH06295812A - 酸化物磁性材料の製造方法 - Google Patents
酸化物磁性材料の製造方法Info
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- JPH06295812A JPH06295812A JP5083499A JP8349993A JPH06295812A JP H06295812 A JPH06295812 A JP H06295812A JP 5083499 A JP5083499 A JP 5083499A JP 8349993 A JP8349993 A JP 8349993A JP H06295812 A JPH06295812 A JP H06295812A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高抵抗、高性能で偏向ヨーク用材料として好
適に用い得る酸化物磁性材料を廉価に製造する方法を提
供することを目的とする。 【構成】 Ｆｅ２Ｏ３ ５０〜５６ｍｏｌ％、ＺｎＯ
５〜２５ｍｏｌ％、残部ＭｎＯからなる粉末又は更に副
成分原料粉末を混合し、成型し、焼成し、冷却して、Ｍ
ｎ−Ｚｎ系酸化物磁性材料を製造する方法において、前
記焼成を低酸素濃度雰囲気下において１２００〜１３０
０℃の温度で行なって後冷却時に７００〜４００℃の範
囲の温度から空気を導入することを特徴とする、酸化物
磁性材料の製造方法。
適に用い得る酸化物磁性材料を廉価に製造する方法を提
供することを目的とする。 【構成】 Ｆｅ２Ｏ３ ５０〜５６ｍｏｌ％、ＺｎＯ
５〜２５ｍｏｌ％、残部ＭｎＯからなる粉末又は更に副
成分原料粉末を混合し、成型し、焼成し、冷却して、Ｍ
ｎ−Ｚｎ系酸化物磁性材料を製造する方法において、前
記焼成を低酸素濃度雰囲気下において１２００〜１３０
０℃の温度で行なって後冷却時に７００〜４００℃の範
囲の温度から空気を導入することを特徴とする、酸化物
磁性材料の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は新規な酸化物磁性材料の
製造方法、特に主としてＣＲＴにおいて電子ビームを偏
向させる偏向ヨーク用コアやノイズ除去を目的としたＬ
Ｃフィルタコアとして使用される酸化物磁性材料の製造
方法に関するものである。
製造方法、特に主としてＣＲＴにおいて電子ビームを偏
向させる偏向ヨーク用コアやノイズ除去を目的としたＬ
Ｃフィルタコアとして使用される酸化物磁性材料の製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術と解決しようとする課題】現在高周波ディス
プレイ等の偏向ヨークその他としてＭｎ−Ｚｎ系フェラ
イトからなる酸化物磁性材料が用いられている。これを
製造するに当っては、主としてＦｅ２Ｏ３、ＺｎＯ、Ｍ
ｎＯからなる粉末をあらかじめ予備焼成を行なった後、
必要に応じてＣａＯ、ＳｉＯ２その他の副成分を加えて
から、適量の水分及びポリビニルアルコールに代表され
る結合剤を加え、流動性を高めるために粉砕して顆粒状
にし、金型に充填してたとえばトロイダル乃至ドーナッ
ツ状に成型し、１３００℃程度で数時間低酸素濃度雰囲
気下で焼成し、後窒素乃至不活性ガス雰囲気下に冷却し
て製品としていた。
プレイ等の偏向ヨークその他としてＭｎ−Ｚｎ系フェラ
イトからなる酸化物磁性材料が用いられている。これを
製造するに当っては、主としてＦｅ２Ｏ３、ＺｎＯ、Ｍ
ｎＯからなる粉末をあらかじめ予備焼成を行なった後、
必要に応じてＣａＯ、ＳｉＯ２その他の副成分を加えて
から、適量の水分及びポリビニルアルコールに代表され
る結合剤を加え、流動性を高めるために粉砕して顆粒状
にし、金型に充填してたとえばトロイダル乃至ドーナッ
ツ状に成型し、１３００℃程度で数時間低酸素濃度雰囲
気下で焼成し、後窒素乃至不活性ガス雰囲気下に冷却し
て製品としていた。
【０００３】このようにして作られたＭｎ系フェライト
磁性材料は従来のＭｇ系磁性材料に比べて低損失ではあ
るもののこの材質系列特有の抵抗率の低さがネックであ
り、これをカバーするため、表面へ樹脂コーティングを
施す処置が必要となっていたが、これは当然コストアッ
プにつながっていた。
磁性材料は従来のＭｇ系磁性材料に比べて低損失ではあ
るもののこの材質系列特有の抵抗率の低さがネックであ
り、これをカバーするため、表面へ樹脂コーティングを
施す処置が必要となっていたが、これは当然コストアッ
プにつながっていた。
【０００４】また、ＬＣフィルター用のコアでも安全面
上の規制から表面絶縁を施さなければならない場合があ
り、コストアップや応力による磁性特性の劣化を招いて
いた。
上の規制から表面絶縁を施さなければならない場合があ
り、コストアップや応力による磁性特性の劣化を招いて
いた。
【０００５】かくして本発明はかかる問題点を解決して
高抵抗、高性能で偏向ヨーク用等として好適に用い得る
酸化物磁性材料を大きな装置を要せずに廉価に製造する
ことができる、酸化物磁性材料の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
高抵抗、高性能で偏向ヨーク用等として好適に用い得る
酸化物磁性材料を大きな装置を要せずに廉価に製造する
ことができる、酸化物磁性材料の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】よって、本発明はＦｅ２
Ｏ３ ５０〜５６ｍｏｌ％、ＺｎＯ ５〜２５ｍｏｌ
％、残部ＭｎＯからなる粉末又は更に副成分原料粉末を
混合し、成型し、焼成し、冷却して、Ｍｎ−Ｚｎ系酸化
物磁性材料を製造する方法において、前記焼成を低酸素
濃度雰囲気下において１２００〜１３００℃の温度で行
なって後冷却時に７００〜４００℃の範囲の温度から空
気を導入することを特徴とする、酸化物磁性材料の製造
方法を提供するものである。
Ｏ３ ５０〜５６ｍｏｌ％、ＺｎＯ ５〜２５ｍｏｌ
％、残部ＭｎＯからなる粉末又は更に副成分原料粉末を
混合し、成型し、焼成し、冷却して、Ｍｎ−Ｚｎ系酸化
物磁性材料を製造する方法において、前記焼成を低酸素
濃度雰囲気下において１２００〜１３００℃の温度で行
なって後冷却時に７００〜４００℃の範囲の温度から空
気を導入することを特徴とする、酸化物磁性材料の製造
方法を提供するものである。
【０００７】本発明について以下に詳しく説明する。
【０００８】原料配合から成型までの各工程は従前のと
おりである。即ち、Ｆｅ２Ｏ３ ５０〜５６ｍｏｌ％、
ＺｎＯ ５〜２５ｍｏｌ％、残部ＭｎＯからなる基本組
成の仮焼原料に対して必要に応じてＣａＯ、ＳｉＯ２の
副成分を微量添加し、水やポリビニルアルコール等の結
合剤を加え乾燥、粉砕した後金型に充填してトロイダル
状乃至ドーナッツ状等任意の形状に成形する。これを炉
に入れて窒素乃至不活性雰囲気下一定速度で温度を上げ
ていく。通常まず毎時１００℃の昇温速度で７００℃ま
で温度を上げ、次いで毎時３００℃の昇温速度で１２０
０〜１３００℃の温度例えば１２５０℃まで上げ、この
温度で約３時間焼成する。この焼成は雰囲気焼成で行な
う。即ち酸素ガスと窒素ガスを供給して酸素濃度約２〜
３％の雰囲気下に行なう。昇温時７００℃から１２５０
℃までは約０．１％Ｏ２の雰囲気下に保って材料の緻密
化を図る。
おりである。即ち、Ｆｅ２Ｏ３ ５０〜５６ｍｏｌ％、
ＺｎＯ ５〜２５ｍｏｌ％、残部ＭｎＯからなる基本組
成の仮焼原料に対して必要に応じてＣａＯ、ＳｉＯ２の
副成分を微量添加し、水やポリビニルアルコール等の結
合剤を加え乾燥、粉砕した後金型に充填してトロイダル
状乃至ドーナッツ状等任意の形状に成形する。これを炉
に入れて窒素乃至不活性雰囲気下一定速度で温度を上げ
ていく。通常まず毎時１００℃の昇温速度で７００℃ま
で温度を上げ、次いで毎時３００℃の昇温速度で１２０
０〜１３００℃の温度例えば１２５０℃まで上げ、この
温度で約３時間焼成する。この焼成は雰囲気焼成で行な
う。即ち酸素ガスと窒素ガスを供給して酸素濃度約２〜
３％の雰囲気下に行なう。昇温時７００℃から１２５０
℃までは約０．１％Ｏ２の雰囲気下に保って材料の緻密
化を図る。
【０００９】焼成終了後冷却するに当り９００℃までは
毎時約７５℃の速度で、それ以下は毎時３００℃の速度
で冷却しつづけるのであるが、約７００℃〜４００℃の
温度に達した時本発明では雰囲気中に空気を導入して雰
囲気を空気に切り換えるのである。切り換え後は空気を
導入しながら室温まで冷却をつづけて焼成・冷却パター
ンを終了させるのである。雰囲気を空気に切り換えると
きの温度は７００℃〜４００℃の範囲の任意の温度でよ
いが７００℃〜６００℃の範囲の温度で切り換えるのが
好ましい。
毎時約７５℃の速度で、それ以下は毎時３００℃の速度
で冷却しつづけるのであるが、約７００℃〜４００℃の
温度に達した時本発明では雰囲気中に空気を導入して雰
囲気を空気に切り換えるのである。切り換え後は空気を
導入しながら室温まで冷却をつづけて焼成・冷却パター
ンを終了させるのである。雰囲気を空気に切り換えると
きの温度は７００℃〜４００℃の範囲の任意の温度でよ
いが７００℃〜６００℃の範囲の温度で切り換えるのが
好ましい。
【００１０】かくて本発明によって１２５０℃から少く
とも７００℃までの冷却は雰囲気制御を行ない、その後
に雰囲気を通常は窒素乃至不活性雰囲気に切り換えると
ころを空気に切り換えて空気中で焼成・冷却パターンを
続行させると焼成された酸化物磁性材料の表面に薄い膜
が生成し、これにより表面抵抗を上げることができるの
である。なお、本来よりも透磁率は１０％程度低下する
ものの、抵抗率が６０００Ω・cmと高い磁性材料を得る
ことができる。
とも７００℃までの冷却は雰囲気制御を行ない、その後
に雰囲気を通常は窒素乃至不活性雰囲気に切り換えると
ころを空気に切り換えて空気中で焼成・冷却パターンを
続行させると焼成された酸化物磁性材料の表面に薄い膜
が生成し、これにより表面抵抗を上げることができるの
である。なお、本来よりも透磁率は１０％程度低下する
ものの、抵抗率が６０００Ω・cmと高い磁性材料を得る
ことができる。
【００１１】しかもこの方法によるときは雰囲気焼成を
空気へ単純に切り換えるだけで表面の高抵抗化が可能と
なり、従来のように表面コーティングが不要となり工程
を短縮することができる。従って従来に比べて高性能の
コアを廉価に提供することができるのである。
空気へ単純に切り換えるだけで表面の高抵抗化が可能と
なり、従来のように表面コーティングが不要となり工程
を短縮することができる。従って従来に比べて高性能の
コアを廉価に提供することができるのである。
【００１２】
実施例１ Ｆｅ２Ｏ３ ５３．３ｍｏｌ％、ＺｎＯ ９．０ｍｏｌ
％、残部ＭｎＯからなるＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉体
に、結合剤としてポリビニルアルコール１．０ｗｔ％を
加えて混合、造粒した後、トロイダル状に、成形密度
２．９ｇ／ｃｃとなるよう成形した。
％、残部ＭｎＯからなるＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉体
に、結合剤としてポリビニルアルコール１．０ｗｔ％を
加えて混合、造粒した後、トロイダル状に、成形密度
２．９ｇ／ｃｃとなるよう成形した。
【００１３】上述した通常のフェライト焼成パターンで
行ない、焼成は冷却過程でＮ２とするところを空気を導
入し始める温度を９００、７００、６００、４００℃と
した。
行ない、焼成は冷却過程でＮ２とするところを空気を導
入し始める温度を９００、７００、６００、４００℃と
した。
【００１４】以上の方法で作成した試料の直流電気抵抗
率の試料表面からの深さ方向での変化を図１に示す。６
００℃以上から空気を導入したサンプルでは、表面に高
電気抵抗な領域が形成されていることがわかる。９００
℃から空気を導入したサンプルは抵抗が１×１０6 Ω・
cm以上となったため、表示していない。同じ試料の室温
における透磁率の周波数特性とコアロスの温度特性を各
々図２、図３に示す。空気導入開始温度が高くなるとと
もに透磁率（１０ＫＨｚ〜１ＭＨｚ）は低下し、コアロ
スは全温度領域で上昇する。
率の試料表面からの深さ方向での変化を図１に示す。６
００℃以上から空気を導入したサンプルでは、表面に高
電気抵抗な領域が形成されていることがわかる。９００
℃から空気を導入したサンプルは抵抗が１×１０6 Ω・
cm以上となったため、表示していない。同じ試料の室温
における透磁率の周波数特性とコアロスの温度特性を各
々図２、図３に示す。空気導入開始温度が高くなるとと
もに透磁率（１０ＫＨｚ〜１ＭＨｚ）は低下し、コアロ
スは全温度領域で上昇する。
【００１５】この材質は電源回路でトランス用に用いら
れるものなので、コアロスの方が重要となるが、空気導
入開始温度が７００℃以下であれば通常用途には十分使
用可能である。なお、グラフにて標準とは、大気を導入
せず窒素に切り換えた場合のデータを示したものであ
る。また図２における横軸（周波数）は対数目盛で示さ
れている。 実施例２ Ｆｅ２Ｏ３ ５３ｍｏｌ％、ＺｎＯ １．９ｍｏｌ％、
残部ＭｎＯからなるＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉体を実施
例１と同様に処理し、試料を得た。
れるものなので、コアロスの方が重要となるが、空気導
入開始温度が７００℃以下であれば通常用途には十分使
用可能である。なお、グラフにて標準とは、大気を導入
せず窒素に切り換えた場合のデータを示したものであ
る。また図２における横軸（周波数）は対数目盛で示さ
れている。 実施例２ Ｆｅ２Ｏ３ ５３ｍｏｌ％、ＺｎＯ １．９ｍｏｌ％、
残部ＭｎＯからなるＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉体を実施
例１と同様に処理し、試料を得た。
【００１６】各試料の直流電気抵抗率の試料表面からの
深さに対する変化を図４に示す。こちらも６００℃以上
から空気を導入したサンプルでは試料表面に高電気抵抗
な領域が形成されている。また、こちらでも９００℃か
ら空気を導入したサンプルでは電気抵抗が１×１０6 Ω
・cm以上となった。同じ試料の室温における透磁率の周
波数特性とコアロスの温度特性を図５と図６に示す。空
気導入開始温度が高くなるのに従い、１０ＫＨｚ〜１Ｍ
Ｈｚでの透磁率は低下する傾向があるが、空気開始温度
が７００℃以下であれば低下幅は小さく、通常用途なら
十分使用可能である。
深さに対する変化を図４に示す。こちらも６００℃以上
から空気を導入したサンプルでは試料表面に高電気抵抗
な領域が形成されている。また、こちらでも９００℃か
ら空気を導入したサンプルでは電気抵抗が１×１０6 Ω
・cm以上となった。同じ試料の室温における透磁率の周
波数特性とコアロスの温度特性を図５と図６に示す。空
気導入開始温度が高くなるのに従い、１０ＫＨｚ〜１Ｍ
Ｈｚでの透磁率は低下する傾向があるが、空気開始温度
が７００℃以下であれば低下幅は小さく、通常用途なら
十分使用可能である。
【００１７】
【発明の効果】実施例及び図１〜６から明らかなよう
に、本発明に従って酸化物磁性材料を製造するに当って
焼成・冷却において低酸素濃度雰囲気下から窒素乃至不
活性ガス雰囲気に切り換えずに７００〜４００℃の範囲
の温度にて空気を導入することによって、表面に薄い酸
化膜を形成させて高抵抗、高性能な酸化物磁性材料を廉
価に製造することができる。
に、本発明に従って酸化物磁性材料を製造するに当って
焼成・冷却において低酸素濃度雰囲気下から窒素乃至不
活性ガス雰囲気に切り換えずに７００〜４００℃の範囲
の温度にて空気を導入することによって、表面に薄い酸
化膜を形成させて高抵抗、高性能な酸化物磁性材料を廉
価に製造することができる。
【図１】本発明の実施例１における試料の直流電気抵抗
率と試料表面からの深さとの関係を示すグラフ。
率と試料表面からの深さとの関係を示すグラフ。
【図２】同試料の透磁率の周波数特性を示すグラフ。
【図３】同試料のコアロスの温度特性を示すグラフ。
【図４】本発明の実施例２における試料の直流電気抵抗
率と試料表面からの深さとの関係を示すグラフ。
率と試料表面からの深さとの関係を示すグラフ。
【図５】同試料の透磁率の周波数特性を示すグラフ。
【図６】同試料のコアロスの温度特性を示すグラフ。
Claims (1)
- 【請求項１】Ｆｅ２Ｏ３ ５０〜５６ｍｏｌ％、ＺｎＯ
５〜２５ｍｏｌ％、残部ＭｎＯからなる粉末又は更に
副成分原料粉末を混合し、成型し、焼成し、冷却して、
Ｍｎ−Ｚｎ系酸化物磁性材料を製造する方法において、
前記焼成を低酸素濃度雰囲気下において１２００〜１３
００℃の温度で行なって後冷却時に７００〜４００℃の
範囲の温度から空気を導入することを特徴とする、酸化
物磁性材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5083499A JP2925883B2 (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5083499A JP2925883B2 (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06295812A true JPH06295812A (ja) | 1994-10-21 |
| JP2925883B2 JP2925883B2 (ja) | 1999-07-28 |
Family
ID=13804175
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5083499A Expired - Fee Related JP2925883B2 (ja) | 1993-04-09 | 1993-04-09 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2925883B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000031000A1 (fr) * | 1998-11-25 | 2000-06-02 | Tdk Corporation | Procede de production d'un tore magnetique de manganese-zinc et tore magnetique de manganese-zinc |
| US7289010B2 (en) | 2004-04-21 | 2007-10-30 | Tdk Corporation | Mn-Zn based ferrite member |
-
1993
- 1993-04-09 JP JP5083499A patent/JP2925883B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000031000A1 (fr) * | 1998-11-25 | 2000-06-02 | Tdk Corporation | Procede de production d'un tore magnetique de manganese-zinc et tore magnetique de manganese-zinc |
| US6309558B1 (en) | 1998-11-25 | 2001-10-30 | Tdk Corporation | Process of fabricating a manganese-zinc-ferrite core, and manganese zinc-base ferrite core |
| US7289010B2 (en) | 2004-04-21 | 2007-10-30 | Tdk Corporation | Mn-Zn based ferrite member |
| CN100356488C (zh) * | 2004-04-21 | 2007-12-19 | Tdk株式会社 | Mn－Zn系铁氧体部件 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2925883B2 (ja) | 1999-07-28 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
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