JPH06283320A - 高飽和磁束密度を有する酸化物磁性材料およびその製造方法 - Google Patents
高飽和磁束密度を有する酸化物磁性材料およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH06283320A JPH06283320A JP5071416A JP7141693A JPH06283320A JP H06283320 A JPH06283320 A JP H06283320A JP 5071416 A JP5071416 A JP 5071416A JP 7141693 A JP7141693 A JP 7141693A JP H06283320 A JPH06283320 A JP H06283320A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mol
- flux density
- magnetic flux
- ppm
- power loss
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compounds Of Iron (AREA)
- Magnetic Ceramics (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 従来にない高い飽和磁束密度を有し、且つ残
留磁束密度が低く、電力損失が低いＭｎ−Ｚｎ系ソフト
フェライトコアとその製造方法を提供する。 【構成】 噴霧焙焼法で得られるＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、Ｚ
ｎＯからなるＭｎ−Ｚｎ系ソフトフェライトコアにおい
てＳｉＯ2 ８０〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ ２００〜２０
００ｐｐｍを含み、更にＶ2Ｏ5またはＮｂ2Ｏ5のうちい
ずれか一方を７０〜１０００ｐｐｍ含有させ、焼結密度
を４．９４ｇ／ｃｍ3以上、２５℃での飽和磁束密度を
５３０ｍＴ以上、残留飽和磁束密度を２００ｍＴ以下、
電力損失の最低値を１６ｋＨｚ−１５０ｍＴの条件下で
４Ｗ／ｋｇ以下とした酸化物磁性材料及び上記と同条件
で残留飽和磁束密度を１３０ｍＴ以下、電力損失の最低
値が１６ｋＨｚ−１５０ｍＴの条件下で３．５ｋＷ／ｍ
3、１００ｋＨｚ−２００ｍＴの条件下で３８０ｋＷ／
ｍ3とした酸化物磁性材料の製造方法。
留磁束密度が低く、電力損失が低いＭｎ−Ｚｎ系ソフト
フェライトコアとその製造方法を提供する。 【構成】 噴霧焙焼法で得られるＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、Ｚ
ｎＯからなるＭｎ−Ｚｎ系ソフトフェライトコアにおい
てＳｉＯ2 ８０〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ ２００〜２０
００ｐｐｍを含み、更にＶ2Ｏ5またはＮｂ2Ｏ5のうちい
ずれか一方を７０〜１０００ｐｐｍ含有させ、焼結密度
を４．９４ｇ／ｃｍ3以上、２５℃での飽和磁束密度を
５３０ｍＴ以上、残留飽和磁束密度を２００ｍＴ以下、
電力損失の最低値を１６ｋＨｚ−１５０ｍＴの条件下で
４Ｗ／ｋｇ以下とした酸化物磁性材料及び上記と同条件
で残留飽和磁束密度を１３０ｍＴ以下、電力損失の最低
値が１６ｋＨｚ−１５０ｍＴの条件下で３．５ｋＷ／ｍ
3、１００ｋＨｚ−２００ｍＴの条件下で３８０ｋＷ／
ｍ3とした酸化物磁性材料の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高周波スイッチング電
源用トランスコアやテレビ、ディスプレイモニタのフラ
イバックトランスコア等に使用可能な、高い飽和磁束密
度を有する低損失酸化物磁性材料に関するものである。
源用トランスコアやテレビ、ディスプレイモニタのフラ
イバックトランスコア等に使用可能な、高い飽和磁束密
度を有する低損失酸化物磁性材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】スイッチング電源等に用いられるパワー
トランスは、近年、小型・軽量化が求められており、そ
のため駆動周波数が１００ｋＨｚ以上の高周波領域に拡
がっている。しかしながら、電力損失のうち高周波領域
で特に問題となる渦電流損失は、駆動周波数の２乗に比
例するため、周波数の増加により電力損失も増大し、発
熱が無視できない大きさとなる。このためスイッチング
電源用のフィライトとしてはより低損失のものが求めら
れている。このような問題を解決するため、Ｍｎ−Ｚｎ
フェライトにおいては、従来から種々の微量成分を添加
することによって電力損失の低減が試みられている。
トランスは、近年、小型・軽量化が求められており、そ
のため駆動周波数が１００ｋＨｚ以上の高周波領域に拡
がっている。しかしながら、電力損失のうち高周波領域
で特に問題となる渦電流損失は、駆動周波数の２乗に比
例するため、周波数の増加により電力損失も増大し、発
熱が無視できない大きさとなる。このためスイッチング
電源用のフィライトとしてはより低損失のものが求めら
れている。このような問題を解決するため、Ｍｎ−Ｚｎ
フェライトにおいては、従来から種々の微量成分を添加
することによって電力損失の低減が試みられている。
【０００３】例えば、特開昭５８−１５０３７号ではＮ
ｂ2Ｏ5の添加により、特開昭６０−１６８６３号、特開
昭６２−１４２３０３号ではＣａＯ、Ｎｂ2Ｏ5およびＶ
2Ｏ5の添加により、特開昭６１−２５２６０８号ではＣ
ａＯ、ＳｉＯ2、Ｖ2Ｏ5およびＳｅＯ2の添加により、特
開平２−３０６６０号ではＣａＯ、ＳｉＯおよびＰの添
加により、更に特開平４−６９９０５号ではＣａＯ、Ｓ
ｉＯ、Ｎｂ2Ｏ5およびＣｌの添加により電力損失の改善
を図っている。また特開昭６０−１３２３０１号ではＦ
ｅ、Ｍｎ、Ｚｎの主成分にＣａＯとＮｂ2Ｏ5を添加し、
更にＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＣｏＯ、ＣｕＯ、ＺｒＯ2のう
ち１種を添加することにより損失の低減を試みている。
しかし、更に高周波化、小型・軽量化のためにはより低
損失の材質が必要とされている。
ｂ2Ｏ5の添加により、特開昭６０−１６８６３号、特開
昭６２−１４２３０３号ではＣａＯ、Ｎｂ2Ｏ5およびＶ
2Ｏ5の添加により、特開昭６１−２５２６０８号ではＣ
ａＯ、ＳｉＯ2、Ｖ2Ｏ5およびＳｅＯ2の添加により、特
開平２−３０６６０号ではＣａＯ、ＳｉＯおよびＰの添
加により、更に特開平４−６９９０５号ではＣａＯ、Ｓ
ｉＯ、Ｎｂ2Ｏ5およびＣｌの添加により電力損失の改善
を図っている。また特開昭６０−１３２３０１号ではＦ
ｅ、Ｍｎ、Ｚｎの主成分にＣａＯとＮｂ2Ｏ5を添加し、
更にＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＣｏＯ、ＣｕＯ、ＺｒＯ2のう
ち１種を添加することにより損失の低減を試みている。
しかし、更に高周波化、小型・軽量化のためにはより低
損失の材質が必要とされている。
【０００４】他方、テレビ、ディスプレイモニタのフラ
イバックトランスコアは、近年、ＣＲＴの大型化に伴
い、従来よりもより飽和磁束密度が高く、且つ残留磁束
密度が低い材質が要求されており、加えて、その高精細
化に伴う高周波化により電力損失の低減も求められてい
る。しかしながら、飽和磁束密度を高めることを狙いと
して焼成密度の向上を試みる場合、結晶粒径が大きくな
りすぎたり、或いは粒内気孔や異常粒成長が発生して、
電力損失が悪化する場合が多く、一般に高い飽和磁束密
度と低い電力損失とを同時に達成することは困難であ
る。その様な観点から、現状の市販品においては室温で
の飽和磁束密度は５２０ｍＴ程度が限界であった。
イバックトランスコアは、近年、ＣＲＴの大型化に伴
い、従来よりもより飽和磁束密度が高く、且つ残留磁束
密度が低い材質が要求されており、加えて、その高精細
化に伴う高周波化により電力損失の低減も求められてい
る。しかしながら、飽和磁束密度を高めることを狙いと
して焼成密度の向上を試みる場合、結晶粒径が大きくな
りすぎたり、或いは粒内気孔や異常粒成長が発生して、
電力損失が悪化する場合が多く、一般に高い飽和磁束密
度と低い電力損失とを同時に達成することは困難であ
る。その様な観点から、現状の市販品においては室温で
の飽和磁束密度は５２０ｍＴ程度が限界であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来のフラ
イバックトランスコア用高飽和磁束密度材料よりも更に
高い磁束密度を実現し、加えて低い電力損失を付与する
ことにより、１つの材質でフライバックトランスコアか
らスイッチング電源用コアに至る広い用途に対応し得る
Ｍｎ−Ｚｎ系ソフトフェライト材料とその製造方法を提
案することを目的とする。
イバックトランスコア用高飽和磁束密度材料よりも更に
高い磁束密度を実現し、加えて低い電力損失を付与する
ことにより、１つの材質でフライバックトランスコアか
らスイッチング電源用コアに至る広い用途に対応し得る
Ｍｎ−Ｚｎ系ソフトフェライト材料とその製造方法を提
案することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明ではＭｎ−Ｚｎフェライトの電力損失を低
減する添加剤について鋭意研究を行い、フェライト主成
分に適当量のＳｉＯ2、ＣａＯを必須成分として含み、
更に、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5のうち少なくとも１つ、望
ましくは同時に含有した酸化物磁性材料が、数ｋＨｚの
比較的低い周波数から数百ｋＨｚ以上の高周波に至る、
広い周波数領域において、非常に低い電力損失を有する
ことを見いだし、更に、原料仮焼粉として、フェライト
を構成する主要金属成分の塩化物溶液を噴霧焙焼して得
られる粉を使用することにより、通常の方法では得られ
なかった高い飽和磁束密度と低い電力損失の両方の特性
を同時に達成したフェライトコアを製造できることを知
得し、本発明を完成させるに至ったのである。即ち、こ
の発明は次の通りである。
めに、本発明ではＭｎ−Ｚｎフェライトの電力損失を低
減する添加剤について鋭意研究を行い、フェライト主成
分に適当量のＳｉＯ2、ＣａＯを必須成分として含み、
更に、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5のうち少なくとも１つ、望
ましくは同時に含有した酸化物磁性材料が、数ｋＨｚの
比較的低い周波数から数百ｋＨｚ以上の高周波に至る、
広い周波数領域において、非常に低い電力損失を有する
ことを見いだし、更に、原料仮焼粉として、フェライト
を構成する主要金属成分の塩化物溶液を噴霧焙焼して得
られる粉を使用することにより、通常の方法では得られ
なかった高い飽和磁束密度と低い電力損失の両方の特性
を同時に達成したフェライトコアを製造できることを知
得し、本発明を完成させるに至ったのである。即ち、こ
の発明は次の通りである。
【０００７】（１） Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５５モル％、Ｍ
ｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ５〜１４モル％を
主成分とし、これにＳｉＯ2 ８０〜３００ｐｐｍ、Ｃａ
Ｏ２００〜２０００ｐｐｍを副成分として含み、さらに
Ｖ2Ｏ5またはＮｂ2Ｏ5のうち、いずれか一方を７０〜１
０００ｐｐｍ含有し、焼結密度が４．９４ｇ／ｃｍ 3以
上、２５℃における飽和磁束密度が５３０ｍＴ以上、残
留飽和磁束密度が２００ｍＴ以下、電力損失の最低値が
１６ｋＨｚ−１５０ｍＴの条件下で４Ｗ／ｋｇ以下であ
ることを特徴とする高飽和磁束密度を有する酸化物磁性
材料。
ｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ５〜１４モル％を
主成分とし、これにＳｉＯ2 ８０〜３００ｐｐｍ、Ｃａ
Ｏ２００〜２０００ｐｐｍを副成分として含み、さらに
Ｖ2Ｏ5またはＮｂ2Ｏ5のうち、いずれか一方を７０〜１
０００ｐｐｍ含有し、焼結密度が４．９４ｇ／ｃｍ 3以
上、２５℃における飽和磁束密度が５３０ｍＴ以上、残
留飽和磁束密度が２００ｍＴ以下、電力損失の最低値が
１６ｋＨｚ−１５０ｍＴの条件下で４Ｗ／ｋｇ以下であ
ることを特徴とする高飽和磁束密度を有する酸化物磁性
材料。
【０００８】（２）、（１）記載の酸化物磁性材料の製
造方法において、主要成分であるＦｅ、ＭｎおよびＺｎ
を塩化物溶液の形で所定の割合で混合し、得られる液を
噴霧焙焼炉中に噴霧して熱分解し、Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５
５モル％、ＭｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ ５
〜１４モル％からなる混合酸化物粉末とした後、２００
℃以上、１０００℃以下で熱処理し、これにＳｉＯ2 ８
０〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ ２００〜２０００ｐｐｍ、
Ｖ2Ｏ5またはＮｂ2Ｏ5のうち、いずれか一方を７０〜１
０００ｐｐｍ、副成分として添加し、その後、混合、解
砕して得られる原料粉を造粒、成形し、１２５０〜１３
７０℃で焼成することを特徴とする高飽和磁束密度を有
する酸化物磁性材料の製造方法。
造方法において、主要成分であるＦｅ、ＭｎおよびＺｎ
を塩化物溶液の形で所定の割合で混合し、得られる液を
噴霧焙焼炉中に噴霧して熱分解し、Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５
５モル％、ＭｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ ５
〜１４モル％からなる混合酸化物粉末とした後、２００
℃以上、１０００℃以下で熱処理し、これにＳｉＯ2 ８
０〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ ２００〜２０００ｐｐｍ、
Ｖ2Ｏ5またはＮｂ2Ｏ5のうち、いずれか一方を７０〜１
０００ｐｐｍ、副成分として添加し、その後、混合、解
砕して得られる原料粉を造粒、成形し、１２５０〜１３
７０℃で焼成することを特徴とする高飽和磁束密度を有
する酸化物磁性材料の製造方法。
【０００９】（３） Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５５モル％、Ｍ
ｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ５〜１４モル％を
主成分とし、これにＳｉＯ2 ８０〜３００ｐｐｍ、Ｃａ
Ｏ２００〜２０００ｐｐｍ、Ｖ2Ｏ5 ７０〜１０００ｐ
ｐｍおよびＮｂ2Ｏ5 １００〜８００ｐｐｍを副成分と
して同時に含み、焼結密度が４．９４ｇ／ｃｍ3以上、
２５℃における飽和磁束密度が５３０ｍＴ以上、残留飽
和磁束密度が１３０ｍＴ以下、電力損失の最低値が１６
ｋＨｚ−１５０ｍＴの条件下で３．５Ｗ／ｋｇ以下、１
００ｋＨｚ−２００ｍＴの条件下で３８０ｋＷ／ｍ3以
下であることを特徴とする高飽和磁束密度を有する酸化
物磁性材料。
ｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ５〜１４モル％を
主成分とし、これにＳｉＯ2 ８０〜３００ｐｐｍ、Ｃａ
Ｏ２００〜２０００ｐｐｍ、Ｖ2Ｏ5 ７０〜１０００ｐ
ｐｍおよびＮｂ2Ｏ5 １００〜８００ｐｐｍを副成分と
して同時に含み、焼結密度が４．９４ｇ／ｃｍ3以上、
２５℃における飽和磁束密度が５３０ｍＴ以上、残留飽
和磁束密度が１３０ｍＴ以下、電力損失の最低値が１６
ｋＨｚ−１５０ｍＴの条件下で３．５Ｗ／ｋｇ以下、１
００ｋＨｚ−２００ｍＴの条件下で３８０ｋＷ／ｍ3以
下であることを特徴とする高飽和磁束密度を有する酸化
物磁性材料。
【００１０】（４）、（１）記載の酸化物磁性材料の製
造方法において、主要成分であるＦｅ、ＭｎおよびＺｎ
を塩化物溶液の形で所定の割合で混合し、得られる液を
噴霧焙焼炉中に噴霧して熱分解し、Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５
５モル％、ＭｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ ５
〜１４モル％からなる混合酸化物粉末とした後、２００
℃以上、１０００℃以下で熱処理し、これにＳｉＯ2 ８
０〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ ２００〜２０００ｐｐｍ、
Ｖ2Ｏ5７０〜１０００ｐｐｍおよびＮｂ2Ｏ5 １００〜
８００ｐｐｍを副成分として同時に添加し、その後、混
合、解砕して得られる原料粉を造粒、成形し、１２５０
〜１３７０℃で焼成することを特徴とする高飽和磁束密
度を有する酸化物磁性材料の製造方法。
造方法において、主要成分であるＦｅ、ＭｎおよびＺｎ
を塩化物溶液の形で所定の割合で混合し、得られる液を
噴霧焙焼炉中に噴霧して熱分解し、Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５
５モル％、ＭｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ ５
〜１４モル％からなる混合酸化物粉末とした後、２００
℃以上、１０００℃以下で熱処理し、これにＳｉＯ2 ８
０〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ ２００〜２０００ｐｐｍ、
Ｖ2Ｏ5７０〜１０００ｐｐｍおよびＮｂ2Ｏ5 １００〜
８００ｐｐｍを副成分として同時に添加し、その後、混
合、解砕して得られる原料粉を造粒、成形し、１２５０
〜１３７０℃で焼成することを特徴とする高飽和磁束密
度を有する酸化物磁性材料の製造方法。
【００１１】
【作用】この発明において主要成分の組成をＦｅ2Ｏ3
５１〜５５モル％、ＭｎＯ ３１〜４４モル％およびＺ
ｎＯ ５〜１４モル％の範囲に限定したのは、フェライ
トコアの主要成分をこの範囲外にした場合、電力損失が
最低となる温度がコアの通常使用温度である６０〜１２
０℃を超えてしまうことが最も大きな要因であるが、そ
の他、上記範囲外の成分組成においては電力損失が大き
くなったり、飽和磁束密度が低くなる場合があり、本発
明の意図するフェライトコアが得られなくなるため、主
要成分組成を上記範囲に決定した。なお、好ましくは主
成分範囲をＦｅ2Ｏ3 ５３．５〜５４モル％、ＭｎＯ
３７〜３８．５モル％およびＺｎＯ８〜８．８モル％に
すると、電力損失が最低となる温度が８０〜１００℃の
最も汎用的な温度となり、しかも飽和磁束密度５４５ｍ
Ｔ以上という非常に高い値を得ることが可能となる。
５１〜５５モル％、ＭｎＯ ３１〜４４モル％およびＺ
ｎＯ ５〜１４モル％の範囲に限定したのは、フェライ
トコアの主要成分をこの範囲外にした場合、電力損失が
最低となる温度がコアの通常使用温度である６０〜１２
０℃を超えてしまうことが最も大きな要因であるが、そ
の他、上記範囲外の成分組成においては電力損失が大き
くなったり、飽和磁束密度が低くなる場合があり、本発
明の意図するフェライトコアが得られなくなるため、主
要成分組成を上記範囲に決定した。なお、好ましくは主
成分範囲をＦｅ2Ｏ3 ５３．５〜５４モル％、ＭｎＯ
３７〜３８．５モル％およびＺｎＯ８〜８．８モル％に
すると、電力損失が最低となる温度が８０〜１００℃の
最も汎用的な温度となり、しかも飽和磁束密度５４５ｍ
Ｔ以上という非常に高い値を得ることが可能となる。
【００１２】そしてこの発明の特徴の一つは、上記の主
要成分にＳｉＯ2、ＣａＯ、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5の副
成分を複合添加、含有させたところに特徴がある。本発
明のように、非常に高い焼結密度のコアを得る場合にお
いては、焼結が急激に起こるために、粒界近傍に歪みが
できて、残留磁束密度が増加する。本発明の最も重要な
点はＶ2Ｏ5、Ｎｂ2Ｏ5の添加により残留磁束密度を低下
させたところにある。以下にこれらの微量成分の作用に
ついて説明する。
要成分にＳｉＯ2、ＣａＯ、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5の副
成分を複合添加、含有させたところに特徴がある。本発
明のように、非常に高い焼結密度のコアを得る場合にお
いては、焼結が急激に起こるために、粒界近傍に歪みが
できて、残留磁束密度が増加する。本発明の最も重要な
点はＶ2Ｏ5、Ｎｂ2Ｏ5の添加により残留磁束密度を低下
させたところにある。以下にこれらの微量成分の作用に
ついて説明する。
【００１３】ＳｉＯ2はＣａＯとの共存下において粒界
の比抵抗を高め、渦電流損の低減に有効に作用する。Ｓ
ｉＯ2の含有量を８０〜３００ｐｐｍの範囲に限定した
のは、含有量を８０ｐｐｍ未満にした場合には渦電流損
の低減の効果が乏しく、また３００ｐｐｍを超えた場合
には焼結時に異常粒成長の発生を招きやすく、電力損失
を悪化させるため、８０〜３００ｐｐｍの範囲に限定し
た。ＣａＯはＳｉＯ2との共存下において粒界の比抵抗
を高め、電力損失の低減に寄与する成分であるが、含有
量が２００ｐｐｍに満たない場合には損失低減の効果が
薄く、一方２０００ｐｐｍを超えると損失が大きくなる
ため、含有量を２００〜１０００ｐｐｍの範囲に限定し
た。
の比抵抗を高め、渦電流損の低減に有効に作用する。Ｓ
ｉＯ2の含有量を８０〜３００ｐｐｍの範囲に限定した
のは、含有量を８０ｐｐｍ未満にした場合には渦電流損
の低減の効果が乏しく、また３００ｐｐｍを超えた場合
には焼結時に異常粒成長の発生を招きやすく、電力損失
を悪化させるため、８０〜３００ｐｐｍの範囲に限定し
た。ＣａＯはＳｉＯ2との共存下において粒界の比抵抗
を高め、電力損失の低減に寄与する成分であるが、含有
量が２００ｐｐｍに満たない場合には損失低減の効果が
薄く、一方２０００ｐｐｍを超えると損失が大きくなる
ため、含有量を２００〜１０００ｐｐｍの範囲に限定し
た。
【００１４】Ｎｂ2Ｏ5は残留磁束密度の低減のほか、電
力損失の低減にも大きく寄与する。この理由は未だ明確
にはなってはいないが、ＳｉＯ2およびＣａＯとともに
粒界に析出して、高抵抗相を形成し、渦電流損失を低下
させるものと考えられる。Ｎｂ2Ｏ5の含有量を請求項記
載の範囲に限定したのは、含有量を少なくした場合、特
性の改善効果が不十分であり、また含有量を多くした場
合には焼結時に異常粒成長が発生して電力損失を悪化さ
せるために、含有量を上記のように定めた。なお、請求
項１、２のようにＶ2Ｏ5を含まず、Ｎｂ2Ｏ5を単独に含
有させる場合には、含有量を２００〜５００ｐｐｍの範
囲に限定すると特に電力損失が低く、残留磁束密度が低
い特性が得られる。また、請求項３、４のようにＶ2Ｏ5
が共存する場合、Ｖ2Ｏ5の量が比較的少ないときにはＮ
ｂ2Ｏ5を５００ｐｐｍ以上添加した場合に、焼結時に粒
内気孔や異常粒成長が生じやすくなるため、Ｖ2Ｏ5の添
加量を多めにする様配慮する必要がある。
力損失の低減にも大きく寄与する。この理由は未だ明確
にはなってはいないが、ＳｉＯ2およびＣａＯとともに
粒界に析出して、高抵抗相を形成し、渦電流損失を低下
させるものと考えられる。Ｎｂ2Ｏ5の含有量を請求項記
載の範囲に限定したのは、含有量を少なくした場合、特
性の改善効果が不十分であり、また含有量を多くした場
合には焼結時に異常粒成長が発生して電力損失を悪化さ
せるために、含有量を上記のように定めた。なお、請求
項１、２のようにＶ2Ｏ5を含まず、Ｎｂ2Ｏ5を単独に含
有させる場合には、含有量を２００〜５００ｐｐｍの範
囲に限定すると特に電力損失が低く、残留磁束密度が低
い特性が得られる。また、請求項３、４のようにＶ2Ｏ5
が共存する場合、Ｖ2Ｏ5の量が比較的少ないときにはＮ
ｂ2Ｏ5を５００ｐｐｍ以上添加した場合に、焼結時に粒
内気孔や異常粒成長が生じやすくなるため、Ｖ2Ｏ5の添
加量を多めにする様配慮する必要がある。
【００１５】Ｖ2Ｏ5は残留磁束密度の低減にＮｂ2Ｏ5以
上に効果的な成分である。これはＶ 2Ｏ5が比較的低温で
液相を生じ、粒界近傍の歪みを緩和するためと考えられ
る。しかも、液相焼結による緻密化を促進し、結果的に
焼結体密度を高くして飽和磁束密度を増大させるという
好ましい特性を有する。さらに、Ｎｂ2Ｏ5が共存する場
合には、Ｎｂ2Ｏ5によって誘起される粒内気孔や異常粒
成長の発生を抑制し、結晶組織を粒径が微細で均一な組
織となるように安定化して電力損失の悪化を抑える効果
がある。なお、Ｖ2Ｏ5の含有量を前述の範囲に限定した
のは含有量が７０ｐｐｍよりも少ない場合には特性改善
効果が小さく、一方、含有量が１０００ｐｐｍを超えた
場合には電力損失が大きくなるため、範囲を上述の７０
ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍに定めた。
上に効果的な成分である。これはＶ 2Ｏ5が比較的低温で
液相を生じ、粒界近傍の歪みを緩和するためと考えられ
る。しかも、液相焼結による緻密化を促進し、結果的に
焼結体密度を高くして飽和磁束密度を増大させるという
好ましい特性を有する。さらに、Ｎｂ2Ｏ5が共存する場
合には、Ｎｂ2Ｏ5によって誘起される粒内気孔や異常粒
成長の発生を抑制し、結晶組織を粒径が微細で均一な組
織となるように安定化して電力損失の悪化を抑える効果
がある。なお、Ｖ2Ｏ5の含有量を前述の範囲に限定した
のは含有量が７０ｐｐｍよりも少ない場合には特性改善
効果が小さく、一方、含有量が１０００ｐｐｍを超えた
場合には電力損失が大きくなるため、範囲を上述の７０
ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍに定めた。
【００１６】このように、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5は残留
磁束密度の低減に効果的である。さらに、Ｎｂ2Ｏ5はＳ
ｉＯ2、ＣａＯ、との共存下で電力損失の低減に効果が
ある。またＶ2Ｏ5は焼成密度を高くし、飽和磁束密度を
高める効果があるとともに、Ｎｂ2Ｏ5が共存する場合に
は微細組織を安定化する効果も有する。従って、本発明
においては請求項１、２のように、Ｖ2Ｏ5あるいはＮｂ
2Ｏ5を単独で含有させても効果が得られるが、より望ま
しくは請求項３、４のようにＶ2Ｏ5とＮｂ2Ｏ5の両者を
同時に含有させることにより、各々の効果が促進され、
飽和磁束密度、残留磁束密度と電力損失の改善に著しい
効果をもたらすことができる。即ち、ＳｉＯ2、Ｃａ
Ｏ、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5の添加剤はそれぞれの相互作
用により効果を促進させているために、４種の添加剤の
うちいずれか１つが欠落しても添加効果は半減し、４種
の添加剤全てを同時に含有させることによって、より一
層優れた効果が生み出され、従来にない特性のコアが得
られる。
磁束密度の低減に効果的である。さらに、Ｎｂ2Ｏ5はＳ
ｉＯ2、ＣａＯ、との共存下で電力損失の低減に効果が
ある。またＶ2Ｏ5は焼成密度を高くし、飽和磁束密度を
高める効果があるとともに、Ｎｂ2Ｏ5が共存する場合に
は微細組織を安定化する効果も有する。従って、本発明
においては請求項１、２のように、Ｖ2Ｏ5あるいはＮｂ
2Ｏ5を単独で含有させても効果が得られるが、より望ま
しくは請求項３、４のようにＶ2Ｏ5とＮｂ2Ｏ5の両者を
同時に含有させることにより、各々の効果が促進され、
飽和磁束密度、残留磁束密度と電力損失の改善に著しい
効果をもたらすことができる。即ち、ＳｉＯ2、Ｃａ
Ｏ、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5の添加剤はそれぞれの相互作
用により効果を促進させているために、４種の添加剤の
うちいずれか１つが欠落しても添加効果は半減し、４種
の添加剤全てを同時に含有させることによって、より一
層優れた効果が生み出され、従来にない特性のコアが得
られる。
【００１７】なお、以上の副成分は本焼成前において含
有されていれば、その添加はどの工程で行っても差し支
えない。また、添加する化合物の形としては酸化物とし
て添加する以外に、炭酸塩、硝酸塩、水酸化物等、本焼
成後に酸化物に変化するものであればどのような形で添
加しても良い。本発明で得られるフェライトコアは基本
的にはＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、ＺｎＯの主成分およびＳｉＯ
2、ＣａＯ、Ｖ2Ｏ5、Ｎｂ2Ｏ5の副成分で構成される
が、その他に意図せずに混入する微量不純物、例えば原
料中に最初から含有される、或いは製造工程において混
入するＰ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｎ
ａ、Ｃｌ、Ｓ等の不純物が微量含まれていても差し支え
ない。但しＰとＣｒはコアロス、および飽和磁束密度の
値に大きな影響を及ぼすので、各々２０ｐｐｍ、５０ｐ
ｐｍ以下とするのが望ましい。
有されていれば、その添加はどの工程で行っても差し支
えない。また、添加する化合物の形としては酸化物とし
て添加する以外に、炭酸塩、硝酸塩、水酸化物等、本焼
成後に酸化物に変化するものであればどのような形で添
加しても良い。本発明で得られるフェライトコアは基本
的にはＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、ＺｎＯの主成分およびＳｉＯ
2、ＣａＯ、Ｖ2Ｏ5、Ｎｂ2Ｏ5の副成分で構成される
が、その他に意図せずに混入する微量不純物、例えば原
料中に最初から含有される、或いは製造工程において混
入するＰ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｎ
ａ、Ｃｌ、Ｓ等の不純物が微量含まれていても差し支え
ない。但しＰとＣｒはコアロス、および飽和磁束密度の
値に大きな影響を及ぼすので、各々２０ｐｐｍ、５０ｐ
ｐｍ以下とするのが望ましい。
【００１８】そして、本発明で用いられる原料仮焼粉は
請求項２、４に記載したように、以下の方法で仮焼粉を
製造することが必要である。すなわち、主要成分である
Ｆｅ、ＭｎおよびＺｎを塩化物溶液の形で所定の割合で
混合し、得られる液を噴霧焙焼炉中に噴霧して熱分解
し、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの混合酸化物粉末とした後、成形
性を良好とするために２００〜１０００℃で熱処理した
もの、より好ましくは４００〜８００℃で１〜４時間熱
処理し、平均一次粒子径を０．３〜１．０μｍ程度まで
粒成長させたものを仮焼粉とし、これに上述の副成分を
添加する。このような方法にて、フェライトコアを製造
した場合、比較的高い温度で焼成した場合にも異常粒成
長を発生することなく、高密度で血漿粒が均一な、良好
な微細構造を有する焼結体が容易に得られ、その結果、
低電力損失を保持したまま、従来よりも大幅に飽和磁束
密度を改善することができ、優れた特性のフェライトコ
アを安定的に得ることができる。
請求項２、４に記載したように、以下の方法で仮焼粉を
製造することが必要である。すなわち、主要成分である
Ｆｅ、ＭｎおよびＺｎを塩化物溶液の形で所定の割合で
混合し、得られる液を噴霧焙焼炉中に噴霧して熱分解
し、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの混合酸化物粉末とした後、成形
性を良好とするために２００〜１０００℃で熱処理した
もの、より好ましくは４００〜８００℃で１〜４時間熱
処理し、平均一次粒子径を０．３〜１．０μｍ程度まで
粒成長させたものを仮焼粉とし、これに上述の副成分を
添加する。このような方法にて、フェライトコアを製造
した場合、比較的高い温度で焼成した場合にも異常粒成
長を発生することなく、高密度で血漿粒が均一な、良好
な微細構造を有する焼結体が容易に得られ、その結果、
低電力損失を保持したまま、従来よりも大幅に飽和磁束
密度を改善することができ、優れた特性のフェライトコ
アを安定的に得ることができる。
【００１９】このように、噴霧焙焼粉を用いた場合に高
特性のコアが得られる理由としては以下のことが考えら
れる。 従来法仮焼粉に比べて、粒度分布がシャープであ
り、しかも液相を経ているために化学組成が均質である
ため、焼成時に局所的な粒成長が起こらず、結晶粒径が
均質な微細構造となるとともに、気孔が少なくなり、高
密度の焼結体が得られる。 従来法で製造した仮焼粉では一次粒子が焼結により
結合した二次粒子を形成しており、この硬い凝集が、成
形後も除去できず、粒子間に空隙ができる。その空隙が
焼結後も気孔として残り、密度が低下する。本発明の噴
霧焙焼粉は所謂ビルドアップ法で造られるために、個々
の粒子が単独で存在しており、凝集が弱く、そのため大
きな空隙ができることなく高密度の成形体が得られ、そ
の結果、焼結体の密度が高くなる。
特性のコアが得られる理由としては以下のことが考えら
れる。 従来法仮焼粉に比べて、粒度分布がシャープであ
り、しかも液相を経ているために化学組成が均質である
ため、焼成時に局所的な粒成長が起こらず、結晶粒径が
均質な微細構造となるとともに、気孔が少なくなり、高
密度の焼結体が得られる。 従来法で製造した仮焼粉では一次粒子が焼結により
結合した二次粒子を形成しており、この硬い凝集が、成
形後も除去できず、粒子間に空隙ができる。その空隙が
焼結後も気孔として残り、密度が低下する。本発明の噴
霧焙焼粉は所謂ビルドアップ法で造られるために、個々
の粒子が単独で存在しており、凝集が弱く、そのため大
きな空隙ができることなく高密度の成形体が得られ、そ
の結果、焼結体の密度が高くなる。
【００２０】 噴霧焙焼粉は熱処理後も粒子間の結合
が弱く、粉砕が軽度で済むために、微粉が発生しにく
く、異常粒成長が起こらない。しかも、から従来法
仮焼粉よりも焼結性が良いため、比懐的低温の焼成で高
密度が得られ、粒組成が抑えられる。これにより、微細
で均質な組織が容易に得られ、コアロスが非常に良好に
なる。
が弱く、粉砕が軽度で済むために、微粉が発生しにく
く、異常粒成長が起こらない。しかも、から従来法
仮焼粉よりも焼結性が良いため、比懐的低温の焼成で高
密度が得られ、粒組成が抑えられる。これにより、微細
で均質な組織が容易に得られ、コアロスが非常に良好に
なる。
【００２１】以上の理由により本発明においては、噴霧
焙焼粉を用いると、従来にない高特性のコアが得られ
る。この際、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎのうち、１成分あるいは
２成分のみを噴霧焙焼法により製造し、その後で残り成
分を混合する等の方法をとった場合は、組成の不均一性
にともなう局所的な粒成長が起こり、高特性が得られな
い場合があるため、必ず３成分を含む事が望ましい。ま
た、焼成温度については、１２５０〜１３７０℃行う必
要があるが、好ましくは１２７０〜１３３０℃で２〜６
時間焼成した場合に、特に均一な組織となり、非常に優
れた特性のコアが得られる。
焙焼粉を用いると、従来にない高特性のコアが得られ
る。この際、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎのうち、１成分あるいは
２成分のみを噴霧焙焼法により製造し、その後で残り成
分を混合する等の方法をとった場合は、組成の不均一性
にともなう局所的な粒成長が起こり、高特性が得られな
い場合があるため、必ず３成分を含む事が望ましい。ま
た、焼成温度については、１２５０〜１３７０℃行う必
要があるが、好ましくは１２７０〜１３３０℃で２〜６
時間焼成した場合に、特に均一な組織となり、非常に優
れた特性のコアが得られる。
【００２２】
【実施例】以下、本発明を、実施例により具体的に説明
する。実施例１〜８はＶ2Ｏ5を含有させた場合、実施例
９〜１１はＮｂ2Ｏ5を含有させた場合であり、請求項
１、２の実施例に対応する。実施例１２〜１８はＶ2Ｏ5
とＮｂ2Ｏ5の両者を含有させた場合の実施例であり、請
求項３、４の実施例に対応する。
する。実施例１〜８はＶ2Ｏ5を含有させた場合、実施例
９〜１１はＮｂ2Ｏ5を含有させた場合であり、請求項
１、２の実施例に対応する。実施例１２〜１８はＶ2Ｏ5
とＮｂ2Ｏ5の両者を含有させた場合の実施例であり、請
求項３、４の実施例に対応する。
【００２３】実施例１〜４ 噴霧焙焼によりＦｅ2Ｏ3 ５３．４モル％、ＭｎＯ ３
８．２モル％、ＺｎＯ８．４モル％の組成を有する酸化
物混合粉末を製造した。これを８００℃で熱処理後、Ｓ
ｉＯ2 １５０ｐｐｍ、ＣａＯ ６００ｐｐｍを添加し、
更にＶ2Ｏ5を所定量添加、混合した。バインダーとして
ＰＶＡを加えて造粒した後、外径２９ｍｍ、内径１８ｍ
ｍ、高さ７ｍｍのリング状に成形した。この成形体を酸
素濃度を制御した窒素雰囲気中、１３００℃、４時間焼
成した。このようにして得られた焼成コアの焼結密度、
２５℃での飽和磁束密度（Ｂ10）、残留磁束密度（Ｂ
ｒ）、ΔＢおよび１６ｋＨｚ−１５０ｍＴ、１００℃で
の電力損失の値を表１に記す。なお表中の比較例１、２
は仮焼粉として従来の方法、即ちＦｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、
ＺｎＯの混合、粉砕後、１０５０℃で仮焼して得られた
ものを用いたコアの特性である。表１から明らかなよう
に原料仮焼粉として噴霧焙焼粉を用いることによりＢ10
が高く、しかも電力損失が小さいコアが得られ、更にＶ
2Ｏ5を含有させることによりＢｒが小さい、即ちΔＢが
大きいコアが得られることがわかる。
８．２モル％、ＺｎＯ８．４モル％の組成を有する酸化
物混合粉末を製造した。これを８００℃で熱処理後、Ｓ
ｉＯ2 １５０ｐｐｍ、ＣａＯ ６００ｐｐｍを添加し、
更にＶ2Ｏ5を所定量添加、混合した。バインダーとして
ＰＶＡを加えて造粒した後、外径２９ｍｍ、内径１８ｍ
ｍ、高さ７ｍｍのリング状に成形した。この成形体を酸
素濃度を制御した窒素雰囲気中、１３００℃、４時間焼
成した。このようにして得られた焼成コアの焼結密度、
２５℃での飽和磁束密度（Ｂ10）、残留磁束密度（Ｂ
ｒ）、ΔＢおよび１６ｋＨｚ−１５０ｍＴ、１００℃で
の電力損失の値を表１に記す。なお表中の比較例１、２
は仮焼粉として従来の方法、即ちＦｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、
ＺｎＯの混合、粉砕後、１０５０℃で仮焼して得られた
ものを用いたコアの特性である。表１から明らかなよう
に原料仮焼粉として噴霧焙焼粉を用いることによりＢ10
が高く、しかも電力損失が小さいコアが得られ、更にＶ
2Ｏ5を含有させることによりＢｒが小さい、即ちΔＢが
大きいコアが得られることがわかる。
【００２４】
【表１】
【００２５】実施例５〜８ 噴霧焙焼によりＦｅ2Ｏ3 ５２．６モル％、ＭｎＯ ３
５．７モル％、ＺｎＯ１１．７モル％の組成を有する仮
焼粉を製造後、ＳｉＯ2 １５０ｐｐｍ、ＣａＯ ６００
ｐｐｍ、Ｖ2Ｏ5を所定量添加、混合した。これに実施例
１と同じ方法で造粒、成形を施し、１３２５℃、４時間
焼成した。得られたコアの諸特性を表２に示す。この表
において、電力損失の値は１６ｋＨｚ−１５０ｍＴ、１
００℃での値を示している。この場合においても、実施
例１〜４と同様、Ｖ2Ｏ5を含有させることによりＢｒが
低下し、Ｂ10も増大してΔＢが大きなコアが得られるこ
とがわかる。
５．７モル％、ＺｎＯ１１．７モル％の組成を有する仮
焼粉を製造後、ＳｉＯ2 １５０ｐｐｍ、ＣａＯ ６００
ｐｐｍ、Ｖ2Ｏ5を所定量添加、混合した。これに実施例
１と同じ方法で造粒、成形を施し、１３２５℃、４時間
焼成した。得られたコアの諸特性を表２に示す。この表
において、電力損失の値は１６ｋＨｚ−１５０ｍＴ、１
００℃での値を示している。この場合においても、実施
例１〜４と同様、Ｖ2Ｏ5を含有させることによりＢｒが
低下し、Ｂ10も増大してΔＢが大きなコアが得られるこ
とがわかる。
【００２６】
【表２】
【００２７】実施例９〜１１ 噴霧焙焼によりＦｅ2Ｏ3 ５３．６モル％、ＭｎＯ ３
８．４モル％、ＺｎＯ８．０モル％の組成を有する酸化
物混合粉末を製造した。これを８００℃で熱処理後、Ｓ
ｉＯ2 １５０ｐｐｍ、ＣａＯ ６００ｐｐｍを添加し、
更にＮｂ2Ｏ5を所定量添加、混合した。バインダーとし
てＰＶＡを加えて造粒した後、外径２９ｍｍ、内径１８
ｍｍ、高さ７ｍｍのリング状に成形した。この成形体を
酸素濃度を制御した窒素雰囲気中、１３００℃、４時間
焼成した。得られたコアの諸特性を表３に示す。この表
において、電力損失の値は１６ｋＨｚ−１５０ｍＴ、１
００℃での値を示している。また表中の比較例６は仮焼
粉として従来の方法、即ちＦｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯ
の混合、粉砕後、１０５０℃で仮焼して得られたものを
用いたコアの特性である。原料仮焼粉として噴霧焙焼粉
を用い、更に、Ｎｂ2Ｏ5を含有させることにより、Ｖ2
Ｏ5を含有させた場合と同様、Ｂｒを小さく、即ちΔＢ
を大きくすることができ、しかも添加量によっては電力
損失をさらに改善したコアが得られることがわかる。
８．４モル％、ＺｎＯ８．０モル％の組成を有する酸化
物混合粉末を製造した。これを８００℃で熱処理後、Ｓ
ｉＯ2 １５０ｐｐｍ、ＣａＯ ６００ｐｐｍを添加し、
更にＮｂ2Ｏ5を所定量添加、混合した。バインダーとし
てＰＶＡを加えて造粒した後、外径２９ｍｍ、内径１８
ｍｍ、高さ７ｍｍのリング状に成形した。この成形体を
酸素濃度を制御した窒素雰囲気中、１３００℃、４時間
焼成した。得られたコアの諸特性を表３に示す。この表
において、電力損失の値は１６ｋＨｚ−１５０ｍＴ、１
００℃での値を示している。また表中の比較例６は仮焼
粉として従来の方法、即ちＦｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯ
の混合、粉砕後、１０５０℃で仮焼して得られたものを
用いたコアの特性である。原料仮焼粉として噴霧焙焼粉
を用い、更に、Ｎｂ2Ｏ5を含有させることにより、Ｖ2
Ｏ5を含有させた場合と同様、Ｂｒを小さく、即ちΔＢ
を大きくすることができ、しかも添加量によっては電力
損失をさらに改善したコアが得られることがわかる。
【００２８】
【表３】
【００２９】実施例１２〜１８ Ｆｅ2Ｏ3 ５３．５モル％、ＭｎＯ ３６．５モル％、
ＺｎＯ １０．０モル％の組成を有する酸化物混合粉末
を製造した。これを８００℃で熱処理後、ＳｉＯ2、Ｃ
ａＯ、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5を所定量添加、混合した。
バインダーとしてＰＶＡを加えて造粒した後、外径２９
ｍｍ、内径１８ｍｍ、高さ７ｍｍのリング状に成形し
た。この成形体を酸素濃度を制御した窒素雰囲気中、１
３００℃、４時間焼成した。このようにして得られた焼
成コアの２５℃での飽和磁束密度（Ｂ10）、残留磁束密
度（Ｂｒ）、ΔＢの値、さらに１６ｋＨｚ−１５０ｍＴ
および１００ｋＨｚ−２００ｍＴ、８０℃での電力損失
の値を比較例とともに表４に記す。本発明の焼結体の密
度は何れも、４．９７〜５．００ｇ／ｃｍ3の非常に高
い値を有していた。なお 表中の比較例９は仮焼粉とし
てＦｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯの混合、粉砕後、１０５
０℃で仮焼して得られたものを用いたコアの特性であ
る。
ＺｎＯ １０．０モル％の組成を有する酸化物混合粉末
を製造した。これを８００℃で熱処理後、ＳｉＯ2、Ｃ
ａＯ、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5を所定量添加、混合した。
バインダーとしてＰＶＡを加えて造粒した後、外径２９
ｍｍ、内径１８ｍｍ、高さ７ｍｍのリング状に成形し
た。この成形体を酸素濃度を制御した窒素雰囲気中、１
３００℃、４時間焼成した。このようにして得られた焼
成コアの２５℃での飽和磁束密度（Ｂ10）、残留磁束密
度（Ｂｒ）、ΔＢの値、さらに１６ｋＨｚ−１５０ｍＴ
および１００ｋＨｚ−２００ｍＴ、８０℃での電力損失
の値を比較例とともに表４に記す。本発明の焼結体の密
度は何れも、４．９７〜５．００ｇ／ｃｍ3の非常に高
い値を有していた。なお 表中の比較例９は仮焼粉とし
てＦｅ2Ｏ3、Ｍｎ3Ｏ4、ＺｎＯの混合、粉砕後、１０５
０℃で仮焼して得られたものを用いたコアの特性であ
る。
【００３０】
【表４】
【００３１】表４から明らかなようにＳｉＯ2、Ｃａ
Ｏ、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5の４種の副成分を同時に含有
させ、更に原料仮焼粉として噴霧焙焼粉を用いることに
より、Ｖ2Ｏ5或いはＮｂ2Ｏ5のいずれか一方を加えた場
合よりも、さらに優れた特性のコアが得られることがわ
かる。この場合、１６ｋＨｚから１００ｋＨｚまでの広
い周波数範囲において、損失が小さいことから１つの材
質でフライバックトランスコアからスイッチング電源用
コアに至る広い用途に対応することが可能である。
Ｏ、Ｖ2Ｏ5およびＮｂ2Ｏ5の４種の副成分を同時に含有
させ、更に原料仮焼粉として噴霧焙焼粉を用いることに
より、Ｖ2Ｏ5或いはＮｂ2Ｏ5のいずれか一方を加えた場
合よりも、さらに優れた特性のコアが得られることがわ
かる。この場合、１６ｋＨｚから１００ｋＨｚまでの広
い周波数範囲において、損失が小さいことから１つの材
質でフライバックトランスコアからスイッチング電源用
コアに至る広い用途に対応することが可能である。
【００３２】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば高い飽和
磁束密度と低い電力損失の両方の特性を兼ね備えたソフ
トフェライトコアを安定に製造することができ、そのた
めテレビ、ディスプレイモニタにおけるＣＲＴの大型
化、高精細化に寄与できるとともに、スイッチング電源
用コアとしても使用でき、産業上極めて有益である。
磁束密度と低い電力損失の両方の特性を兼ね備えたソフ
トフェライトコアを安定に製造することができ、そのた
めテレビ、ディスプレイモニタにおけるＣＲＴの大型
化、高精細化に寄与できるとともに、スイッチング電源
用コアとしても使用でき、産業上極めて有益である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山名 芳隆 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内 (72)発明者 長田 昭一 東京都千代田区大手町２−６−３ 新日本 製鐵株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５５モル％、ＭｎＯ
３１〜４４モル％およびＺｎＯ ５〜１４モル％を主成
分とし、これにＳｉＯ2 ８０〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ
２００〜２０００ｐｐｍを副成分として含み、さらにＶ
2Ｏ5またはＮｂ2Ｏ5のうち、いずれか一方を７０〜１０
００ｐｐｍ含有し、焼結密度が４．９４ｇ／ｃｍ3以
上、２５℃における飽和磁束密度が５３０ｍＴ以上、残
留飽和磁束密度が２００ｍＴ以下、電力損失の最低値が
１６ｋＨｚ−１５０ｍＴの条件下で４Ｗ／ｋｇ以下であ
ることを特徴とする高飽和磁束密度を有する酸化物磁性
材料。 - 【請求項２】 請求項１項記載の酸化物磁性材料の製造
方法において、主要成分であるＦｅ、ＭｎおよびＺｎを
塩化物溶液の形で所定の割合で混合し、得られる液を噴
霧焙焼炉中に噴霧して熱分解し、Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５５
モル％、ＭｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ ５〜
１４モル％からなる混合酸化物粉末とした後、２００℃
以上、１０００℃以下で熱処理し、これにＳｉＯ2 ８０
〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ ２００〜２０００ｐｐｍ、Ｖ
2Ｏ5またはＮｂ2Ｏ5のうち、いずれか一方を７０〜１０
００ｐｐｍ、副成分として添加し、その後、混合、解砕
して得られる原料粉を造粒、成形し、１２５０〜１３７
０℃で焼成することを特徴とする高飽和磁束密度を有す
る酸化物磁性材料の製造方法。 - 【請求項３】 Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５５モル％、ＭｎＯ
３１〜４４モル％およびＺｎＯ ５〜１４モル％を主成
分とし、これにＳｉＯ2 ８０〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ
２００〜２０００ｐｐｍ、Ｖ2Ｏ5 ７０〜１０００ｐｐ
ｍおよびＮｂ2Ｏ5 １００〜８００ｐｐｍを副成分とし
て同時に含み、焼結密度が４．９４ｇ／ｃｍ3以上、２
５℃における飽和磁束密度が５３０ｍＴ以上、残留飽和
磁束密度が１３０ｍＴ以下、電力損失の最低値が１６ｋ
Ｈｚ−１５０ｍＴの条件下で３．５Ｗ／ｋｇ以下、１０
０ｋＨｚ−２００ｍＴの条件下で３８０ｋＷ／ｍ3以下
であることを特徴とする高飽和磁束密度を有する酸化物
磁性材料。 - 【請求項４】 請求項１項記載の酸化物磁性材料の製造
方法において、主要成分であるＦｅ、ＭｎおよびＺｎを
塩化物溶液の形で所定の割合で混合し、得られる液を噴
霧焙焼炉中に噴霧して熱分解し、Ｆｅ2Ｏ3 ５１〜５５
モル％、ＭｎＯ ３１〜４４モル％およびＺｎＯ ５〜
１４モル％からなる混合酸化物粉末とした後、２００℃
以上、１０００℃以下で熱処理し、これにＳｉＯ2 ８０
〜３００ｐｐｍ、ＣａＯ ２００〜２０００ｐｐｍ、Ｖ
2Ｏ5 ７０〜１０００ｐｐｍおよびＮｂ2Ｏ5 １００〜８
００ｐｐｍを副成分として同時に添加し、その後、混
合、解砕して得られる原料粉を造粒、成形し、１２５０
〜１３７０℃で焼成することを特徴とする酸化物磁性材
料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5071416A JPH06283320A (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | 高飽和磁束密度を有する酸化物磁性材料およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5071416A JPH06283320A (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | 高飽和磁束密度を有する酸化物磁性材料およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06283320A true JPH06283320A (ja) | 1994-10-07 |
Family
ID=13459897
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5071416A Pending JPH06283320A (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | 高飽和磁束密度を有する酸化物磁性材料およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06283320A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6458286B1 (en) | 1999-08-30 | 2002-10-01 | Tdk Corporation | Manganese-zinc (Mn-Zn) based ferrite |
| JP2007311387A (ja) * | 2006-05-16 | 2007-11-29 | Nec Tokin Corp | 酸化物磁性材料 |
| CN103360045A (zh) * | 2013-07-15 | 2013-10-23 | 李磊 | 一种喷雾热解制备的纳米锰锌铁氧体粉体 |
| CN103420679A (zh) * | 2013-07-15 | 2013-12-04 | 李磊 | 一种纳米锰锌铁氧体粉体喷雾热解制备方法 |
| CN104529426A (zh) * | 2014-12-19 | 2015-04-22 | 江门安磁电子有限公司 | 用于120～160℃的高Bs低损耗锰锌铁氧体材料及其制造方法 |
| JP2022025803A (ja) * | 2020-07-30 | 2022-02-10 | 株式会社トーキン | ＭｎＺｎ系フェライト、及びその製造方法 |
| CN116375462A (zh) * | 2023-03-22 | 2023-07-04 | 无锡斯贝尔磁性材料有限公司 | 一种宽温低功耗锰锌软磁铁氧体材料及其制备方法 |
-
1993
- 1993-03-30 JP JP5071416A patent/JPH06283320A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6458286B1 (en) | 1999-08-30 | 2002-10-01 | Tdk Corporation | Manganese-zinc (Mn-Zn) based ferrite |
| JP2007311387A (ja) * | 2006-05-16 | 2007-11-29 | Nec Tokin Corp | 酸化物磁性材料 |
| CN103360045A (zh) * | 2013-07-15 | 2013-10-23 | 李磊 | 一种喷雾热解制备的纳米锰锌铁氧体粉体 |
| CN103420679A (zh) * | 2013-07-15 | 2013-12-04 | 李磊 | 一种纳米锰锌铁氧体粉体喷雾热解制备方法 |
| CN103360045B (zh) * | 2013-07-15 | 2015-07-08 | 管卫峰 | 一种喷雾热解制备的纳米锰锌铁氧体粉体 |
| CN103420679B (zh) * | 2013-07-15 | 2016-01-20 | 启东斯单珂工具制造有限公司 | 一种纳米锰锌铁氧体粉体喷雾热解制备方法 |
| CN104529426A (zh) * | 2014-12-19 | 2015-04-22 | 江门安磁电子有限公司 | 用于120～160℃的高Bs低损耗锰锌铁氧体材料及其制造方法 |
| JP2022025803A (ja) * | 2020-07-30 | 2022-02-10 | 株式会社トーキン | ＭｎＺｎ系フェライト、及びその製造方法 |
| CN116375462A (zh) * | 2023-03-22 | 2023-07-04 | 无锡斯贝尔磁性材料有限公司 | 一种宽温低功耗锰锌软磁铁氧体材料及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2383242A1 (en) | Mnzn ferrite core and manufacturing method therefor | |
| JP2005213100A (ja) | ＭｎＺｎフェライトの製造方法及びＭｎＺｎフェライト | |
| JP2008143744A (ja) | ＭｎＣｏＺｎフェライトおよびトランス用磁心 | |
| JP7182016B2 (ja) | ＭｎＣｏＺｎ系フェライト | |
| JPH06283320A (ja) | 高飽和磁束密度を有する酸化物磁性材料およびその製造方法 | |
| JP6730547B1 (ja) | ＭｎＺｎ系フェライトおよびその製造方法 | |
| JP2003068517A (ja) | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト | |
| JPH07142222A (ja) | 低損失Ｍｎ−Ｚｎ系ソフトフェライト | |
| JP5845137B2 (ja) | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトの製造方法 | |
| JPH06314608A (ja) | 低損失酸化物磁性材料 | |
| JPWO2020158334A1 (ja) | ＭｎＣｏＺｎ系フェライトおよびその製造方法 | |
| JPWO2020158333A1 (ja) | ＭｎＺｎ系フェライトおよびその製造方法 | |
| JP3499283B2 (ja) | 高透磁率酸化物磁性材料 | |
| JPH07245210A (ja) | 低損失酸化物磁性材料およびその製造方法 | |
| JP3366708B2 (ja) | 低損失Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト | |
| JPH06349624A (ja) | 酸化物磁性材料の製造方法 | |
| JPH06333724A (ja) | 微細結晶粒を有するフェライト焼結体およびその製造方法 | |
| JP3617070B2 (ja) | 低損失フェライトの製造方法 | |
| WO2020189035A1 (ja) | ＭｎＣｏＺｎ系フェライトおよびその製造方法 | |
| JP2003217920A (ja) | Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト材料の製造方法 | |
| WO2020189036A1 (ja) | ＭｎＺｎ系フェライトおよびその製造方法 | |
| JP3597605B2 (ja) | 高透磁率酸化物磁性材料 | |
| JPH06260321A (ja) | 微細結晶粒を有するフェライト焼結体およびその製造方法 | |
| JPH07211533A (ja) | 酸化物磁性材料の製造方法 | |
| JPH06260320A (ja) | 高飽和磁束密度を有する酸化物磁性材料およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020709 |