JPH06280908A - キャリパ素材鋳造用中子およびキャリパ素材の鋳造方法 - Google Patents
キャリパ素材鋳造用中子およびキャリパ素材の鋳造方法Info
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- JPH06280908A JPH06280908A JP5072537A JP7253793A JPH06280908A JP H06280908 A JPH06280908 A JP H06280908A JP 5072537 A JP5072537 A JP 5072537A JP 7253793 A JP7253793 A JP 7253793A JP H06280908 A JPH06280908 A JP H06280908A
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- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D55/00—Brakes with substantially-radial braking surfaces pressed together in axial direction, e.g. disc brakes
- F16D55/02—Brakes with substantially-radial braking surfaces pressed together in axial direction, e.g. disc brakes with axially-movable discs or pads pressed against axially-located rotating members
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D55/00—Brakes with substantially-radial braking surfaces pressed together in axial direction, e.g. disc brakes
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- F16D2055/0016—Brake calipers
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 両端に穴部１８形成用の軸部２２Ａ，２２Ｂ
が軸線をほぼ平行にしてそれぞれ形成されており、これ
らの間の中間部２１には、一方の爪部９形成用の凹部２
４Ａが形成され、凹部２４Ａと軸部２２Ａとの間に、他
方の爪部９形成用の凹部２４Ｂが凹部２４Ａに対しほぼ
反対側に設けられていて、さらに、軸部２２Ａと凹部２
４Ａとの間に、一方のディスクパス部８の内面側形成用
の内面形成部２７Ａが形成され、軸部２２Ｂと凹部２４
Ｂとの間に、他方のディスクパス部８の内面側形成用の
内面形成部２７Ｂが形成されている。 【効果】 一つの中子２０で二つのキャリパ素材１７
Ａ，１７Ｂを得ることができ、加えて凹部２４Ｂが凹部
２４Ａと軸部２２Ａとの間に配置されて設けられていて
いるため、中間部２１を短くすることができて、鋳造コ
ストを低減できる。
が軸線をほぼ平行にしてそれぞれ形成されており、これ
らの間の中間部２１には、一方の爪部９形成用の凹部２
４Ａが形成され、凹部２４Ａと軸部２２Ａとの間に、他
方の爪部９形成用の凹部２４Ｂが凹部２４Ａに対しほぼ
反対側に設けられていて、さらに、軸部２２Ａと凹部２
４Ａとの間に、一方のディスクパス部８の内面側形成用
の内面形成部２７Ａが形成され、軸部２２Ｂと凹部２４
Ｂとの間に、他方のディスクパス部８の内面側形成用の
内面形成部２７Ｂが形成されている。 【効果】 一つの中子２０で二つのキャリパ素材１７
Ａ，１７Ｂを得ることができ、加えて凹部２４Ｂが凹部
２４Ａと軸部２２Ａとの間に配置されて設けられていて
いるため、中間部２１を短くすることができて、鋳造コ
ストを低減できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ディスクブレーキ用の
キャリパ素材鋳造用中子およびキャリパ素材の鋳造方法
に関する。
キャリパ素材鋳造用中子およびキャリパ素材の鋳造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】ディスクブレーキ用キャリパ素材とし
て、穴部を有するシリンダ部と、該シリンダ部の穴部開
口側から前記穴部の軸線方向に略沿って外方延出するデ
ィスクパス部と、該ディスクパス部の前記シリンダ部に
対し反対側からシリンダ部の穴部開口側に対向するよう
延在する爪部とを有する形状のものがある。このキャリ
パ素材は、一側に穴部形成用の軸部が形成され他側の部
分に爪部形成用の凹部が軸部の軸線にほぼ直交して形成
されるとともに該凹部と前記軸部との間の外周側にディ
スクパス部の内面側形成用の内面形成部が形成された鋳
造用中子を用い、この鋳造用中子を型内に配置し、ＦＣ
Ｄ（球状黒鉛鋳鉄）製造用等の溶湯を注湯して、溶湯が
固まった段階で鋳造用中子を破壊除去することにより、
鋳造用中子一つに対して一つが鋳造されるようになって
いる。
て、穴部を有するシリンダ部と、該シリンダ部の穴部開
口側から前記穴部の軸線方向に略沿って外方延出するデ
ィスクパス部と、該ディスクパス部の前記シリンダ部に
対し反対側からシリンダ部の穴部開口側に対向するよう
延在する爪部とを有する形状のものがある。このキャリ
パ素材は、一側に穴部形成用の軸部が形成され他側の部
分に爪部形成用の凹部が軸部の軸線にほぼ直交して形成
されるとともに該凹部と前記軸部との間の外周側にディ
スクパス部の内面側形成用の内面形成部が形成された鋳
造用中子を用い、この鋳造用中子を型内に配置し、ＦＣ
Ｄ（球状黒鉛鋳鉄）製造用等の溶湯を注湯して、溶湯が
固まった段階で鋳造用中子を破壊除去することにより、
鋳造用中子一つに対して一つが鋳造されるようになって
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のように鋳造用中
子一つに対して一つのキャリパ素材が鋳造されるので
は、コストが高くなってしまうという問題があった。
子一つに対して一つのキャリパ素材が鋳造されるので
は、コストが高くなってしまうという問題があった。
【０００４】したがって、本発明の目的は、鋳造コスト
を低減することができるキャリパ素材鋳造用中子および
これを用いた鋳造方法を提供することである。
を低減することができるキャリパ素材鋳造用中子および
これを用いた鋳造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のキャリパ素材鋳造用中子は、穴部を有する
シリンダ部と、該シリンダ部の穴部開口側から前記穴部
の軸線方向に略沿って外方延出するディスクパス部と、
該ディスクパス部の前記シリンダ部に対し反対側から前
記シリンダ部の穴部開口側に対向するよう延在する爪部
とを有するディスクブレーキ用キャリパ素材の鋳造用の
ものであって、両端に穴部形成用の第一の軸部および第
二の軸部が軸線をほぼ平行または同軸にしてそれぞれ形
成されており、これら軸部間の中間部には、爪部形成用
の第一の凹部が両軸部の軸線にほぼ直交して形成され、
該第一の凹部と前記第一の軸部との間に、爪部形成用の
第二の凹部が両軸部の軸線にほぼ直交する方向に前記第
一の凹部形成側に対しほぼ反対側に設けられていて、さ
らに、前記第一の軸部と第一の凹部との間の中間部の外
周側に、ディスクパス部の内面側形成用の第一の内面形
成部が形成され、前記第二の軸部と第二の凹部との間の
中間部の外周側に、ディスクパス部の内面側形成用の第
二の内面形成部が形成されていることを特徴としてい
る。
に、本発明のキャリパ素材鋳造用中子は、穴部を有する
シリンダ部と、該シリンダ部の穴部開口側から前記穴部
の軸線方向に略沿って外方延出するディスクパス部と、
該ディスクパス部の前記シリンダ部に対し反対側から前
記シリンダ部の穴部開口側に対向するよう延在する爪部
とを有するディスクブレーキ用キャリパ素材の鋳造用の
ものであって、両端に穴部形成用の第一の軸部および第
二の軸部が軸線をほぼ平行または同軸にしてそれぞれ形
成されており、これら軸部間の中間部には、爪部形成用
の第一の凹部が両軸部の軸線にほぼ直交して形成され、
該第一の凹部と前記第一の軸部との間に、爪部形成用の
第二の凹部が両軸部の軸線にほぼ直交する方向に前記第
一の凹部形成側に対しほぼ反対側に設けられていて、さ
らに、前記第一の軸部と第一の凹部との間の中間部の外
周側に、ディスクパス部の内面側形成用の第一の内面形
成部が形成され、前記第二の軸部と第二の凹部との間の
中間部の外周側に、ディスクパス部の内面側形成用の第
二の内面形成部が形成されていることを特徴としてい
る。
【０００６】また、本発明のキャリパ素材の鋳造方法
は、請求項１記載のキャリパ素材鋳造用中子を型内に配
置し、溶湯を注湯して、その後前記キャリパ素材鋳造用
中子を破壊除去することを特徴としている。
は、請求項１記載のキャリパ素材鋳造用中子を型内に配
置し、溶湯を注湯して、その後前記キャリパ素材鋳造用
中子を破壊除去することを特徴としている。
【０００７】
【作用】本発明のキャリパ素材鋳造用中子およびキャリ
パ素材の鋳造方法によれば、キャリパ素材鋳造用中子
は、両端に穴部形成用の第一の軸部および第二の軸部が
軸線をほぼ平行または同軸にしてそれぞれ形成されてお
り、これら軸部間の中間部には、爪部形成用の第一の凹
部が両軸部の軸線にほぼ直交して形成され、該第一の凹
部と前記第一の軸部との間に、爪部形成用の第二の凹部
が両軸部の軸線にほぼ直交する方向に前記第一の凹部形
成側に対しほぼ反対側に設けられていて、さらに、前記
第一の軸部と第一の凹部との間の中間部の外周側に、デ
ィスクパス部の内面側形成用の第一の内面形成部が形成
され、前記第二の軸部と第二の凹部との間の中間部の外
周側に、ディスクパス部の内面側形成用の第二の内面形
成部が形成されているため、このキャリパ素材鋳造用中
子を型内に配置し、溶湯を注湯して、その後キャリパ素
材鋳造用中子を破壊除去することにより、一つのキャリ
パ素材鋳造用中子の第一の軸部、第一の凹部および第一
の内面形成部によって、一のキャリパ素材のシリンダ部
の穴部、爪部およびディスクパス部の内面側を形成する
ことができ、同じキャリパ素材鋳造用中子の第二の軸
部、第二の凹部および第二の内面形成部によって、他の
キャリパ素材のシリンダ部の穴部、爪部およびディスク
パス部の内面側を形成することができる。したがって、
一つのキャリパ素材鋳造用中子で二つのキャリパ素材を
得ることができる。しかも、第二の凹部が、第一の凹部
形成側に対しほぼ反対側に第一の凹部と第一の軸部との
間に配置されて設けられているため、キャリパ素材鋳造
用中子の中間部の長さを短くすることができる。
パ素材の鋳造方法によれば、キャリパ素材鋳造用中子
は、両端に穴部形成用の第一の軸部および第二の軸部が
軸線をほぼ平行または同軸にしてそれぞれ形成されてお
り、これら軸部間の中間部には、爪部形成用の第一の凹
部が両軸部の軸線にほぼ直交して形成され、該第一の凹
部と前記第一の軸部との間に、爪部形成用の第二の凹部
が両軸部の軸線にほぼ直交する方向に前記第一の凹部形
成側に対しほぼ反対側に設けられていて、さらに、前記
第一の軸部と第一の凹部との間の中間部の外周側に、デ
ィスクパス部の内面側形成用の第一の内面形成部が形成
され、前記第二の軸部と第二の凹部との間の中間部の外
周側に、ディスクパス部の内面側形成用の第二の内面形
成部が形成されているため、このキャリパ素材鋳造用中
子を型内に配置し、溶湯を注湯して、その後キャリパ素
材鋳造用中子を破壊除去することにより、一つのキャリ
パ素材鋳造用中子の第一の軸部、第一の凹部および第一
の内面形成部によって、一のキャリパ素材のシリンダ部
の穴部、爪部およびディスクパス部の内面側を形成する
ことができ、同じキャリパ素材鋳造用中子の第二の軸
部、第二の凹部および第二の内面形成部によって、他の
キャリパ素材のシリンダ部の穴部、爪部およびディスク
パス部の内面側を形成することができる。したがって、
一つのキャリパ素材鋳造用中子で二つのキャリパ素材を
得ることができる。しかも、第二の凹部が、第一の凹部
形成側に対しほぼ反対側に第一の凹部と第一の軸部との
間に配置されて設けられているため、キャリパ素材鋳造
用中子の中間部の長さを短くすることができる。
【０００８】
【実施例】本発明の一実施例によるキャリパ素材鋳造用
中子（以下中子と称す）およびキャリパ素材の鋳造方法
について図面を参照して以下に説明する。なお、以下の
説明においては、ディスクブレーキとして組み上げられ
た状態を想定したときのディスクに対する方向を基準に
とって説明する。
中子（以下中子と称す）およびキャリパ素材の鋳造方法
について図面を参照して以下に説明する。なお、以下の
説明においては、ディスクブレーキとして組み上げられ
た状態を想定したときのディスクに対する方向を基準に
とって説明する。
【０００９】まず、本実施例において鋳造されるキャリ
パ素材を適宜切削加工等してできたキャリパを用いるデ
ィスクブレーキの全体構成について図１〜図３を参照し
て概略説明する。ディスクブレーキは、ディスク１の径
方向における一側を跨いだ状態で車両の非回転部に設け
られるキャリア２と、該キャリア２に、相互に対向する
ようディスク周方向（図１〜図３における左右方向）に
沿って離間配置される一対のパッドリテーナ３と、ディ
スク１を相互間に介在させた状態で、ディスク周方向に
おける端部においてパッドリテーナ３に係合して両パッ
ドリテーナ３間にディスク軸線方向（図１における上下
方向、図２および図３における紙面に直交する方向）に
沿って摺動自在に支持される一対のパッド５と、キャリ
ア２にディスク軸線方向に沿って摺動自在に支持され、
ブレーキ液圧によって一対のパッド５をそれぞれのディ
スク１に対し反対側の面から挾持して、両パッド５を介
在するディスク１に接触させるキャリパ６とを有してい
る。
パ素材を適宜切削加工等してできたキャリパを用いるデ
ィスクブレーキの全体構成について図１〜図３を参照し
て概略説明する。ディスクブレーキは、ディスク１の径
方向における一側を跨いだ状態で車両の非回転部に設け
られるキャリア２と、該キャリア２に、相互に対向する
ようディスク周方向（図１〜図３における左右方向）に
沿って離間配置される一対のパッドリテーナ３と、ディ
スク１を相互間に介在させた状態で、ディスク周方向に
おける端部においてパッドリテーナ３に係合して両パッ
ドリテーナ３間にディスク軸線方向（図１における上下
方向、図２および図３における紙面に直交する方向）に
沿って摺動自在に支持される一対のパッド５と、キャリ
ア２にディスク軸線方向に沿って摺動自在に支持され、
ブレーキ液圧によって一対のパッド５をそれぞれのディ
スク１に対し反対側の面から挾持して、両パッド５を介
在するディスク１に接触させるキャリパ６とを有してい
る。
【００１０】上記キャリパ６は、図示せぬピストンが摺
動自在に嵌入される図示せぬ嵌合穴がディスク軸線方向
に沿って設けられるシリンダ部７と、該シリンダ部７の
嵌合穴開口側かつディスク径方向外方側（図２および図
３における上側）の一端からディスク軸線方向に沿って
外方延出する略板状のディスクパス部８と、該ディスク
パス部８の、シリンダ部７に対し反対側からディスク径
方向内方側へシリンダ部７の嵌合穴開口側に対向するよ
う延在する爪部９とを有している。
動自在に嵌入される図示せぬ嵌合穴がディスク軸線方向
に沿って設けられるシリンダ部７と、該シリンダ部７の
嵌合穴開口側かつディスク径方向外方側（図２および図
３における上側）の一端からディスク軸線方向に沿って
外方延出する略板状のディスクパス部８と、該ディスク
パス部８の、シリンダ部７に対し反対側からディスク径
方向内方側へシリンダ部７の嵌合穴開口側に対向するよ
う延在する爪部９とを有している。
【００１１】シリンダ部７には、ディスク周方向におけ
る両端所定位置からディスク周方向にほぼ沿って側方に
それぞれ延出する腕部１０が設けられており、該腕部１
０の先端側には、ディスク軸線方向に沿ってボルト穴１
１が穿設されている。そして、腕部１０の先端側には、
ディスク軸線方向に沿って爪部９方向に延在するようピ
ン１２がボルト穴１１に挿通されたボルト１３により取
り付けられている。そして、このピン１２は、キャリア
２にディスク軸線方向に沿って穿設された摺動案内穴１
４に嵌合されるようになっており、このピン１２が摺動
案内穴１４内を摺動することによりキャリパ６がキャリ
ア２に対してディスク軸線方向に沿って摺動するように
なっている。そして、図示せぬピストンがブレーキ液圧
で爪部９方向に突出することにより、キャリパ６が、キ
ャリア２に対して摺動しつつピストンと爪部９とで両パ
ッド５を挾持して該パッド５をディスク１に接触させる
ようになっている。ディスクパス部８には、図１に示す
ように、中間所定位置にディスク１側からディスク１に
対して反対側に貫通する窓部１５が形成されている。爪
部９には、図２に示すように、そのディスク径方向内方
側の、ディスク周方向における中間位置に略半円状の溝
部１６が設けられている。爪部９は、そのディスク周方
向における幅の中心位置が図示せぬ嵌合穴の軸線の延長
線上に位置するようになっている。
る両端所定位置からディスク周方向にほぼ沿って側方に
それぞれ延出する腕部１０が設けられており、該腕部１
０の先端側には、ディスク軸線方向に沿ってボルト穴１
１が穿設されている。そして、腕部１０の先端側には、
ディスク軸線方向に沿って爪部９方向に延在するようピ
ン１２がボルト穴１１に挿通されたボルト１３により取
り付けられている。そして、このピン１２は、キャリア
２にディスク軸線方向に沿って穿設された摺動案内穴１
４に嵌合されるようになっており、このピン１２が摺動
案内穴１４内を摺動することによりキャリパ６がキャリ
ア２に対してディスク軸線方向に沿って摺動するように
なっている。そして、図示せぬピストンがブレーキ液圧
で爪部９方向に突出することにより、キャリパ６が、キ
ャリア２に対して摺動しつつピストンと爪部９とで両パ
ッド５を挾持して該パッド５をディスク１に接触させる
ようになっている。ディスクパス部８には、図１に示す
ように、中間所定位置にディスク１側からディスク１に
対して反対側に貫通する窓部１５が形成されている。爪
部９には、図２に示すように、そのディスク径方向内方
側の、ディスク周方向における中間位置に略半円状の溝
部１６が設けられている。爪部９は、そのディスク周方
向における幅の中心位置が図示せぬ嵌合穴の軸線の延長
線上に位置するようになっている。
【００１２】このようなキャリパ６の鋳造後切削加工等
前のキャリパ素材１７Ａ，１７Ｂは、図４に示すよう
に、シリンダ部７に嵌合孔を加工する前の加工代をもっ
た穴部１８が設けられており、また、例えばシリンダ部
７の腕部１０のボルト穴１３等（図４においては図示
略）後加工して形成される所定部分は設けられていない
状態にある。
前のキャリパ素材１７Ａ，１７Ｂは、図４に示すよう
に、シリンダ部７に嵌合孔を加工する前の加工代をもっ
た穴部１８が設けられており、また、例えばシリンダ部
７の腕部１０のボルト穴１３等（図４においては図示
略）後加工して形成される所定部分は設けられていない
状態にある。
【００１３】そして、上記キャリパ素材１７Ａ，１７Ｂ
を鋳造する際に用いられる本実施例の中子２０は、溶湯
の注湯から溶湯固化の間壊れることはなくかつ溶湯固化
後に比較的容易に破壊除去できる材料からなるもので、
図４にハッチングを施して示されるように、中間部２１
と、その両端に設けられた、前記穴部１８を形成するた
めの第一の軸部２２Ａおよび第二の軸部２２Ｂとから構
成されており、第一の軸部２２Ａおよび第二の軸部２２
Ｂは相互の軸線が平行となるよう形成されている。な
お、第一の軸部２２Ａおよび第二の軸部２２Ｂは、鋳造
後のキャリパ素材１７Ａ，１７Ｂの穴部１８に合せた大
きさに設定されている。また、第一の軸部２２Ａの中間
部２１との境界部分および第二の軸部２２Ｂの中間部２
１との境界部分は、それぞれ穴部１８の形状に合わせて
中間部２１側が大径となるテーパ部２３となっている。
を鋳造する際に用いられる本実施例の中子２０は、溶湯
の注湯から溶湯固化の間壊れることはなくかつ溶湯固化
後に比較的容易に破壊除去できる材料からなるもので、
図４にハッチングを施して示されるように、中間部２１
と、その両端に設けられた、前記穴部１８を形成するた
めの第一の軸部２２Ａおよび第二の軸部２２Ｂとから構
成されており、第一の軸部２２Ａおよび第二の軸部２２
Ｂは相互の軸線が平行となるよう形成されている。な
お、第一の軸部２２Ａおよび第二の軸部２２Ｂは、鋳造
後のキャリパ素材１７Ａ，１７Ｂの穴部１８に合せた大
きさに設定されている。また、第一の軸部２２Ａの中間
部２１との境界部分および第二の軸部２２Ｂの中間部２
１との境界部分は、それぞれ穴部１８の形状に合わせて
中間部２１側が大径となるテーパ部２３となっている。
【００１４】中間部２１の、第一の軸部２２Ａの軸線に
直交する方向における外周側には、外周面から凹んだ第
一の凹部２４Ａが第一の軸部２２Ａの軸線にほぼ直交し
て形成されている。この第一の凹部２４Ａは、第一の軸
部２２Ａにより穴部１８が形成される第一のキャリパ素
材１７Ａの爪部９を形成するためのものであり、第一の
凹部２４Ａのディスク周方向（図４における紙面に直交
する方向）における幅の中央位置に第一の軸部２２Ａの
軸線の延長線が交差しかつこれらの交差位置が鋳造後の
第一のキャリパ素材１７Ａに対応するようになってお
り、また第一の軸部２２Ａと中間部２１との境界部分
と、第一の凹部２４Ａとの距離も、鋳造後の第一のキャ
リパ素材１７Ａのシリンダ部７と爪部９との距離に合わ
せて設定されている。なお、本実施例においては、第一
のキャリパ素材１７Ａの爪部９はディスク周方向の中央
に略半円状の溝部１６が形成されることになるため、中
子２０は、これに合わせてディスク軸線方向に沿って見
た（図４における例えば左方向から見た）形状が、第一
の凹部２４Ａの底部２５Ａの中央に略半円状をなして突
出する突出部２６Ａが形成された形状になっている。
直交する方向における外周側には、外周面から凹んだ第
一の凹部２４Ａが第一の軸部２２Ａの軸線にほぼ直交し
て形成されている。この第一の凹部２４Ａは、第一の軸
部２２Ａにより穴部１８が形成される第一のキャリパ素
材１７Ａの爪部９を形成するためのものであり、第一の
凹部２４Ａのディスク周方向（図４における紙面に直交
する方向）における幅の中央位置に第一の軸部２２Ａの
軸線の延長線が交差しかつこれらの交差位置が鋳造後の
第一のキャリパ素材１７Ａに対応するようになってお
り、また第一の軸部２２Ａと中間部２１との境界部分
と、第一の凹部２４Ａとの距離も、鋳造後の第一のキャ
リパ素材１７Ａのシリンダ部７と爪部９との距離に合わ
せて設定されている。なお、本実施例においては、第一
のキャリパ素材１７Ａの爪部９はディスク周方向の中央
に略半円状の溝部１６が形成されることになるため、中
子２０は、これに合わせてディスク軸線方向に沿って見
た（図４における例えば左方向から見た）形状が、第一
の凹部２４Ａの底部２５Ａの中央に略半円状をなして突
出する突出部２６Ａが形成された形状になっている。
【００１５】また、第一の凹部２４Ａと第一の軸部２２
Ａとの間の中間部２１の外周側には、第一の凹部２４Ａ
に対しほぼ１８０゜をなす反対側の位置に、第二の凹部
２４Ｂが第二の軸部２２Ｂの軸線にほぼ直交し、かつそ
の底部２５Ｂの位置を第一の凹部２４Ａの底部２５Ａの
位置よりさらに深い位置（図４における上側位置）に位
置させて形成されている。この第二の凹部２４Ｂは、第
二の軸部２２Ｂにより穴部１８が形成される第二のキャ
リパ素材１７Ｂ（本実施例においては第一のキャリパ素
材１７Ａと同形状）の爪部９を形成するためのものであ
り、第一の凹部２４Ａと同様に、そのディスク周方向
（図４における紙面に垂直な方向）における幅の中央位
置に第二の軸部２２Ｂの軸線の延長線が交差しかつこれ
らの交差位置が鋳造後の第二のキャリパ素材１７Ｂに対
応するようになっており、また第二の軸部２２Ｂと中間
部２１との境界部分と、第二の凹部２４Ｂとの距離も、
鋳造後の第二のキャリパ素材１７Ｂに合わせて設定され
ている。さらに第二の凹部２４Ｂの底部２５Ｂの中央に
も、第一の凹部２４Ａと同様、略半円状をなして突出す
る突出部２６Ｂが形成されている。
Ａとの間の中間部２１の外周側には、第一の凹部２４Ａ
に対しほぼ１８０゜をなす反対側の位置に、第二の凹部
２４Ｂが第二の軸部２２Ｂの軸線にほぼ直交し、かつそ
の底部２５Ｂの位置を第一の凹部２４Ａの底部２５Ａの
位置よりさらに深い位置（図４における上側位置）に位
置させて形成されている。この第二の凹部２４Ｂは、第
二の軸部２２Ｂにより穴部１８が形成される第二のキャ
リパ素材１７Ｂ（本実施例においては第一のキャリパ素
材１７Ａと同形状）の爪部９を形成するためのものであ
り、第一の凹部２４Ａと同様に、そのディスク周方向
（図４における紙面に垂直な方向）における幅の中央位
置に第二の軸部２２Ｂの軸線の延長線が交差しかつこれ
らの交差位置が鋳造後の第二のキャリパ素材１７Ｂに対
応するようになっており、また第二の軸部２２Ｂと中間
部２１との境界部分と、第二の凹部２４Ｂとの距離も、
鋳造後の第二のキャリパ素材１７Ｂに合わせて設定され
ている。さらに第二の凹部２４Ｂの底部２５Ｂの中央に
も、第一の凹部２４Ａと同様、略半円状をなして突出す
る突出部２６Ｂが形成されている。
【００１６】さらに、中子２０は、第一の軸部２２Ａと
第一の凹部２４Ａとの間の中間部２１の外周側に、第一
のキャリパ素材１７Ａのディスクパス部８の内面側形成
用の第一の内面形成部２７Ａが形成されている。この第
一の内面形成部２７Ａには、中間所定位置に所定の範囲
で、窓部１５の内側部分（外側部分は図示せぬ外型によ
り形成される）を形成するべくディスク径方向外方（図
４における上方）に所定量突出する窓部内側形成部２８
Ａが設けられている。また前記と反対側の、第二の軸部
２２Ｂと第二の凹部２４Ｂとの間の中間部２１の外周側
にも、第二のキャリパ素材１７Ｂのディスクパス部８の
内面側形成用の第二の内面形成部２７Ｂが形成されてい
る。この第二の内面形成部２７Ｂにも、第一の内面形成
部２７Ａと同様、中間所定位置に所定の範囲で、窓部１
５の内側部分を形成するべくディスク径方向外方（図４
における下方）に所定量突出する窓部内側形成部２８Ｂ
が設けられている。なお、中子２０は、第一の軸部２２
Ａおよび第二の軸部２２Ｂのそれぞれの軸線を共に含ん
だ平面を基準に鏡面対称形状をなしている。
第一の凹部２４Ａとの間の中間部２１の外周側に、第一
のキャリパ素材１７Ａのディスクパス部８の内面側形成
用の第一の内面形成部２７Ａが形成されている。この第
一の内面形成部２７Ａには、中間所定位置に所定の範囲
で、窓部１５の内側部分（外側部分は図示せぬ外型によ
り形成される）を形成するべくディスク径方向外方（図
４における上方）に所定量突出する窓部内側形成部２８
Ａが設けられている。また前記と反対側の、第二の軸部
２２Ｂと第二の凹部２４Ｂとの間の中間部２１の外周側
にも、第二のキャリパ素材１７Ｂのディスクパス部８の
内面側形成用の第二の内面形成部２７Ｂが形成されてい
る。この第二の内面形成部２７Ｂにも、第一の内面形成
部２７Ａと同様、中間所定位置に所定の範囲で、窓部１
５の内側部分を形成するべくディスク径方向外方（図４
における下方）に所定量突出する窓部内側形成部２８Ｂ
が設けられている。なお、中子２０は、第一の軸部２２
Ａおよび第二の軸部２２Ｂのそれぞれの軸線を共に含ん
だ平面を基準に鏡面対称形状をなしている。
【００１７】このような構成の中子２０を、砂型で形成
された外型内に設置することになる。ここで、外型は、
腕部１０を含むシリンダ部７の外側部分と、窓部１５の
外側を含むディスクパス部８の外側部分とを型取るもの
で、例えば、第一のキャリパ素材１７Ａのシリンダ部７
のディスク径方向（図４における上下方向）における中
間所定位置からディスク径方向外方側（図４における上
側）部分と、第一のキャリパ素材１７Ａのディスクパス
部８の外側部分と、第二のキャリパ素材１７Ｂのシリン
ダ部７のディスク径方向における中間所定位置からディ
スク径方向内側（図４における上側）部分とを型取る上
型と、第二のキャリパ素材１７Ｂのシリンダ部７のディ
スク径方向における中間所定位置からディスク径方向外
方側（図４における下側）部分と、第二のキャリパ素材
１７Ｂのディスクパス部８の外側部分と、第一のキャリ
パ素材１７Ａのシリンダ部７のディスク径方向における
中間所定位置からディスク径方向内側（図４における下
側）部分とを型取る下型とに分割されている。
された外型内に設置することになる。ここで、外型は、
腕部１０を含むシリンダ部７の外側部分と、窓部１５の
外側を含むディスクパス部８の外側部分とを型取るもの
で、例えば、第一のキャリパ素材１７Ａのシリンダ部７
のディスク径方向（図４における上下方向）における中
間所定位置からディスク径方向外方側（図４における上
側）部分と、第一のキャリパ素材１７Ａのディスクパス
部８の外側部分と、第二のキャリパ素材１７Ｂのシリン
ダ部７のディスク径方向における中間所定位置からディ
スク径方向内側（図４における上側）部分とを型取る上
型と、第二のキャリパ素材１７Ｂのシリンダ部７のディ
スク径方向における中間所定位置からディスク径方向外
方側（図４における下側）部分と、第二のキャリパ素材
１７Ｂのディスクパス部８の外側部分と、第一のキャリ
パ素材１７Ａのシリンダ部７のディスク径方向における
中間所定位置からディスク径方向内側（図４における下
側）部分とを型取る下型とに分割されている。
【００１８】そして、中子２０を上型および下型とを合
せた外型内に設置する。この場合、中子２０を、その中
間部２１の外型との接触部分、例えば中間部２１の、爪
部９形成用の第一の凹部２４Ａおよび第二の凹部２４Ｂ
よりディスク周方向（図４における紙面に直交する方
向）における外側部分において外型に支持固定させるこ
とになる。このように、中子２０を外型に配置すると、
これらによって第一のキャリパ素材１７Ａおよび第二の
キャリパ素材１７Ｂをそれぞれ形成するための独立した
空間部が形成されることになる。なお、外型には、各空
間部に連通する図示せぬ湯口が所定位置に設けられてい
る。
せた外型内に設置する。この場合、中子２０を、その中
間部２１の外型との接触部分、例えば中間部２１の、爪
部９形成用の第一の凹部２４Ａおよび第二の凹部２４Ｂ
よりディスク周方向（図４における紙面に直交する方
向）における外側部分において外型に支持固定させるこ
とになる。このように、中子２０を外型に配置すると、
これらによって第一のキャリパ素材１７Ａおよび第二の
キャリパ素材１７Ｂをそれぞれ形成するための独立した
空間部が形成されることになる。なお、外型には、各空
間部に連通する図示せぬ湯口が所定位置に設けられてい
る。
【００１９】上記空間部内に、ＦＣＤ（球状黒鉛鋳鉄）
等製造用の溶湯を図示せぬ湯口から注湯して、この注湯
した溶湯が固まった段階で、型ばらし、砂落とし、中子
２０の破壊除去および表面清掃等を適宜行うことによ
り、第一のキャリパ素材１７Ａおよび第二のキャリパ素
材１７Ｂの二つが鋳造されることになる。
等製造用の溶湯を図示せぬ湯口から注湯して、この注湯
した溶湯が固まった段階で、型ばらし、砂落とし、中子
２０の破壊除去および表面清掃等を適宜行うことによ
り、第一のキャリパ素材１７Ａおよび第二のキャリパ素
材１７Ｂの二つが鋳造されることになる。
【００２０】以上に述べたように、本実施例の中子およ
びこれを用いたキャリパ素材の鋳造方法によれば、一つ
の中子２０の第一の軸部２２Ａ、第一の凹部２４Ａおよ
び第一の内面形成部２７Ａによって、第一のキャリパ素
材１７Ａのシリンダ部７の穴部１８、爪部９およびディ
スクパス部８の内面側を形成することができ、同じ中子
２０の第二の軸部２２Ｂ、第二の凹部２４Ｂおよび第二
の内面形成部２７Ｂによって、第二のキャリパ素材１７
Ｂのシリンダ部７の穴部１８、爪部９およびディスクパ
ス部８の内面側を形成することができて、さらに、１セ
ットの外型で、第一のキャリパ素材１７Ａおよび第二の
キャリパ素材１７Ｂの上記を除く外側部分を形成するこ
とができる。
びこれを用いたキャリパ素材の鋳造方法によれば、一つ
の中子２０の第一の軸部２２Ａ、第一の凹部２４Ａおよ
び第一の内面形成部２７Ａによって、第一のキャリパ素
材１７Ａのシリンダ部７の穴部１８、爪部９およびディ
スクパス部８の内面側を形成することができ、同じ中子
２０の第二の軸部２２Ｂ、第二の凹部２４Ｂおよび第二
の内面形成部２７Ｂによって、第二のキャリパ素材１７
Ｂのシリンダ部７の穴部１８、爪部９およびディスクパ
ス部８の内面側を形成することができて、さらに、１セ
ットの外型で、第一のキャリパ素材１７Ａおよび第二の
キャリパ素材１７Ｂの上記を除く外側部分を形成するこ
とができる。
【００２１】したがって、一つの中子２０および１セッ
トの外型で二つのキャリパ素材１７Ａ，１７Ｂを得るこ
とができるため、キャリパ素材一つ当りの、中子２０お
よび外型の製作コストと、中子２０の外型への配置およ
び型ばらし等の作業コスト等の鋳造コストをほぼ半減さ
せることができる。しかも、第二の凹部２４Ｂが、第一
の凹部２４Ａ形成側に対しほぼ反対側に第一の凹部２４
Ａと第一の軸部２２Ａとの間に配置されて設けられてい
るため、中子２０の中間部２１の長さ（軸部２２Ａ，２
２Ｂの軸線方向に沿う長さ）を短くすることができ、さ
らに、第二の凹部２４Ｂがその底部２５Ｂの位置を第一
の凹部２４Ａの底部２５Ａの位置よりさらに深い位置に
位置させているため、第一の内面形成部２７Ａと第二の
内面形成部２７Ｂとの間の距離も小さくすることができ
る。これにより、中子２０の大きさを小さくでき、かつ
外型の大きさも小さくできるので、さらに中子２０およ
び外型の製作コストを低減させることができる。
トの外型で二つのキャリパ素材１７Ａ，１７Ｂを得るこ
とができるため、キャリパ素材一つ当りの、中子２０お
よび外型の製作コストと、中子２０の外型への配置およ
び型ばらし等の作業コスト等の鋳造コストをほぼ半減さ
せることができる。しかも、第二の凹部２４Ｂが、第一
の凹部２４Ａ形成側に対しほぼ反対側に第一の凹部２４
Ａと第一の軸部２２Ａとの間に配置されて設けられてい
るため、中子２０の中間部２１の長さ（軸部２２Ａ，２
２Ｂの軸線方向に沿う長さ）を短くすることができ、さ
らに、第二の凹部２４Ｂがその底部２５Ｂの位置を第一
の凹部２４Ａの底部２５Ａの位置よりさらに深い位置に
位置させているため、第一の内面形成部２７Ａと第二の
内面形成部２７Ｂとの間の距離も小さくすることができ
る。これにより、中子２０の大きさを小さくでき、かつ
外型の大きさも小さくできるので、さらに中子２０およ
び外型の製作コストを低減させることができる。
【００２２】なお、上記第一の軸部２２Ａおよび第二の
軸部２２Ｂは、鋳造上問題がない限り同軸上に配置する
ことも可能である。
軸部２２Ｂは、鋳造上問題がない限り同軸上に配置する
ことも可能である。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明のキャリパ
素材鋳造用中子およびキャリパ素材の鋳造方法によれ
ば、一つのキャリパ素材鋳造用中子の第一の軸部、第一
の凹部および第一の内面形成部によって、一のキャリパ
素材のシリンダ部の穴部、爪部およびディスクパス部の
内面側を形成することができ、同じキャリパ素材鋳造用
中子の第二の軸部、第二の凹部および第二の内面形成部
によって、他のキャリパ素材のシリンダ部の穴部、爪部
およびディスクパス部の内面側を形成することができ
る。したがって、一つのキャリパ素材鋳造用中子で二つ
のキャリパ素材を得ることができ、キャリパ素材一つ当
りの鋳造コストを低減させることができる。しかも、第
二の凹部が、第一の凹部形成側に対しほぼ反対側に第一
の凹部と第一の軸部との間に配置されて設けられてお
り、キャリパ素材鋳造用中子の中間部の長さを短くする
ことができ、同一の鋳造型枠内における、鋳物取数を増
やすことができるため、さらに鋳造コストを低減させる
ことができる。
素材鋳造用中子およびキャリパ素材の鋳造方法によれ
ば、一つのキャリパ素材鋳造用中子の第一の軸部、第一
の凹部および第一の内面形成部によって、一のキャリパ
素材のシリンダ部の穴部、爪部およびディスクパス部の
内面側を形成することができ、同じキャリパ素材鋳造用
中子の第二の軸部、第二の凹部および第二の内面形成部
によって、他のキャリパ素材のシリンダ部の穴部、爪部
およびディスクパス部の内面側を形成することができ
る。したがって、一つのキャリパ素材鋳造用中子で二つ
のキャリパ素材を得ることができ、キャリパ素材一つ当
りの鋳造コストを低減させることができる。しかも、第
二の凹部が、第一の凹部形成側に対しほぼ反対側に第一
の凹部と第一の軸部との間に配置されて設けられてお
り、キャリパ素材鋳造用中子の中間部の長さを短くする
ことができ、同一の鋳造型枠内における、鋳物取数を増
やすことができるため、さらに鋳造コストを低減させる
ことができる。
【図１】本発明の一実施例によるキャリパ素材鋳造用中
子およびキャリパ素材の鋳造方法を用いて鋳造されたキ
ャリパが採用されるディスクブレーキを示す平面図であ
る。
子およびキャリパ素材の鋳造方法を用いて鋳造されたキ
ャリパが採用されるディスクブレーキを示す平面図であ
る。
【図２】本発明の一実施例によるキャリパ素材鋳造用中
子およびキャリパ素材の鋳造方法を用いて鋳造されたキ
ャリパが採用されるディスクブレーキを示す図１に示す
Ｘ方向から見た図である。
子およびキャリパ素材の鋳造方法を用いて鋳造されたキ
ャリパが採用されるディスクブレーキを示す図１に示す
Ｘ方向から見た図である。
【図３】本発明の一実施例によるキャリパ素材鋳造用中
子およびキャリパ素材の鋳造方法を用いて鋳造されたキ
ャリパが採用されるディスクブレーキを示す図１に示す
Ｙ方向から見た図である。
子およびキャリパ素材の鋳造方法を用いて鋳造されたキ
ャリパが採用されるディスクブレーキを示す図１に示す
Ｙ方向から見た図である。
【図４】本発明の一実施例によるキャリパ素材鋳造用中
子およびキャリパ素材を示す縦断面図である。
子およびキャリパ素材を示す縦断面図である。
６ キャリパ ７ シリンダ部 ８ ディスクパス部 ９ 爪部 １７Ａ，１７Ｂ キャリパ素材 １８ 穴部 ２０ キャリパ素材鋳造用中子 ２１ 中間部 ２２Ａ 第一の軸部 ２２Ｂ 第二の軸部 ２４Ａ 第一の凹部 ２４Ｂ 第二の凹部 ２７Ａ 第一の内面形成部 ２７Ｂ 第二の内面形成部
Claims (2)
- 【請求項１】 穴部を有するシリンダ部と、該シリンダ
部の穴部開口側から前記穴部の軸線方向に略沿って外方
延出するディスクパス部と、該ディスクパス部の前記シ
リンダ部に対し反対側から前記シリンダ部の穴部開口側
に対向するよう延在する爪部とを有するディスクブレー
キ用キャリパ素材の鋳造用中子であって、 両端に穴部形成用の第一の軸部および第二の軸部が軸線
をほぼ平行または同軸にしてそれぞれ形成されており、
これら軸部間の中間部には、爪部形成用の第一の凹部が
両軸部の軸線にほぼ直交して形成され、該第一の凹部と
前記第一の軸部との間に、爪部形成用の第二の凹部が両
軸部の軸線にほぼ直交する方向に前記第一の凹部形成側
に対しほぼ反対側に設けられていて、さらに、前記第一
の軸部と第一の凹部との間の中間部の外周側に、ディス
クパス部の内面側形成用の第一の内面形成部が形成さ
れ、前記第二の軸部と第二の凹部との間の中間部の外周
側に、ディスクパス部の内面側形成用の第二の内面形成
部が形成されていることを特徴とするキャリパ素材鋳造
用中子。 - 【請求項２】 前記キャリパ素材鋳造用中子を型内に配
置し、溶湯を注湯して、その後前記キャリパ素材鋳造用
中子を破壊除去することを特徴とする請求項１記載のキ
ャリパ素材鋳造用中子を用いたキャリパ素材の鋳造方
法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05072537A JP3093076B2 (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | キャリパ素材鋳造用中子およびキャリパ素材の鋳造方法 |
| US08/218,902 US5518062A (en) | 1993-03-30 | 1994-03-28 | Casting core and method for making caliper castings |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05072537A JP3093076B2 (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | キャリパ素材鋳造用中子およびキャリパ素材の鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06280908A true JPH06280908A (ja) | 1994-10-07 |
| JP3093076B2 JP3093076B2 (ja) | 2000-10-03 |
Family
ID=13492206
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05072537A Expired - Lifetime JP3093076B2 (ja) | 1993-03-30 | 1993-03-30 | キャリパ素材鋳造用中子およびキャリパ素材の鋳造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5518062A (ja) |
| JP (1) | JP3093076B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007506924A (ja) * | 2003-09-24 | 2007-03-22 | ケルシ・ヘイズ、カムパニ | ディスク・ブレーキ・アセンブリのブレーキ・キャリパおよびこれを生産する方法および装置 |
| US8997945B1 (en) | 2003-09-24 | 2015-04-07 | Kelsey-Hayes Company | Brake caliper for disc brake assembly and method and apparatus for producing same |
| CN105980084A (zh) * | 2014-01-16 | 2016-09-28 | 克诺尔商用车制动系统有限公司 | 用于砂型铸造以制造制动钳的铸模 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3955168B2 (ja) | 1999-10-29 | 2007-08-08 | 日信工業株式会社 | 車両用ディスクブレーキのキャリパボディの製造方法及びキャリパボディ |
| DE10106591C1 (de) * | 2001-02-13 | 2002-08-14 | Lucas Automotive Gmbh | Verfahren zum spanlosen Formen und anschließenden spanenden Nachbearbeiten eines Bremssattels |
| EP1904246B1 (en) | 2005-06-28 | 2020-01-15 | Freni Brembo S.p.A. | A body of a disc brake caliper, a method for cast manufacturing it and a core for said cast manufacturing method |
| ES2291123B1 (es) * | 2006-07-13 | 2008-12-16 | Fagor, S. Coop. | "macho y molde para la fabricacion de un caliper de freno por moldeo". |
| JP5674409B2 (ja) * | 2010-10-07 | 2015-02-25 | 日立オートモティブシステムズ株式会社 | フローティング型ディスクブレーキのキャリパボディの製造方法およびキャリパボディ |
| DE102011016928A1 (de) * | 2011-04-13 | 2012-10-18 | Lucas Automotive Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines Bremsträgers für eine Scheibenbremse und Bremsträger für eine Scheibenbremse |
| WO2014024313A1 (ja) * | 2012-08-10 | 2014-02-13 | 日本軽金属株式会社 | ディスクブレーキ用キャリパ |
| JP5922073B2 (ja) * | 2013-09-20 | 2016-05-24 | 曙ブレーキ工業株式会社 | キャリパ用鋳造装置、キャリパ用鋳造装置に用いる中子および金型、並びにディスクブレーキ用キャリパの製造方法 |
| USD812534S1 (en) * | 2015-09-11 | 2018-03-13 | Hb Performance Systems, Inc. | Brake caliper housing |
| US10888918B2 (en) * | 2018-04-26 | 2021-01-12 | Mando Corporation | Stacked and cored locator brake caliper |
| WO2022090582A1 (es) * | 2020-10-26 | 2022-05-05 | Ace4C, A.I.E. | Macho de arena de sílice, aligerado y valido para la fabricación de dos pinzas de freno |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61293649A (ja) * | 1985-06-20 | 1986-12-24 | Akebono Brake Res & Dev Center Ltd | 繊維強化キヤリパ鋳造法 |
-
1993
- 1993-03-30 JP JP05072537A patent/JP3093076B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1994
- 1994-03-28 US US08/218,902 patent/US5518062A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007506924A (ja) * | 2003-09-24 | 2007-03-22 | ケルシ・ヘイズ、カムパニ | ディスク・ブレーキ・アセンブリのブレーキ・キャリパおよびこれを生産する方法および装置 |
| JP4777249B2 (ja) * | 2003-09-24 | 2011-09-21 | ケルシ・ヘイズ、カムパニ | ディスク・ブレーキ・アセンブリのブレーキ・キャリパおよびこれを生産する方法および装置 |
| US8132612B2 (en) | 2003-09-24 | 2012-03-13 | Kelsey-Hayes Company | Brake caliper for disc brake assembly and method and apparatus for producing same |
| KR101161035B1 (ko) * | 2003-09-24 | 2012-06-28 | 켈세이 해이스 캄파니 | 차량 디스크 브레이크 장치의 브레이크 캘리퍼와 그를제조하는 방법 및 장치 |
| US8997945B1 (en) | 2003-09-24 | 2015-04-07 | Kelsey-Hayes Company | Brake caliper for disc brake assembly and method and apparatus for producing same |
| CN105980084A (zh) * | 2014-01-16 | 2016-09-28 | 克诺尔商用车制动系统有限公司 | 用于砂型铸造以制造制动钳的铸模 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3093076B2 (ja) | 2000-10-03 |
| US5518062A (en) | 1996-05-21 |
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