JPH06270183A - 表皮付き射出中空成形品の製造方法 - Google Patents
表皮付き射出中空成形品の製造方法Info
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- JPH06270183A JPH06270183A JP8122593A JP8122593A JPH06270183A JP H06270183 A JPH06270183 A JP H06270183A JP 8122593 A JP8122593 A JP 8122593A JP 8122593 A JP8122593 A JP 8122593A JP H06270183 A JPH06270183 A JP H06270183A
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
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- B29C2045/14524—Joining articles or parts of a single article making hollow articles
Abstract
(57)【要約】
【目的】 工程数が少なく，成形時に表皮のズレ，剥離
を生ずることがなく，かつ容易に一体成形することがで
きる表皮付き射出中空成形品の製造方法を提供するこ
と。 【構成】 分割された金型１におけるキャビティの壁面
に表皮２をセットし，次に金型１を閉じ，次いで上記キ
ャビティ内に軟化状態にある合成樹脂を射出する。次い
で，これに続けて未だ軟化状態にある合成樹脂の内部に
窒素ガス等の流体を注入して中空部を形成する。
を生ずることがなく，かつ容易に一体成形することがで
きる表皮付き射出中空成形品の製造方法を提供するこ
と。 【構成】 分割された金型１におけるキャビティの壁面
に表皮２をセットし，次に金型１を閉じ，次いで上記キ
ャビティ内に軟化状態にある合成樹脂を射出する。次い
で，これに続けて未だ軟化状態にある合成樹脂の内部に
窒素ガス等の流体を注入して中空部を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，射出成形法を用いて，
表皮付きの中空成形品を製造する方法に関する。
表皮付きの中空成形品を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来技術】例えば，自動車室内に取付ける，アシスト
グリップ，アームレスト等の合成樹脂成形品は，高級感
のある表面状態や，柔軟性の付与等の見地から，その本
体の表面に表皮が貼着されている。また，合成樹脂成形
品の本体は，軽量化，省資源化の点から，中空部を有す
るものもある。
グリップ，アームレスト等の合成樹脂成形品は，高級感
のある表面状態や，柔軟性の付与等の見地から，その本
体の表面に表皮が貼着されている。また，合成樹脂成形
品の本体は，軽量化，省資源化の点から，中空部を有す
るものもある。
【０００３】即ち，図１６の展開図に示すアシストグリ
ップ９においては，本体９１に対して，両端の取付け部
９１２，９１２を除いて，その両側より表皮９３，９３
が貼着されている。上記表皮９３は，比較的硬質で耐摩
耗性に優れた外装と，ウレタン発泡体等の軟質の内層と
よりなる（図６参照）。
ップ９においては，本体９１に対して，両端の取付け部
９１２，９１２を除いて，その両側より表皮９３，９３
が貼着されている。上記表皮９３は，比較的硬質で耐摩
耗性に優れた外装と，ウレタン発泡体等の軟質の内層と
よりなる（図６参照）。
【０００４】上記アシストグリップ９の製造に当たって
は，まず中空成形法を用いて中空部を有する上記本体９
１を製造する。その後，該本体９１の両側に上記表皮９
３を配置して，両者を振動溶着法により溶着する。
は，まず中空成形法を用いて中空部を有する上記本体９
１を製造する。その後，該本体９１の両側に上記表皮９
３を配置して，両者を振動溶着法により溶着する。
【０００５】また，図１７に示すごとく，前記アームレ
スト９０に関しては，射出成形により中実状の本体９６
を成形しておき，次いでその台座９６１の上面に，天板
９５をクリップ９５１により取付けている。本体９６
は，台座９６１と伸長部９６２とからなる。上記天板９
５は，合成樹脂射出板の上面に表皮９３を貼着してな
る。また，本体９６の伸長部９６２の裏面側には，アー
ムレスト９０の伸長部９６２をドアに固定するための裏
付パット９７を固定してある。
スト９０に関しては，射出成形により中実状の本体９６
を成形しておき，次いでその台座９６１の上面に，天板
９５をクリップ９５１により取付けている。本体９６
は，台座９６１と伸長部９６２とからなる。上記天板９
５は，合成樹脂射出板の上面に表皮９３を貼着してな
る。また，本体９６の伸長部９６２の裏面側には，アー
ムレスト９０の伸長部９６２をドアに固定するための裏
付パット９７を固定してある。
【０００６】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来技術
には次の問題がある。即ち，上記前者のアシストグリッ
プ９の製造においては，まず中空成形法により本体を成
形し，次いで表皮９３，９３を溶着する必要があり，そ
の製造工程が煩雑である。また，上記後者のアームレス
ト９０の製造においては，本体９６，天板９５，裏付パ
ット９７の各別途成形，天板９５への表皮９３の貼着，
これらの組立て作業等の多くの工程を必要とする。
には次の問題がある。即ち，上記前者のアシストグリッ
プ９の製造においては，まず中空成形法により本体を成
形し，次いで表皮９３，９３を溶着する必要があり，そ
の製造工程が煩雑である。また，上記後者のアームレス
ト９０の製造においては，本体９６，天板９５，裏付パ
ット９７の各別途成形，天板９５への表皮９３の貼着，
これらの組立て作業等の多くの工程を必要とする。
【０００７】一方，上記工程を簡略化する方法として，
表皮と本体とを一体的に成形するスタンピング法がある
（特開平２−１０２０２１号公報）。この方法は，ま
ず，上金型内に表皮をセットしておき，一方下型の上に
加熱軟化状態にある合成樹脂を配置する。その後，上型
を下降させて，下型の上にある上記合成樹脂を押圧し，
合成樹脂を両型のキャビティ内に押し広げる（スタンピ
ング）。その後，合成樹脂内にガスを注入して本体内に
中空部を形成する。
表皮と本体とを一体的に成形するスタンピング法がある
（特開平２−１０２０２１号公報）。この方法は，ま
ず，上金型内に表皮をセットしておき，一方下型の上に
加熱軟化状態にある合成樹脂を配置する。その後，上型
を下降させて，下型の上にある上記合成樹脂を押圧し，
合成樹脂を両型のキャビティ内に押し広げる（スタンピ
ング）。その後，合成樹脂内にガスを注入して本体内に
中空部を形成する。
【０００８】しかしながら，上記スタンピング法におい
ては，軟化状態の合成樹脂を下型の上に配置した後，上
型により合成樹脂を押圧して合成樹脂をキャビティ内に
押し広げる必要がある。そのため，その成形工程が煩雑
である。また，上記のごとく，合成樹脂を押し広げる際
に，予め上型内にセットしておいた表皮が，押し広げら
れる合成樹脂によって引っ張られる。そのため，表皮が
上型からズレて不良成形品を生ずる場合がある。
ては，軟化状態の合成樹脂を下型の上に配置した後，上
型により合成樹脂を押圧して合成樹脂をキャビティ内に
押し広げる必要がある。そのため，その成形工程が煩雑
である。また，上記のごとく，合成樹脂を押し広げる際
に，予め上型内にセットしておいた表皮が，押し広げら
れる合成樹脂によって引っ張られる。そのため，表皮が
上型からズレて不良成形品を生ずる場合がある。
【０００９】また，合成樹脂は軟化状態で押し広げる必
要があるが，上記のごとく，加熱軟化状態の合成樹脂の
載置後，上型を下降させるまでの間に，合成樹脂が冷却
する。特に合成樹脂のうち，下型に直接接触している部
分は，早く冷却する。そのため，この冷却部分は流れが
悪く，成形品に外観不良を生ずる。
要があるが，上記のごとく，加熱軟化状態の合成樹脂の
載置後，上型を下降させるまでの間に，合成樹脂が冷却
する。特に合成樹脂のうち，下型に直接接触している部
分は，早く冷却する。そのため，この冷却部分は流れが
悪く，成形品に外観不良を生ずる。
【００１０】また，上型を下降させたとき，上型内の表
皮と下型上の合成樹脂との接触部分においては両者が接
合し合う。このとき，冷却されて硬化しつつある合成樹
脂が，上記のごとく押し広げられると，表皮が伴連れさ
れて，表皮の位置ズレ，上型からの剥離を生じ，上記の
ごとく不良品を生ずるおそれがある。本発明はかかる従
来の問題点に鑑み，工程数が少なく，成形時に表皮のズ
レ，剥離を生ずることがなく，容易に一体成形すること
ができる，表皮付き射出中空成形品の製造方法を提供し
ようとするものである。
皮と下型上の合成樹脂との接触部分においては両者が接
合し合う。このとき，冷却されて硬化しつつある合成樹
脂が，上記のごとく押し広げられると，表皮が伴連れさ
れて，表皮の位置ズレ，上型からの剥離を生じ，上記の
ごとく不良品を生ずるおそれがある。本発明はかかる従
来の問題点に鑑み，工程数が少なく，成形時に表皮のズ
レ，剥離を生ずることがなく，容易に一体成形すること
ができる，表皮付き射出中空成形品の製造方法を提供し
ようとするものである。
【００１１】
【課題の解決手段】本発明は，分割された金型における
キャビティの壁面に表皮をセットし，次に金型を閉じ，
次いで上記キャビティ内に軟化状態にある合成樹脂を射
出し，更に射出されて未だ軟化状態にある合成樹脂の内
部に流体を注入して中空部を形成することを特徴とする
表皮付き射出中空成形品の製造方法にある。
キャビティの壁面に表皮をセットし，次に金型を閉じ，
次いで上記キャビティ内に軟化状態にある合成樹脂を射
出し，更に射出されて未だ軟化状態にある合成樹脂の内
部に流体を注入して中空部を形成することを特徴とする
表皮付き射出中空成形品の製造方法にある。
【００１２】本発明において最も注目すべきことは，金
型内に表皮をセットし，金型を閉じた後に軟化状態にあ
る合成樹脂を射出し，次いで該合成樹脂中に流体を注入
して中空部を形成することである。上記分割金型は，必
要に応じて例えば２〜６個に分割されており，その内側
には成形品の形状に対応したキャビティ壁面を有する。
型内に表皮をセットし，金型を閉じた後に軟化状態にあ
る合成樹脂を射出し，次いで該合成樹脂中に流体を注入
して中空部を形成することである。上記分割金型は，必
要に応じて例えば２〜６個に分割されており，その内側
には成形品の形状に対応したキャビティ壁面を有する。
【００１３】このキャビティ壁面には，その一部分又は
全部に表皮をセット（内張り）する。表皮をセットした
後は，分割金型を閉じて，成形用のキャビティを形成す
る。次いで，キャビティ内に加熱軟化状態にある合成樹
脂を射出機より射出する。合成樹脂は，中空成形品に必
要な量だけ射出される。次いで，これに続いて，合成樹
脂の内部に流体を注入し，中空部を形成させる。
全部に表皮をセット（内張り）する。表皮をセットした
後は，分割金型を閉じて，成形用のキャビティを形成す
る。次いで，キャビティ内に加熱軟化状態にある合成樹
脂を射出機より射出する。合成樹脂は，中空成形品に必
要な量だけ射出される。次いで，これに続いて，合成樹
脂の内部に流体を注入し，中空部を形成させる。
【００１４】上記合成樹脂の射出は，通常３５０〜５５
０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で行う。上記流体としては，窒素
ガス，空気等の気体，或いは水等の流体を用いる。この
流体の圧力は９０〜１２０ｋｇ／ｃｍ2 である。また，
上記合成樹脂としては，ポリプロピレン，塩化ビニル，
ＡＢＳ樹脂，ポリエチレンなどがある。また，表皮とし
ては，塩化ビニル，熱可塑性オレフィン系樹脂などの比
較的硬い外層と，ポリプロピレン発泡層，塩化ビニル発
泡層などの比較的軟質の内層とからなるものがある。
０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で行う。上記流体としては，窒素
ガス，空気等の気体，或いは水等の流体を用いる。この
流体の圧力は９０〜１２０ｋｇ／ｃｍ2 である。また，
上記合成樹脂としては，ポリプロピレン，塩化ビニル，
ＡＢＳ樹脂，ポリエチレンなどがある。また，表皮とし
ては，塩化ビニル，熱可塑性オレフィン系樹脂などの比
較的硬い外層と，ポリプロピレン発泡層，塩化ビニル発
泡層などの比較的軟質の内層とからなるものがある。
【００１５】また，金型内においては，表皮をセットし
たとき，表皮の表皮端部が位置する部分に，合成樹脂が
入り込まない突出片を設けておくことが好ましい（図１
０）。これにより，成形品における表皮の端部を，見栄
え良く，本体内に入れ込むことができる。これは，上記
射出時及び流体注入に圧縮された表皮の端部を，中空成
形品の成形後に，スプリングバックさせて，本体内へ圧
入保持させることができるためである（実施例２参
照）。
たとき，表皮の表皮端部が位置する部分に，合成樹脂が
入り込まない突出片を設けておくことが好ましい（図１
０）。これにより，成形品における表皮の端部を，見栄
え良く，本体内に入れ込むことができる。これは，上記
射出時及び流体注入に圧縮された表皮の端部を，中空成
形品の成形後に，スプリングバックさせて，本体内へ圧
入保持させることができるためである（実施例２参
照）。
【００１６】
【作用及び効果】本発明の製造方法においては，キャビ
ティの壁面に予め表皮をセットし，金型を閉じ，次いで
キャビティ内に加熱軟化状態にある合成樹脂を射出して
いる。そのため，前記従来法のスタンピング法の場合の
ように，下型の上に加熱軟化状態の合成樹脂を載置して
から上型をスタンピングするという時間差は全くない。
即ち，本発明においては，閉じられた金型によって形成
されたキャビティの内部に合成樹脂を射出する。それ
故，加熱軟化状態の合成樹脂が，従来法のごとく，早く
冷却されるということがない。
ティの壁面に予め表皮をセットし，金型を閉じ，次いで
キャビティ内に加熱軟化状態にある合成樹脂を射出して
いる。そのため，前記従来法のスタンピング法の場合の
ように，下型の上に加熱軟化状態の合成樹脂を載置して
から上型をスタンピングするという時間差は全くない。
即ち，本発明においては，閉じられた金型によって形成
されたキャビティの内部に合成樹脂を射出する。それ
故，加熱軟化状態の合成樹脂が，従来法のごとく，早く
冷却されるということがない。
【００１７】また，流体の注入は，合成樹脂の射出後に
続けて行う。そのため，その間における合成樹脂の冷却
は殆どない。それ故，流体によって合成樹脂が前方へ押
し進められていくときでも，合成樹脂は充分に軟化状態
にあり，スムースに前方へ進む。
続けて行う。そのため，その間における合成樹脂の冷却
は殆どない。それ故，流体によって合成樹脂が前方へ押
し進められていくときでも，合成樹脂は充分に軟化状態
にあり，スムースに前方へ進む。
【００１８】したがって，表皮と合成樹脂との間も極め
て流れが良く，合成樹脂の流れに伴って表皮が引張られ
ることもない。それ故，スタンピング法において生じ
た，表皮のズレやキャビティ壁面からの剥離という問題
はない。
て流れが良く，合成樹脂の流れに伴って表皮が引張られ
ることもない。それ故，スタンピング法において生じ
た，表皮のズレやキャビティ壁面からの剥離という問題
はない。
【００１９】また，本発明においては，金型に表皮をセ
ットした後は，これを閉じ，その後は合成樹脂の射出，
流体の注入を行うので，表皮付き射出中空成形品の成形
は全て金型内において一体成形により完了する。それ
故，前記従来のアシストグリップ，アームレストの場合
に示したような，各部品の製造及びこれらの組立てとい
う多くの工程も必要としない。
ットした後は，これを閉じ，その後は合成樹脂の射出，
流体の注入を行うので，表皮付き射出中空成形品の成形
は全て金型内において一体成形により完了する。それ
故，前記従来のアシストグリップ，アームレストの場合
に示したような，各部品の製造及びこれらの組立てとい
う多くの工程も必要としない。
【００２０】したがって，本発明によれば，工程数が少
なく，しかも成形時に表皮のズレ，剥離を生ずることが
なく，容易に一体成形することができる，表皮付き射出
中空成形品の製造方法を提供することができる。
なく，しかも成形時に表皮のズレ，剥離を生ずることが
なく，容易に一体成形することができる，表皮付き射出
中空成形品の製造方法を提供することができる。
【００２１】
実施例１ 本発明の実施例にかかる表皮付き射出中空成形品の製造
方法につき，図１〜図９を用いて説明する。まず，本例
において得ようとする表皮付き射出中空成形品は，図７
〜図９に示すごとき，アシストグリップ３である。
方法につき，図１〜図９を用いて説明する。まず，本例
において得ようとする表皮付き射出中空成形品は，図７
〜図９に示すごとき，アシストグリップ３である。
【００２２】このアシストグリップ３は，本体３３と，
該本体３３の中央部分の周囲に被覆された表皮２とより
なる。本体３３の両端には取付部３３１が設けられてい
る。また，本体３３は，合成樹脂で作製され，その内部
には中空部３０を有する（図８，図９）。また，表皮２
は，断面Ｃ形状を有し，本体３３の左右両側より，本体
３３を包み込むように設けられている。
該本体３３の中央部分の周囲に被覆された表皮２とより
なる。本体３３の両端には取付部３３１が設けられてい
る。また，本体３３は，合成樹脂で作製され，その内部
には中空部３０を有する（図８，図９）。また，表皮２
は，断面Ｃ形状を有し，本体３３の左右両側より，本体
３３を包み込むように設けられている。
【００２３】次に，上記アシストグリップ３の製造方法
について説明する。まず，その概要を説明すれば，分割
された金型１（図１）におけるキャビティの壁面に表皮
２をセットし（図２），次に金型１を閉じる（図３）。
次いで，上記キャビティ１０内に軟化状態にある合成樹
脂３１を射出し（図４），更に射出されて未だ軟化状態
にある合成樹脂３１の内部に流体としての窒素ガス３２
を注入する（図５）。これにより，上記図７〜図９に示
したアシストグリップ３を得る。
について説明する。まず，その概要を説明すれば，分割
された金型１（図１）におけるキャビティの壁面に表皮
２をセットし（図２），次に金型１を閉じる（図３）。
次いで，上記キャビティ１０内に軟化状態にある合成樹
脂３１を射出し（図４），更に射出されて未だ軟化状態
にある合成樹脂３１の内部に流体としての窒素ガス３２
を注入する（図５）。これにより，上記図７〜図９に示
したアシストグリップ３を得る。
【００２４】上記において，金型１は左型１１と右型１
２と，その間に設けた中央型１３とよりなる。該中央型
１３は，上型１３１と下型１３２に分割されており，そ
れぞれ油圧シリンダ１４によって上下方向に進退可能に
配設されている。左型１１はキャビティ壁面１１１を，
右型１２はキャビティ壁面１２１及びゲート（図示略，
図７，図９のゲート跡３２５参照）を有する。また，キ
ャビティ壁面１１１，１２１は，成形しようとする前記
アシストグリップ３と同様の形状を有する。
２と，その間に設けた中央型１３とよりなる。該中央型
１３は，上型１３１と下型１３２に分割されており，そ
れぞれ油圧シリンダ１４によって上下方向に進退可能に
配設されている。左型１１はキャビティ壁面１１１を，
右型１２はキャビティ壁面１２１及びゲート（図示略，
図７，図９のゲート跡３２５参照）を有する。また，キ
ャビティ壁面１１１，１２１は，成形しようとする前記
アシストグリップ３と同様の形状を有する。
【００２５】一方，表皮２は，図６に示すごとく，スキ
ン層２１とその裏面側に一体成形された軟質発泡層２２
とよりなる。表皮２は，ポリウレタン樹脂発泡体により
作製されている。また，表皮２は，図２，図７より知ら
れるごとく，断面Ｃ形状を有し，左右の一対を準備す
る。
ン層２１とその裏面側に一体成形された軟質発泡層２２
とよりなる。表皮２は，ポリウレタン樹脂発泡体により
作製されている。また，表皮２は，図２，図７より知ら
れるごとく，断面Ｃ形状を有し，左右の一対を準備す
る。
【００２６】上記アシストグリップ３の製造に当たって
は，まず図１に示すごとく，左型１１に対して，その右
側に，中央型１３の上型１３１と下型１３２とを，油圧
シリンダ１４を作動させて結合させる。 次に図２に示
すごとく，左型１１及び中央型１３のキャビティ壁面１
１，１３１１，１３２１に，左側用の表皮２をセットす
る。
は，まず図１に示すごとく，左型１１に対して，その右
側に，中央型１３の上型１３１と下型１３２とを，油圧
シリンダ１４を作動させて結合させる。 次に図２に示
すごとく，左型１１及び中央型１３のキャビティ壁面１
１，１３１１，１３２１に，左側用の表皮２をセットす
る。
【００２７】また，同様に右型１２のキャビティ壁面１
２１に，右側用の表皮２をセットする。上記セットの際
には，右側の表皮２の，Ｃ形状の上下端部は，未だ自由
状態にある（図２）。
２１に，右側用の表皮２をセットする。上記セットの際
には，右側の表皮２の，Ｃ形状の上下端部は，未だ自由
状態にある（図２）。
【００２８】次に，図３に示すごとく，右型１２を中央
型１３に結合させて金型１を閉じる。以上により，金型
１の中に表皮２がセットされ，その中に成形用のキャビ
ティ１０が形成される。また，上記の金型閉止により右
側の表皮２の上下端部は中央型１３の壁面１３１２，１
３２２に当接する。
型１３に結合させて金型１を閉じる。以上により，金型
１の中に表皮２がセットされ，その中に成形用のキャビ
ティ１０が形成される。また，上記の金型閉止により右
側の表皮２の上下端部は中央型１３の壁面１３１２，１
３２２に当接する。
【００２９】次に，図４に示すごとく，上記キャビティ
１０の内部に対して，ゲートより，加熱軟化された合成
樹脂３１が射出される。この合成樹脂３１の量は，アシ
ストグリップの本体３３（図７〜図９）の形成に必要な
量である。この合成樹脂３１としては，例えば塩化ビニ
ル樹脂を用いる。
１０の内部に対して，ゲートより，加熱軟化された合成
樹脂３１が射出される。この合成樹脂３１の量は，アシ
ストグリップの本体３３（図７〜図９）の形成に必要な
量である。この合成樹脂３１としては，例えば塩化ビニ
ル樹脂を用いる。
【００３０】次に，上記合成樹脂３１の射出後に，図５
に示すごとく，未だ軟化状態にある合成樹脂３１の中
に，窒素ガス３２を注入する。これにより，図８に示す
ごとく，合成樹脂３１で形成された本体３３の内部に中
空部３０が形成される。以上の工程より，前記図７〜図
９に示した，表皮付き射出中空成形品としてのアシスト
グリップ３が製造される。
に示すごとく，未だ軟化状態にある合成樹脂３１の中
に，窒素ガス３２を注入する。これにより，図８に示す
ごとく，合成樹脂３１で形成された本体３３の内部に中
空部３０が形成される。以上の工程より，前記図７〜図
９に示した，表皮付き射出中空成形品としてのアシスト
グリップ３が製造される。
【００３１】次に作用効果につき説明する。本例におい
ては，金型１のキャビティの壁面１１１，１２１に，予
め表皮２をセットし，金型１を閉じ，次いでキャビティ
１０内に加熱軟化状態にある合成樹脂３１を射出してい
る。そのため，前記従来法のスタンピング法の場合のよ
うに，加熱軟化状態の合成樹脂を載置してから上型をス
タンピングするという時間差は全くない。即ち，本例に
おいては，閉じられた金型によって形成されたキャビテ
ィの内部に，合成樹脂３を射出する。それ故，加熱軟化
状態の合成樹脂３が，従来法のごとく冷却されるという
ことがない。
ては，金型１のキャビティの壁面１１１，１２１に，予
め表皮２をセットし，金型１を閉じ，次いでキャビティ
１０内に加熱軟化状態にある合成樹脂３１を射出してい
る。そのため，前記従来法のスタンピング法の場合のよ
うに，加熱軟化状態の合成樹脂を載置してから上型をス
タンピングするという時間差は全くない。即ち，本例に
おいては，閉じられた金型によって形成されたキャビテ
ィの内部に，合成樹脂３を射出する。それ故，加熱軟化
状態の合成樹脂３が，従来法のごとく冷却されるという
ことがない。
【００３２】特に，本例においては，裏面に発泡体を有
する表皮２を用いている。そのため，金型１の壁面とキ
ャビティ１０との間は断熱性の良い表皮によって隔離さ
れている。そのため，加熱軟化状態にある合成樹脂３
は，直ちには冷却されず，流動性の良い状態にある。
する表皮２を用いている。そのため，金型１の壁面とキ
ャビティ１０との間は断熱性の良い表皮によって隔離さ
れている。そのため，加熱軟化状態にある合成樹脂３
は，直ちには冷却されず，流動性の良い状態にある。
【００３３】また，窒素ガス３２の注入は，合成樹脂の
射出後に続けて行っている。そのため，合成樹脂の冷却
は殆どない。それ故，窒素ガス３２の注入によって合成
樹脂３１が前方へ押し進められていく時でも，合成樹脂
３１は充分に軟化状態であり，スムースに前方へ進む。
射出後に続けて行っている。そのため，合成樹脂の冷却
は殆どない。それ故，窒素ガス３２の注入によって合成
樹脂３１が前方へ押し進められていく時でも，合成樹脂
３１は充分に軟化状態であり，スムースに前方へ進む。
【００３４】したがって，表皮２と合成樹脂３１との間
も極めて流れが良く，合成樹脂の流れに伴って表皮２が
引張られることはない。それ故，従来のスタンピング法
のごとく，表皮のズレやキャビティ壁面からの剥離とい
う問題はない。
も極めて流れが良く，合成樹脂の流れに伴って表皮２が
引張られることはない。それ故，従来のスタンピング法
のごとく，表皮のズレやキャビティ壁面からの剥離とい
う問題はない。
【００３５】また，表皮をセットした後は，金型の閉止
に続けて合成樹脂３１の射出，窒素ガス３２の注入を順
次行うので，表皮付き射出中空成形品の成形は全て金型
内において一体成形により完了できる。それ故，従来技
術に示したアシストグリップの製造法のような，各部品
の製造，組立てという煩雑な工程も必要としない。
に続けて合成樹脂３１の射出，窒素ガス３２の注入を順
次行うので，表皮付き射出中空成形品の成形は全て金型
内において一体成形により完了できる。それ故，従来技
術に示したアシストグリップの製造法のような，各部品
の製造，組立てという煩雑な工程も必要としない。
【００３６】実施例２ 本例は，図１０〜図１２に示すごとく，実施例１に示し
たアシストグリップ３の製造に際して，表皮２の表皮端
部２５を合成樹脂製の本体３３の内部に，見栄え良く挿
入固定できる方法を示すものである。
たアシストグリップ３の製造に際して，表皮２の表皮端
部２５を合成樹脂製の本体３３の内部に，見栄え良く挿
入固定できる方法を示すものである。
【００３７】即ち，図１２に示すごとく，アシストグリ
ップ３の本体３３においては，胴体端部３３５と取付部
基端３３１５との間に，表皮２の表皮端部２５が挿入固
定された形で，成形される。この際，表皮端部２５の挿
入固定が強く保持されていないと，アシストグリップ３
の使用中に表皮端部２５が外側へはみ出して来るおそれ
がある。
ップ３の本体３３においては，胴体端部３３５と取付部
基端３３１５との間に，表皮２の表皮端部２５が挿入固
定された形で，成形される。この際，表皮端部２５の挿
入固定が強く保持されていないと，アシストグリップ３
の使用中に表皮端部２５が外側へはみ出して来るおそれ
がある。
【００３８】本例は，その問題を解決する手段を示すも
のである。即ち，本例においては，図１０に示すごと
く，まず金型１１において，表皮２をセットしたとき，
その表皮端部２５が位置する部分に，突出片１５を設け
ておく。突出片１５は，表皮端部２５を合成樹脂製の本
体３３内に挿入固定させる深さ（図１２）に相当してい
る。
のである。即ち，本例においては，図１０に示すごと
く，まず金型１１において，表皮２をセットしたとき，
その表皮端部２５が位置する部分に，突出片１５を設け
ておく。突出片１５は，表皮端部２５を合成樹脂製の本
体３３内に挿入固定させる深さ（図１２）に相当してい
る。
【００３９】そして，成形に当たっては，まず図１０に
示すごとく，金型１１のキャビティ壁面に，表皮２の表
皮端部２５と上記突出片１５との先端を揃えた状態に，
表皮２をセットする。その後，実施例１に示したごと
く，金型の閉止，合成樹脂の射出，窒素ガスの注入を行
う。そして，成形品を金型より取り出す。
示すごとく，金型１１のキャビティ壁面に，表皮２の表
皮端部２５と上記突出片１５との先端を揃えた状態に，
表皮２をセットする。その後，実施例１に示したごと
く，金型の閉止，合成樹脂の射出，窒素ガスの注入を行
う。そして，成形品を金型より取り出す。
【００４０】この成形品は，金型より取り出した直後に
おいては，表皮２が成形時の圧力によって圧縮変形した
状態にある。また図１１に示すごとく，表皮端部２５と
取付部基端３３１５との間にクリアランス１５０を有し
ている。このクリアランス１５０は，金型１１の上記突
出片１５によって形成された部分である。
おいては，表皮２が成形時の圧力によって圧縮変形した
状態にある。また図１１に示すごとく，表皮端部２５と
取付部基端３３１５との間にクリアランス１５０を有し
ている。このクリアランス１５０は，金型１１の上記突
出片１５によって形成された部分である。
【００４１】そして，上記成形品を放置しておくと，短
時間の間（例えば３０〜６０秒）に，上記のごとく，圧
縮変形していた上記表皮端部２５が膨張（スプリングバ
ック）して，上記クリアランス１５０が埋められる。そ
のため，図１２に示すごとく，表皮端部２５は胴体端部
３３５と取付部基端３３１５との間に，挿入固定され，
強く保持される。それ故，アシストグリップ使用中に，
表皮端部２５がはみ出ることがなく，見栄えも良い。そ
の他は実施例１と同様である。また，本例によれば，実
施例１と同様の効果を得ることができる。
時間の間（例えば３０〜６０秒）に，上記のごとく，圧
縮変形していた上記表皮端部２５が膨張（スプリングバ
ック）して，上記クリアランス１５０が埋められる。そ
のため，図１２に示すごとく，表皮端部２５は胴体端部
３３５と取付部基端３３１５との間に，挿入固定され，
強く保持される。それ故，アシストグリップ使用中に，
表皮端部２５がはみ出ることがなく，見栄えも良い。そ
の他は実施例１と同様である。また，本例によれば，実
施例１と同様の効果を得ることができる。
【００４２】実施例３ 本例は，図１３に示すごとく，実施例１と同様の方法に
より製造したアームレスト４を示している。該アームレ
スト４は，本体４１と伸長部４２と，本体４１の上面に
被着した表皮２とよりなる。本体４１の上部体４１０及
び上記伸長部４２には，中空部４０が形成されている。
より製造したアームレスト４を示している。該アームレ
スト４は，本体４１と伸長部４２と，本体４１の上面に
被着した表皮２とよりなる。本体４１の上部体４１０及
び上記伸長部４２には，中空部４０が形成されている。
【００４３】また，本体４１には，取付穴４１１，伸長
部４２の先端には取付穴４２１を有する。本体４１の上
方端部４３には，実施例２に示した方法によって，表皮
２の表皮端部２６が挿入固定されている。その他は，実
施例１と同様である。本例によれば，実施例１及び実施
例２と同様の効果を得ることができる。
部４２の先端には取付穴４２１を有する。本体４１の上
方端部４３には，実施例２に示した方法によって，表皮
２の表皮端部２６が挿入固定されている。その他は，実
施例１と同様である。本例によれば，実施例１及び実施
例２と同様の効果を得ることができる。
【００４４】実施例４ 本例は，図１４及び図１５に示すごとく，実施例１とは
別構造のアシストグリップ５を示している。該アシスト
グリップ５は，把手部５１と，その両端に設けた取付部
５２，５３とを有する。把手部５１の周囲，及び一方の
取付部５２の上面には，表皮２が被着されている。ま
た，把手部５１，上記取付部５２には，中空部５０が形
成されている。
別構造のアシストグリップ５を示している。該アシスト
グリップ５は，把手部５１と，その両端に設けた取付部
５２，５３とを有する。把手部５１の周囲，及び一方の
取付部５２の上面には，表皮２が被着されている。ま
た，把手部５１，上記取付部５２には，中空部５０が形
成されている。
【００４５】上記取付部５２及び他方の取付部５３に
は，取付穴５２１，５３１が設けてある。アシストグリ
ップ５は，上記取付穴５２１，５３１及びビス５５によ
りドア５８に取付ける。本例のアシストグリップ５は，
実施例１と同様の方法により製造する。本例において
も，実施例１と同様の効果を得ることができる。
は，取付穴５２１，５３１が設けてある。アシストグリ
ップ５は，上記取付穴５２１，５３１及びビス５５によ
りドア５８に取付ける。本例のアシストグリップ５は，
実施例１と同様の方法により製造する。本例において
も，実施例１と同様の効果を得ることができる。
【図１】実施例１の表皮付き射出中空成形品の製造方法
に用いる金型の断面図。
に用いる金型の断面図。
【図２】実施例１において，表皮をセットした状態を示
す断面図。
す断面図。
【図３】実施例１において，金型を閉止した状態の断面
図。
図。
【図４】実施例１において，合成樹脂を射出する状態の
断面図。
断面図。
【図５】実施例１において，窒素ガスを注入する状態の
断面図。
断面図。
【図６】実施例１における，表皮の斜視図。
【図７】実施例１における，アシストグリップの斜視
図。
図。
【図８】図９のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図９】図７のアシストグリップにおける，軸方向の断
面図。
面図。
【図１０】実施例２における，表皮をセットした金型の
要部断面図。
要部断面図。
【図１１】実施例２において得た表皮付き射出中空成形
品の，成形直後の要部断面図。
品の，成形直後の要部断面図。
【図１２】実施例２において得た表皮付き射出中空成形
品の要部断面図。
品の要部断面図。
【図１３】実施例３におけるアームレストの断面図。
【図１４】実施例４におけるアシストグリップの平面
図。
図。
【図１５】図１４のＣ−Ｃ線矢視断面図。
【図１６】従来例における，アシストグリップの製造方
法を示す説明図。
法を示す説明図。
【図１７】従来例における，アームレストの製造方法を
示す説明図。
示す説明図。
１．．．金型， １０．．．キャビティ， １１１，１２１．．．キャビティ壁面， １５．．．突出片， ２．．．表皮， ２５．．．表皮端部， ３．．．アシストグリップ， ３０，４０，５０．．．中空部， ３１．．．合成樹脂， ３２．．．窒素ガス， ４．．．アームレスト， ５．．．アシストグリップ，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 城岸 憲夫 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 藤井 哲也 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 藪谷 茂 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 片桐 勝広 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 分割された金型におけるキャビティの壁
面に表皮をセットし，次に金型を閉じ，次いで上記キャ
ビティ内に軟化状態にある合成樹脂を射出し，更に射出
されて未だ軟化状態にある合成樹脂の内部に流体を注入
して中空部を形成することを特徴とする表皮付き射出中
空成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8122593A JP2950089B2 (ja) | 1993-03-16 | 1993-03-16 | 表皮付き射出中空成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8122593A JP2950089B2 (ja) | 1993-03-16 | 1993-03-16 | 表皮付き射出中空成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06270183A true JPH06270183A (ja) | 1994-09-27 |
| JP2950089B2 JP2950089B2 (ja) | 1999-09-20 |
Family
ID=13740539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8122593A Expired - Fee Related JP2950089B2 (ja) | 1993-03-16 | 1993-03-16 | 表皮付き射出中空成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2950089B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0974715A1 (de) * | 1998-07-23 | 2000-01-26 | HEWI Heinrich Wilke GmbH | Verfahren zur Herstellung von Tür- und/oder Fenstergriffen und/oder Sanitärelementen |
| CN111421767A (zh) * | 2020-04-27 | 2020-07-17 | 温州市日电电器有限公司 | 一种防滑套模具及其制造方法 |
-
1993
- 1993-03-16 JP JP8122593A patent/JP2950089B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0974715A1 (de) * | 1998-07-23 | 2000-01-26 | HEWI Heinrich Wilke GmbH | Verfahren zur Herstellung von Tür- und/oder Fenstergriffen und/oder Sanitärelementen |
| CN111421767A (zh) * | 2020-04-27 | 2020-07-17 | 温州市日电电器有限公司 | 一种防滑套模具及其制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2950089B2 (ja) | 1999-09-20 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |