JPH06265841A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 フレキシブルな長尺のプラスチックフィルム
の上に、ＩＴＯ膜を連続して形成し、次いで、一方のフ
ィルムエッジ部分に、位置決め用マーカ７を形成する。
次いで、ＩＴＯ膜を液晶表示パネル単位に連続してパタ
ーニングし、配向処理膜を連続して形成する。このよう
に形成した一枚のプラスチックフィルムを液晶表示パネ
ル単位に切り離し、これを、もう一枚のプラスチックフ
ィルムに連続して貼り合わせ、液晶表示パネルフィルム
を形成する。そして、表示領域にのみ偏光層を連続して
形成し、液晶を連続して注入し、連続して検査した後、
順次分断する。 【効果】 長尺のプラスチックフィルムを使用して製造
することで得られる大幅なコスト削減効果を、効率良く
得ることが可能となる。同時に、高品質の液晶表示パネ
ルの製造も可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示パネルの製造
方法に関するもので、より詳細には、表面に透明導電性
皮膜を形成したフレキシブルプラスチックフィルムを基
板に用いた液晶表示パネルの製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来の液晶表示パネルは、基板にガラス
が用いられている。液晶表示パネルの一般的な製造工程
は、ガラス基板に、導電性皮膜処理、フォトエッチ法ま
たは印刷法によるパターン形成、配向処理膜の塗布、ラ
ビング、シール印刷、上下基板の圧着、液晶の封入・封
止、偏光板の取り付け等の工程を経て製造されており、
このように工程が非常に長いので、液晶表示パネルの全
コストのうち、加工費の占める割合が非常に大きなもの
となっていた。

【０００３】そこで、加工費を削減するために、当初、
加工の出発点であるガラス基板が、完成品の液晶表示パ
ネルと１：１対応するものであったのを、出発点である
ガラス基板から複数個の液晶表示パネルを作る方法が考
え出され、大幅なコスト削減が図られている。

【０００４】しかしながら、基板材料としてガラスを用
いた場合、その物性的特性から出発のガラス基板の大き
さに限界を有しており、自ずとコスト削減にも限界を有
している。

【０００５】そこで、このようなコスト削減の限界を打
破し、より一層の大幅なコスト削減を可能にする方法と
して、特公昭６１−６１０８３号公報に、液晶表示パネ
ルの基板に、長尺の表面に透明導電性皮膜を形成したフ
レキシブルプラスチックフィルムを用いて、液晶表示パ
ネルを製造する方法が開示されている。

【０００６】それによれば、まず、長尺のフレキシブル
プラスチックフィルムの両サイドに案内穴を設け、次
に、このプラスチックフィルムの表面に複数の透明電極
を連続的に形成し、配向処理を連続的に施す。そして、
このように加工した２枚の長尺のプラスチックフィルム
を、液晶表示パネル単位でシール剤を塗布し、案内穴を
あわせて上下を順次貼り合わせて液晶表示パネルフィル
ムを形成する。次に、この液晶表示パネルフィルムに液
晶表示パネル単位に、液晶を連続的に注入し、注入口を
封入剤で連続的に塞ぐ。そして、液晶表示パネルフィル
ムの両面に、長尺の偏光板フィルムを連続的に接着した
後、順次切断し、複数の液晶表示パネルを製造するよう
になっている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報の方法においては、以下に示すような〜の理由に
より、大幅なコスト削減が思うように図れないと共に、
高品質の液晶表示パネルを得難いという問題点を有して
いる。

【０００８】即ち、 従来方法によれば、プラスチックフィルムの両サイ
ドに案内穴を設け、以降の工程を、この案内穴を全ての
基準として処理するようになっている。ところが、プラ
スチックフィルムへの穴あけは、通常、パンチング加工
にて処理され、打ち抜きパンチング装置の刃先の摩耗状
態により、穴周辺にバリやカエリが生じ易い。そのた
め、生じたバリやカエリにて、案内穴の形状が歪にな
り、案内穴にガイドピンを挿入させて位置合わせした場
合、位置ずれが生じ易くなる。このような、バリやカエ
リは、打ち抜きパンチング装置の刃先を交換しても直ぐ
に再発する可能性が高く、効果的な防止方法はない。

【０００９】また、たとえバリやカエリが生じず、良好
な形状にて形成された案内穴でも、ガイドピンが挿入さ
れ、ガイドピンの側壁と接触すると、プラスチックフィ
ルムが固いガイドピンに負けて案内穴が歪になり、やは
り、位置ずれが生じ易くなる。同様に、ガイドピンの真
上で案内穴を停止させないと、挿入する瞬間に案内穴が
歪になり同様の結果を招く。これらの現象は、たった一
回の使用にても起こり得るので、同じ案内穴は２度と使
用でないものとなっている。

【００１０】このように、案内穴を基準とする方法で
は、位置ずれが生じ易く、そのため、高精度な位置決め
が行えない。この結果、不良率が高くなり割高となるた
め、思った程の大幅なコスト削減が図れず、また、微細
な位置決めが要求される高品質な液晶表示パネルが得に
くくなっている。

【００１１】さらに、案内穴が歪になると、見かけ上の
プラスチックフィルムの厚みが増して搬送精度が影響さ
れ、搬送時、プラスチックフィルムが蛇行するなどの事
態も生じ、これによっても、不良率が高くなり、コスト
削減に影響を及ぼしている。

【００１２】 従来方法によれば、２枚の長尺のプラ
スチックフィルムを貼り合わせて、液晶表示パネルフィ
ルムを形成するようになっているが、長尺のプラスチッ
クフィルムは、貼り合わせるまでの熱処理工程において
収縮するため、最初の設計寸法よりパターン寸法にずれ
が生じ易い。したがって、長尺のプラスチックフィルム
同士を貼り合わせた場合、個々の液晶表示パネルの上下
のパターンにずれが生じることとなり、液晶表示パネル
として完成された際の表示不良や、端子部のピッチずれ
によるヒートシールの接続不良等を引き起こし易い。こ
の結果、と同様、不良率が高くなり、思った程の大幅
なコスト削減が図れないと共に、微細な位置決めが要求
される高品質な液晶表示パネルが得にくくなっている。

【００１３】 従来方法によれば、２枚の長尺のプラ
スチックフィルムを貼り合わせて液晶表示パネルフィル
ムを形成し、これの両面に、偏光板をフィルムを接着す
るようになっているので、長尺の液晶表示パネルフィル
ム状態では、電極は露出していない。そのため、この長
尺の状態では、点灯検査や、光学的検査、表示領域の傷
の有無等の品質検査が行えず、個々に切断した後、検査
するようになっている。したがって、１個の液晶表示パ
ネルごとに作業者による検査が必要で、自ずと検査時間
が長くなり、ひいては、コスト高を招来し、大幅なコス
ト削減を阻むものとなっている。

【００１４】そこで、本発明は、上記課題に鑑み成され
たもので、長尺のプラスチックフィルムを用いることに
よる大幅なコスト削減効果を効率良く得ることができる
と共に、且つ、高品質な液晶表示パネルを製造可能な液
晶表示パネルの製造方法を提案することを目的としてい
る。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
液晶表示パネルの製造方法は、上記課題を解決するため
に、基板材料として、フレキシブルな長尺のプラスチッ
クフィルムを用い、このプラスチックフィルム上に透明
電極等を連続して形成した後、液晶パネル単位でシール
剤を塗布し２枚のプラスチックフィルムを貼り合わせて
液晶表示パネルフィルムを形成し、この液晶表示パネル
フィルムに液晶表示パネル単位に液晶を注入した後、順
次切断して複数の液晶表示パネルを形成する液晶表示パ
ネルの製造方法において、透明電極のパターンを露光す
る前に、上記プラスチックフィルムのフィルムエッジ部
分の少なくとも一方に位置決め用マーカを設け、透明電
極のパターニングの際に、以降の工程の位置決めに使用
するための種々の基準パターンを形成することを特徴と
している。

【００１６】また、請求項２記載の液晶表示パネルの製
造方法は、上記課題を解決するために、基板材料とし
て、フレキシブルな長尺のプラスチックフィルムを用
い、このプラスチックフィルム上に透明電極等を連続し
て形成した後、液晶パネル単位でシール剤を塗布し２枚
のプラスチックフィルムを貼り合わせて液晶表示パネル
フィルムを形成し、この液晶表示パネルフィルムに液晶
表示パネル単位に液晶を注入する工程と、液晶表示パネ
ルフィルムの両面に偏光層を形成する構成とを施した
後、順次切断して複数の液晶表示パネルを形成する液晶
表示パネルの製造方法において、２枚のプラスチックフ
ィルムを貼り合わせる際、一方の長尺のプラスチックフ
ィルムを、予め液晶表示パネル単位に切り離しておき、
これらの個々に切り離されたプラスチックフィルムを、
もう一方の長尺のプラスチックフィルムに貼り合わせる
ことを特徴としている。

【００１７】また、請求項３記載の液晶表示パネルの製
造方法は、上記課題を解決するために、上記請求項２記
載の液晶表示パネルの製造方法において、上記偏光層
を、液晶表示パネルフィルムの表示領域にのみ形成し、
液晶表示パネルフィルムへの液晶層の注入後、且つ、液
晶表示パネルフィルムの切断前に、品質の検査を行うこ
とを特徴としている。

【００１８】

【作用】上記請求項１の構成によれば、透明電極のパタ
ーンを露光する前にプラスチックフィルムのフィルムエ
ッジ部分に位置決め用マーカを設け、透明電極のパター
ニングの際、同時に、以降の工程の位置決めに使用する
ための種々の基準パターンを形成するようになっている
ので、長尺のプラスチックフィルムを用いて、複数の液
晶表示パネルを形成するにあたり、プラスチックフィル
ムに透明電極のパターンを露光する際は、プラスチック
フィルムのフィルムエッジ部分に形成されている位置決
め用マーカを目印にプラスチックフィルムの搬送を停止
させ、次いで、この位置決め用マーカとフィルムエッジ
部分とを目印に、露光パターンとプラスチックフィルム
との平行をとることにより位置決めを行うことができ
る。そして、以降の工程においては、上記位置決め用マ
ーカを用いて、プラスチックフィルムの搬送を停止させ
ると共に、おおよその位置決めを行い、次いで、透明電
極のパターニング時に形成された所定の基準パターンを
用いることで、高精度の位置決めを行うことができる。
これにより、精度良い位置決めにて形成可能となるた
め、不良率が低くなり、長尺のプラスチックフィルムを
用いて製造することにより得られる大幅なコスト削減効
果を、効率良く得ることができると共に、微細な位置決
めが要求される高品質な液晶表示パネルの製造も可能と
なる。

【００１９】上記請求項２記載の構成によれば、２枚の
プラスチックフィルムを貼り合わせる際、一方の長尺の
プラスチックフィルムを液晶表示パネル単位に切り離し
ておき、これを、長尺のプラスチックフィルムに貼り合
わせるようになっているので、前工程にて生じたパター
ン寸法のずれが吸収され、液晶表示パネルの上下のパタ
ーンを高精度に対応させることができる。したがって、
パターンずれによる表示不良や、端子部のピッチずれに
よるヒートシールの接続不良等の発生が抑制され、上記
請求項１と同様、不良率が低くなり、長尺のプラスチッ
クフィルムを用いて製造することにより得られる大幅な
コスト削減効果を、効率良く得ることができると共に、
微細な位置決めが要求される高品質な液晶表示パネルの
製造も可能となる。

【００２０】上記請求項３記載の構成によれば、一枚の
長尺のプラスチックフィルムに、液晶表示パネル単位に
切り離したプラスチックフィルムを貼り合わせ、そし
て、この上の表示領域にのみ偏光層を形成するようにな
っている。したがって、長尺の液晶表示パネルフィルム
の状態で透明電極の端子が露出することとなる。したが
って、液晶表示パネルフィルムに液晶表示パネル単位に
液晶を注入した後、これら露出した端子を使用して、例
えば、点灯検査、光学的検査、表示領域の傷の有無等の
品質の検査を、ライン上で行うことが可能となる。これ
により、従来の、個々に切り離した液晶表示パネルを１
個づつ検査する場合に比べ、検査時間を大幅に短縮する
ことができ、ひいては、長尺のプラスチックフィルムを
用いて連続して製造することにより得られる大幅なコス
ト削減効果を、効率良く得ることができる。

【００２１】

【実施例】本発明の一実施例について図１ないし図２１
に基づいて説明すれば、以下の通りである。

【００２２】長さが１００ｍ、幅が３５０ｍｍ、厚さが
１００μのプラスチックフィルム１ａの少なくとも片面
に、ＳｉＯ_X 膜や、ＳｉＮ_X 膜等のＳｉ系カップリング
膜２を、スパッタリング蒸着法により形成する（図１参
照）。Ｓｉ系カップリング膜２を形成する目的は、プラ
スチックフィルム１ａと次の工程で処理するＩＴＯ膜
（透明電極膜）３との密着性を良くすることにある。Ｓ
ｉ系カップリング膜２が付加されたプラスチックフィル
ム１ｂは再びリール４に巻き取られる。基板に用いるプ
ラスチックフィルム１ａとしては、ポリエステルフィル
ムの他に、ポリカーボネイトフィルム、アクリルフィル
ム、三酢酸セルロースフィルムなど、比較的透明でフレ
キシブルなプラスチックフィルムであれば使用可能であ
る。

【００２３】次に、Ｓｉ系カップリング膜２が付加され
たプラスチックフィルム１ｂの表面に連続的に処理でき
るスパッタ装置５を用いて、ＩＴＯ膜３を９００〜３０
００Åの厚みに蒸着する（図２参照）。ＩＴＯ膜３の蒸
着後、リール４に巻き取るまでの間に、プラスチックフ
ィルム１ｃのフィルムエッジ部分に、カーボンによるホ
ットスタンプを行い、カーボンとプラスチックフィルム
１ｃとを融合させ、位置決め用マーカ７を形成する。位
置決め用マーカ７の形成位置は、露光範囲６の端部で、
各々が常に一定間隔にあるようにする（図３参照）。次
に、ロールコータ法レジスト塗布機８を用いて、Ｓｉ系
カップリング膜２とＩＴＯ膜３とが付加されたプラスチ
ックフィルム１ｃの表面に、レジスト９を連続的に塗布
する（図４参照）。

【００２４】次に、前工程まで処理されたプラスチック
フィルム１ｄに、連続的に処理できるノンコンタクトの
露光機１０を用いて、セグメントマスク１１のパターン
を、露光転写する（図５参照）。尚、図中、１４は水銀
ランプ、１５はレンズである。プラスチックフィルム１
ｄに、セグメントマスク１１を露光転写する際の、転写
位置の位置決めは、プラスチックフィルム１ｄのフィル
ムエッジ部分にホットプレスされた位置決め用マーカ７
と、露光機１０に備えられている光学センサ１２ａ・１
２ｂ・１２ｃにて成され、詳細には、フィルム長手方向
のＸ軸方向については、露光領域前端側に設けられた光
学センサ１２ａが、位置決め用マーカ７を検出した時点
でプラスチックフィルム１ｄの搬送を停止することで位
置決めされ、一方、プラスチックフィルム１ｄとセグメ
ントマスク１１のＹ軸方向、及びθ方向は、プラスチッ
クフィルム１ｄのフィルムエッジをフィルムエッジに対
応する部位に設けられた光学センサ１２ｂ、１２ｃに対
し平行となるように調整することで位置決めされる（図
６参照）。

【００２５】そして、上記セグメントマスク１１には、
配向膜処理、シール剤の印刷、プラスチックフィルム同
士の貼り合わせ、偏光層の印刷、ＴＣＰやヒートシール
コネクタの形成する際の位置決めに用いる、図７に示す
十字トンボや、四角枠等の種々の基準パターン１３が盛
り込まれており、これにより、以降の各々の工程では、
光学センサを使って位置決めが行えるようになってい
る。

【００２６】また、上記セグメントマスク１１は、予
め、工程フローチャートによる寸法変化率を測定し、こ
の変化率を見込んで作製されている。尚、後述するコモ
ンパターンを形成する際に使用するコモンマスクも同様
である。

【００２７】次に、前工程まで処理されたプラスチック
フィルム１ｅを、現像液１６の中に通し、前工程の露光
で光の当たらなかった部分のレジスト９を連続的に取り
除く（図８参照）。次に、前工程まで処理されたプラス
チックフィルム１ｆを、１００〜１５０℃のベーク路１
７の中を通して、連続的にレジスト９の焼きしめを行う
（図９参照）。次に、前工程まで処理されたプラスチッ
クフィルム１ｇを、臭化水素酸のエッチング液１８の中
に通し、レジスト９の塗布されていない部分のＩＴＯ膜
３を連続的にエッチングする（図１０参照）。尚、図
中、１９はスプレーノズルである。

【００２８】次に、前工程まで処理されたプラスチック
フィルム１ｈを、レジスト剥離液２０の中に通し、連続
的にレジスト９を剥離する（図１１参照）。次に、前工
程まで処理されたプラスチックフィルム１ｉを、配向処
理液２１の中に通し、フィルム全面に配向処理液２１を
連続的に塗布する（図１２参照）。次に、前工程まで処
理されたプラスチックフィルム１ｊを、表面プラスチッ
ク製ブラシで覆われたロール２２の間に通して連続的に
ラビングを行う（図１３参照）。

【００２９】次に、前工程まで処理されたプラスチック
フィルム１ｋのシール部分に、シール印刷剤２３を連続
して塗布する（図１４参照）。シール剤を印刷する際の
印刷位置の位置決めは、プラスチックフィルム１ｋのフ
ィルムエッジ部分に設けた位置決め用マーカ７を、フィ
ルムエッジを図示しない光学センサにて読み取ることで
およそのところ成され、その後、パターン内に設けられ
た所定の基準パターン１３をＣＣＤカメラ２４により読
み取ることで、精密に成される。

【００３０】次に、上記と同様の一連の工程にて、図示
しないコモンマスクのパターンが露光され、コモンパタ
ーンが形成された後、配向処理、ラビング処理が施され
た長尺のプラスチックフィルム１００を、切断カッター
２５を用いて液晶表示パネル単位に連続して切断する
（図１５参照）。次に、これらの個々に切り離されたコ
モン側のプラスチックフィルム１００ａ…を、前記のシ
ール剤が印刷された長尺のセグメント側のプラスチック
フィルム１ｍに位置決めした後、連続して貼り合わせる
（図１６参照）。プラスチックフィルム１ｍと、プラス
チックフィルム１００ａとの貼り合わせ位置の位置決め
は、液晶表示パネル単位内にある前記基準パターン１３
をＣＣＤカメラ２４により読み取ることで高精度に成さ
れる。

【００３１】次に、セグメント側のプラスチックフィル
ム１ｍにコモン側のプラスチックフィルム１００ａ…が
貼り合わされた、複数個の液晶表示パネルから成る液晶
表示パネルフィルム２００におけるセグメント側、及び
コモン側の各フィルム表面に、偏光層２６ａ及び偏光層
２６ｂを塗布する（図１７参照）。偏光層２６ａ・２６
ｂの形成は、ヨウ素系溶剤２７を、ロールコータ２８に
かけることで成される。偏光層２６ｂを塗布するロール
コータ２８と、偏光層２６ｂを塗布するロールコータ２
８との各回転軸は、互いに交差しており、必要な偏光角
に応じて、上下のロールコータ２８・２８の各回転軸の
軸角度は調整できるようになっている。ロールの回転力
と、インクを掻くスキージ２９がヨウ素用剤２７に与え
る剪断応力により、ヨウ素系のフィルムを一軸延伸した
のと同様の効果を生じ、光学的異方性効果を持つように
なっている（図１７参照）。

【００３２】次に、前工程まで処理された液晶表示パネ
ルフィルム２００ａにおける各々の液晶表示パネルのセ
ルギャップに、上記と同様、位置決め用マーカ７と、Ｃ
ＣＤカメラ２４を用いて位置決めしながら、液晶３０を
連続的に注入する（図１８参照）。尚、図中、３１は、
ピストンである。次に、液晶３０を注入した液晶表示パ
ネルフィルム２００ｂの注入口を封止剤３２にて、液晶
３０の注入と同様の方法で位置決めしながら、連続的に
塞ぐ（図１９参照）。

【００３３】次に、前工程まで処理された液晶表示パネ
ルフィルム２００ｃを自動検査機３３により光学的、電
気的に検査する（図２０参照）。このような検査は、液
晶表示パネルフィルム２００ｃにおける、表面に露出し
ているセグメント側のＩＴＯ膜３の端子パターンにチェ
ッカーピンを接触させることで成される。最後に、検査
終了後の長尺の液晶表示パネルフィルム２００ｃを連続
的に順次切断すると、複数の液晶表示パネル２００ｄ…
が完成する（図２１参照）。尚、図中、３５は、切断カ
ッターである。

【００３４】以上のように、本実施例においては、ＩＴ
Ｏ膜３にパターンを露光する前に、プラスチックフィル
ム１ｃのフィルムエッジ部分に位置決め用マーカ７を設
け、ＩＴＯ膜３のパターニングのとき同時に、以降の工
程の位置決めに使用するための種々の基準パターン１３
を形成しておき、以降の工程においては、フィルムエッ
ジ部分の位置決め用マーカ７を用いて、プラスチックフ
ィルムの搬送を停止させると共に、おおよその位置決め
を行い、次いで、所定の基準パターン１３を用いること
で、微細な位置決めを行っている。したがって、従来
の、案内穴を基準にした位置決めに比べ、位置決め精度
が格段に良くなる。これにより、不良率が低下し、コス
ト削減が可能となると共に、例えば、ドットマトリック
スタイプの液晶表示パネルのような、一画素が非常に小
さく、解像力の高い高品質な液晶表示パネルを製造する
ことも可能となる。

【００３５】また、液晶表示パネルフィルム２００を形
成する際、コモンパターンが形成されたコモン側の長尺
のプラスチックフィルム１００を、液晶表示パネル単位
に切り離し、これら個々の切り離されたプラスチックフ
ィルム１００ａ…を、長尺のセグメント側のプラスチッ
クフィルム１ｍに貼り合わせるようになっているので、
上下間のパターン寸法のずれが吸収されて、上下のパタ
ーンを高精度に対応させることができる。したがってパ
ターンずれによる表示不良や、端子部のピッチずれによ
るヒートシールの接続不良等が発生しにくく、これによ
っても、不良率が低下し、コスト削減が可能となると共
に、高品質の液晶表示パネルの製造が可能となる。

【００３６】また、コモン側のプラスチックフィルム１
００を液晶表示パネル単位に切断してから貼着すると共
に、偏光層２６ａ・２６ｂを液晶表示パネルフィルムの
表示領域にのみ形成しているので、分断前の長尺の状態
で、既にセグメント側の端子パターンが露出しており、
この端子パターンに、チェッカーピンを接触すること
で、ライン上にて、光学的検査や、点灯検査、表示領域
の傷の有無等の品質の検査が可能である。これにより、
検査に要する所要時間を短縮させると共に、質の高い検
査を、低コストにて行うことが可能となる。

【００３７】また、従来の方法にて形成されたものは、
偏光層が、０.2ｍｍ程度の厚みを有していたが、本実施
例においては、印刷法にて形成するようになっているの
で、厚みが５〜３０μとなり、プラスチックフィルムの
フレキシブル性が殆ど損なわれない。したがって、今
後、展開が大きく期待されている液晶表示パネルの曲面
ディスプレイの製造にも採用できる。

【００３８】尚、上記実施例においては、位置決め用マ
ーカ７は、カーボンのホットスタンプ法にて形成してい
るが、これに限定されるものではなく、これ以外に、例
えば印刷法、ノズルジェット法でも可能である。

【００３９】また、偏光層２６ａ・２６ｂの形成は、上
述の印刷法以外に、電着法でも可能である。本実施例に
おいては、印刷法を採用したため、加熱にて有機溶剤を
蒸発させた際に、液晶３０が劣化することを防止するた
めに、液晶３０を注入する前に偏光層２６ａ・２６ｂを
形成しているが、電着法の場合はこの限りではない。

【００４０】

【発明の効果】本発明の請求項１記載の液晶表示パネル
の製造方法は、以上のように、透明電極のパターニング
前に、上記プラスチックフィルムのフィルムエッジ部分
の少なくとも一方に位置決め用マーカを設け、透明電極
のパターニングの際に、以降の工程の位置決めに使用す
るための種々の基準パターンを形成するものである。

【００４１】これにより、精度良い位置決めにて形成可
能となるため、不良率が低くなり、長尺のプラスチック
フィルムを用いて連続して製造することにより得られる
大幅なコスト削減効果を、効率良く得ることができると
共に、微細な位置決めが要求される、例えば、ドットマ
トリックスタイプの液晶表示パネルのような、一画素が
非常に小さく、解像力の高い高品質な液晶表示パネルを
製造することができるという効果を奏する。

【００４２】また、請求項２記載の液晶表示パネルの製
造方法は、以上のように、２枚のプラスチックフィルム
を貼り合わせる際、一方の長尺のプラスチックフィルム
を、予め液晶表示パネル単位に切り離しておき、これら
の個々に切り離されたプラスチックフィルムを、もう一
方の長尺のプラスチックフィルムに貼り合わせるもので
ある。

【００４３】これにより、前工程にて生じたパターン寸
法のずれが吸収され、液晶表示パネルの上下のパターン
を高精度に対応させることができる。したがって、パタ
ーンずれによる表示不良や、端子部のピッチずれによる
ヒートシールの接続不良等の発生が抑制され、長尺のプ
ラスチックフィルムを用いて連続して製造することによ
り得られる大幅なコスト削減効果を、効率良く得ること
ができると共に、微細な位置決めが要求される高品質な
液晶表示パネルの製造も可能となるという、上記請求項
１と同様の効果が得られる。

【００４４】また、請求項３記載の液晶表示パネルの製
造方法は、以上のように、上記請求項２記載の液晶表示
パネルの製造方法において、上記偏光層を、液晶表示パ
ネルフィルムの表示領域にのみ形成し、液晶表示パネル
フィルムへの液晶層の注入後、且つ、液晶表示パネルフ
ィルムの切断前に、品質の検査を行うものである。

【００４５】これにより、従来のように個々に切り離し
た液晶表示パネルを、１個づつ検査する場合に比べて、
検査時間を大幅に短縮され、これによって、コスト削減
が可能となるので、上記の請求項１または請求項２と同
様の効果と共に、より一層のコスト削減を可能とする。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示すものであり、Ｓｉ系カ
ップリング膜が形成された長尺のプラスチックフィルム
がリールに巻き取られる様子を示す断面図である。

【図２】プラスチックフィルムに、ＩＴＯ膜を連続的に
蒸着する装置の断面図である。

【図３】フィルムエッジ部分に位置決め用マーカが形成
された上記プラスチックフィルムの平面図である。

【図４】プラスチックフィルムに、レジストを連続的に
塗布する装置の断面図である。

【図５】レジストが塗布された上記プラスチックフィル
ムを連続的に露光する装置の断面図である。

【図６】上記露光装置における露光マスクとプラスチッ
クフィルムとの位置の合わせ方を説明する説明図であ
る。

【図７】上記露光装置にて、プラスチックフィルムに露
光される基準パターンの形状を示す説明図である。

【図８】露光されたレジストが塗布されたプラスチック
フィルムを連続的に現像する装置の断面図である。

【図９】プラスチックフィルムに部分的に塗布されたレ
ジストを連続的に焼きしめする装置の断面図である。

【図１０】プラスチックフィルムに被覆されたＩＴＯ膜
を部分的に、連続的にエッチングする装置の断面図であ
る。

【図１１】プラスチックフィルムの表面に部分的に被覆
されたレジストを連続的に剥離する装置の断面図であ
る。

【図１２】プラスチックフィルムに配向処理剤を連続的
に塗布する装置の断面図である。

【図１３】プラスチックフィルムに塗布された配向処理
剤を連続的にラビングする装置の断面図である。

【図１４】プラスチックフィルムにシール剤を部分的
に、連続的に塗布する印刷装置の断面図である。

【図１５】プラスチックフィルムを連続的に分断する装
置の断面図である。

【図１６】一枚の長尺のプラスチックフィルムに、個々
に分断されたプラスチックフィルムが貼り合わされてな
る液晶表示パネルフィルムの平面図である。

【図１７】液晶表示パネルフィルムの両面に、偏光層を
部分的に、連続して形成する装置の断面図である。

【図１８】液晶表示パネルフィルムに液晶を連続的に注
入する装置の断面図である。

【図１９】液晶表示パネルに封入剤を連続的に封止する
装置の断面図である。

【図２０】液晶表示パネルフィルムの各々の液晶表示パ
ネルを光学的に検査する装置の断面図である。

【図２１】液晶表示パネルフィルムを連続的に分断する
装置の断面図である。

【符号の説明】

１ａ〜１ｍ プラスチックフィルム ２ Ｓｉ系カップリング膜 ３ ＩＴＯ膜（透明電極） ４ リール ７ 位置決め用マーカ １２ａ〜１２ｃ 光学センサ １３ 基準パターン ２４ ＣＣＤカメラ ２６ 偏光層 １００・１００ａ プラスチックフィルム ２００〜２００ｃ 液晶表示パネルフィルム ２００ｄ 液晶表示パネル

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】基板材料として、フレキシブルな長尺のプ
   ラスチックフィルムを用い、このプラスチックフィルム
   上に透明電極等を連続して形成した後、液晶パネル単位
   でシール剤を塗布し２枚のプラスチックフィルムを貼り
   合わせて液晶表示パネルフィルムを形成し、この液晶表
   示パネルフィルムに液晶表示パネル単位に液晶を注入し
   た後、順次切断して複数の液晶表示パネルを形成する液
   晶表示パネルの製造方法において、 透明電極のパターンを露光する前に、上記プラスチック
   フィルムのフィルムエッジ部分の少なくとも一方に位置
   決め用マーカを設け、透明電極のパターニングの際に、
   以降の工程の位置決めに使用するための種々の基準パタ
   ーンを形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造
   方法。
2. 【請求項２】基板材料として、フレキシブルな長尺のプ
   ラスチックフィルムを用い、このプラスチックフィルム
   上に透明電極等を連続して形成した後、液晶パネル単位
   でシール剤を塗布し２枚のプラスチックフィルムを貼り
   合わせて液晶表示パネルフィルムを形成し、この液晶表
   示パネルフィルムに液晶表示パネル単位に液晶を注入す
   る工程と、液晶表示パネルフィルムの両面に偏光層を形
   成する構成とを施した後、順次切断して複数の液晶表示
   パネルを形成する液晶表示パネルの製造方法において、 ２枚のプラスチックフィルムを貼り合わせる際、一方の
   長尺のプラスチックフィルムを、予め液晶表示パネル単
   位に切り離しておき、これらの個々に切り離されたプラ
   スチックフィルムを、もう一方の長尺のプラスチックフ
   ィルムに貼り合わせることを特徴とする液晶表示パネル
   の製造方法。
3. 【請求項３】上記偏光層を、液晶表示パネルフィルムの
   表示領域にのみ形成し、 液晶表示パネルフィルムへの液晶層の注入後、且つ、液
   晶表示パネルフィルムの切断前に、品質の検査を行うこ
   とを特徴とする請求項２記載の液晶表示パネルの製造方
   法。